DE10102853A1 - Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes, insbesondere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organischen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas- und/oder Keramikfasern, und/oder aus Kunststoff-Hartschaum, wie beispielsweise expandiertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum und/oder aus Porenbeton, Mineralschaum, Schaumglas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich partiell verfärbenden und/oder aufblähenden Schmelzen. Um ein Verfahren zu schaffen, bei dem in einfacher und kostengünstiger Weise materialabhebende und gegebenenfalls kennzeichnende Materialbearbeitungen möglich sind, ist vorgesehen, dass der Dämmstoff durch Wärmeenergie in seiner Farbe und/oder Gestalt veränderbar ist, wobei der Dämmstoff vorzugsweise im Bereich einer seiner Seitenflächen mit zumindest einem Laserstrahl beaufschlagt wird, um einen Materialabtrag, insbesondere in Form zumindest einer Ausnehmung, vorzugsweise in Form von Schlitzen, in die Fläche des Dämmstoffs einzubringen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes, insbeson­ dere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organischen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas- und/oder Keramikfasern, und/oder aus Kunststoff-Hartschaum, wie beispielsweise expandiertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum, und/oder aus Porenbeton, Mineralschaum, Schaumglas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich partiell verfärbenden und/oder aufblähenden Schmelzen, wobei der Dämmstoff durch Wärmeenergie in seiner Farbe und/oder Gestalt veränderbar ist.

Aus dem Stand der Technik ist die Herstellung von Dämmstoffen bekannt, die beispielsweise bahnen- oder plattenförmig ausgebildet sein können, bei der eine Schmelze aus Glas oder Gestein hergestellt und einem Zerfaserungsgerät zuge­ führt wird. In dem Zerfaserungsgerät wird die Schmelze in mikrofeine Fasern zer­ fasert, die anschließend mit einem Bindemittel und gegebenenfalls weiteren Im­ prägnierungsmitteln benetzt werden. Die derart vorbereiteten Mineralfasern wei­ sen in diesem Zustand eine bestimmte Temperatur auf. Aufgrund ihrer Tempera­ tur und insbesondere ihrer Bindemitteln neigen die Mineralfasern dazu aneinander zu haften. Die Mineralfasern werden daher unmittelbar nach ihrer Benetzung mit zumindest Bindemitteln auf einer Fördereinrichtung, in der Regel ein Förderband abgelegt. Die derart gebildete Mineralfaserbahn kann dann in unterschiedlichen Weisen weiterbearbeitet werden. Beispielsweise kann die Mineralfaserbahn nach Erreichen einer bestimmten Materialstärke aufgependelt werden. In der Regel durchläuft die Mineralfaserbahn Kompressionseinrichtungen, Schneideinrichtun­ gen zur Seitenrandbesäumung sowie zumindest einen Härteofen, um das Binde­ mitteln auszuhärten.

Nach Verlassen des Härteofens wird die bahnenförmige Mineralfaserbahn einer Wickelstation zugeführt bzw. alternativ in einzelne Platten geschnitten, die dann einer Verpackungseinrichtung zugeführt und zu handelsüblichen Verpackungs­ einheiten verpackt werden.

Aus dem Stand der Technik ist ferner bekannt, dass der bahnenförmige Dämm­ stoff beispielsweise die Mineralfaserplatten, Hartschaumplatten oder Porenbeton­ platten, mit Markierungen versehen werden. Diese Markierungen werden in der Regel als Farbmarkierungen mit Hilfe von Schablonen und Farbspritztechnik oder mit Tintenstrahldruckern aufgebracht. Farbmarkierungen haben aber den wesent­ lichen Nachteil, dass sie die Baustoffklasse, d. h. die Brennbarkeit der Produkte beeinflussen. Um diese Beeinflussung zu vermeiden, setzt man insbesondere bei Mineralwolledämmstoffen, die ein organisches Bindemittel enthalten, elektrisch- oder gasbeheizte Markierungswalzen ein, auf deren Umfang Markierungsbilder und -texte angebracht sind. Diese Markierungswalzen werden periodisch oder konstant auf die Mineralfaserbahn aufgebracht, so dass die beheizten Markie­ rungswalzen aufgrund der Temperatur eine Verfärbung des Bindemittels im Mine­ ralfaserprodukt hervorrufen. Dieser Vorgang kann diskontinuierlich, wie beim Stempeln oder kontinuierlich erfolgen, so dass man einen fortlaufenden Schriftzug auf dem Dämmstoff in der Gestalt erzeugen kann, dass das Bindemittel durch die heißen Zonen an der Oberfläche des Dämmstoffs verfärbt wird, und somit der Schriftzug bzw. das Bildzeichen auf der Oberfläche zu sehen ist.

Beispielsweise ist aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 100 17 269.5-26 ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes bekannt, bei dem mittels eines Laserstrahls Markierungen in eine Oberfläche des Dämmstoffes eingebracht werden. Hierzu ist es erforderlich, dass den Bindemitteln hitzeaktive Bestandteile, vorzugsweise Pigmente beigefügt werden, die durch den Laserstrahl hinsichtlich ihrer Färbung verändert werden können. Aus dieser Anmeldung ist es ebenfalls bekannt, eine Dämmstoffbahn mit einem Laserstrahl in Abschnitte, insbesondere Platten aufzuteilen. Demzufolge dient der Laserstrahl hierzu zusätzlich dem Schneiden von Dämmstoffbahnen.

Um eine Dämmstoffbahn in einzelne Plattenelemente aufzuteilen ist es bekannt, im Bereich einer Produktionslinie entsprechende Sägeinrichtungen, beispielswei­ se Pendel-, Kreis- und Bandsägen vorzusehen, die in Abhängigkeit des zu erzeu­ genden Produktes zum Einsatz gelangen. Mit derartigen Sägen können aber nur geradlinige Schnitte ausgeführt werden.

Die üblicherweise verwendeten Sägen wirken mechanisch auf den Dämmstoff, so dass insbesondere bei Dämmstoffbahnen mit geringem Bindemittelgehalt das Ausarbeiten von schmalen Ausnehmungen, insbesondere in den Seitenflächen nicht mit der notwendigen Genauigkeit ausgeführt werden kann. Bei jeder mecha­ nischen Bearbeitung derartiger Dämmstoffe kommt es nämlich zu einem Ausrei­ ßen von Faserbestandteilen, so dass geradlinige Begrenzungen von Ausnehmun­ gen oder dergleichen in derartigen Dämmstoffen nicht oder nur mittels sehr kost­ spieliger Verfahrenstechnologie eingebracht werden können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem in einfacher und kostengünstiger Weise materialabhebende und gegebenenfalls kennzeichnende Materialbearbei­ tungen möglich sind.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht vor, dass der Dämmstoff vor­ zugsweise im Bereich einer seiner Seitenflächen mit zumindest einem Laserstrahl beaufschlagt wird, um einen Materialabtrag, insbesondere in Form zumindest ei­ ner Ausnehmung, vorzugsweise in Form von Schlitzen in die Fläche des Dämm­ stoffs einzubringen.

Demzufolge zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass anstelle der mechanischen Materialbearbeitungen nunmehr ein Materialabtrag mittels eines Laserstrahls in der Oberfläche des Dämmstoffs ausgeführt wird. Der Laserstrahl bietet hierbei den wesentlichen Vorteil, dass er in einfacher Weise steuerbar, insbesondere lenkbar ist und auf die tatsächlichen Gegebenheiten des Dämmstoffs eingestellt werden kann. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können sowohl Faserdämmstoffe aus organischen Fasern bzw. mit organischen Bindemitteln gebundene anorganische Fasern, beispielsweise Glasfasern oder organische Substanzen enthaltene Dämmstoffe, sowie Dämmstoffe aus Hart­ schaum bearbeitet werden, bei denen die Materialbearbeitung durch partielles Sintern bzw. Schmelzen von Vertiefungen in der Oberfläche ausgeführt wird. Ins­ besondere sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sämtliche im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Dämmstoffe bearbeitbar.

Bei einem kontinuierlichen Herstellungsprozeß wird der Dämmstoff bahnenförmig dem Laserstrahl zugeführt, um die kontinuierliche Herstellung des Dämmstoffs beibehalten zu können. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Laserstrahlbe­ arbeitung bei bereits hergestellten Dämmstoffformelementen, wie beispielsweise Platten, Rohrschalen, Segmenten oder sonstigen Formkörpern durchzuführen, wobei hier eine manuelle oder automatische Zuführung derartiger Formteile in die Laserstrahlbearbeitungseinrichtung möglich ist. Eine kontinuierliche Bearbeitung des Dämmstoffs erfolgt in der Regel nicht. Vielmehr handelt es sich hierbei um eine Einzelbearbeitung der einzelnen Formteile, wie beispielsweise Rohrschalen, Platten oder dergleichen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass mit dem Laser­ strahl der Dämmstoff, insbesondere die Bahn in Abschnitte, insbesondere Platten aufgeteilt wird. Durch diese Ausgestaltung besteht die Möglichkeit, dass bei der Dämmstoffbahn nicht nur Materialbearbeitungen einer Oberfläche vorgenommen werden, sondern dass mit der gleichen Einrichtung auch ein Schneiden der Dämmstoffbahn in Platten möglich ist. Es werden hierdurch hohe Investitionsko­ sten bei der Gestaltung von Produktionslinien eingespart. Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Wartung eines Laserstrahls aufgrund seiner im Vergleich zu herkömmlichen Komponenten geringeren Anzahl von mechani­ schen Elementen wesentlich wartungsfreundlicher ist.

Bei besonderen Anwendungen von Dämmstoffplatten, insbesondere von Mineral­ wolle-Dämmstoffplatten kann es erforderlich sein, in die Seitenflächen dieser Dämmstoffplatten durchlaufend oder abschnittsweise Schlitze zum Einlegen oder Einklemmen von Befestigungselementen oder Federn, beispielsweise entspre­ chend dem Prinzip von Nut- und Feder-Verbindungen einzubringen. Diese Schlit­ ze können auch dazu dienen, die Dämmstoffplatten über beispielsweise lotrecht ausgerichtete, U-förmig ausgebildete Metallständer von Montagewänden oder dergleichen zu stülpen, die Bestandteil von sogenannten Kassetten-Systemen sind.

Derartige Schlitze können umlaufend, auf parallelen Seitenflächen oder nur auf einer Seitenfläche in jeder Ausgestaltung angeordnet werden. Neben der Anord­ nung von einem einzelnen Schlitz ermöglicht die vorliegende Erfindung die An­ ordnung von zwei oder mehreren parallel verlaufenden Schlitzen in einer Seiten­ fläche, die problemlos hinsichtlich ihrer Breite und Tiefe variiert werden können. Eine derartige Vorgehensweise ist mit den bisher bekannten mechanischen Bear­ beitungsmethoden, insbesondere bei dünnen Dämmstoffplatten nicht möglich, da hier eine Ausreißen von Dämmstoffasern nicht die notwendige Genauigkeit ent­ sprechender Schlitze ermöglicht.

Um druckausgleichende, beispielsweise im Querschnitt U-förmige Profile in die Oberflächen von Dämmstoffplatten für die Dach- oder die Fassadendämmung einbringen zu können, werden entsprechende Ausnehmungen bzw. Schlitze mit vorbestimmter Tiefe und einem vorbestimmten Abstand zueinander in Dämm­ stoffplatten eingebracht. Anstelle von Schlitzen können auch flächige Vertiefungen oder Löcher in den Dämmstoff mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens einge­ bracht werden, wobei entsprechende Löcher beispielsweise der Aufnahme von Dämmstoffhaltern bei der Fassadendämmung dienen können.

Somit ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere vorteilhaft, dass mit Hilfe des Laserstrahls beliebig geformte Flanken und Ausnehmungen in den Dämmstoff eingebracht werden können. Bei der Bearbeitung von Dämmstoffen aus Mineralfasern besteht durch die Verwendung des Laserstrahls insbesondere der Vorteil, dass durch ein partielles Aufschmelzen des Dämmstoffs kein Faserstaub freigesetzt wird, wie es beispielsweise bei einer mechanischen Bearbeitung derartiger Dämmstoffe üblich ist. Bei der erfindungsgemäßen Bearbeitung werden darüber hinaus die Seitenbereiche der Ausnehmungen stark verdichtet, was die Kraftübertragung zwischen dort angeordneten Haltemitteln und dem Dämmstoff wesentlich verbessert.

Durch das partielle Aufschmelzen der Mineralfasern im Bereich des Laserstrahls können darüber hinaus insbesondere bei bindemittelarmen und/oder Dämmstof­ fen mit geringer Rohdichte deutlich sichtbare Markierungen eingebracht werden, die beispielsweise als Schneidhilfe dienen.

Je nach aufgebrachter Energie werden die Mineralfasern schlagartig bis zu ihrer Rekristallisation erwärmt, woraufhin sie sich in einfacher Weise entfernen lassen. Durch eine Verdichtung der Fasern können sich aber bereits bei diesem Verfah­ rensschritt Vertiefungen ausbilden. Es ist dann nicht erforderlich, das Verfahren bis zum Aufschmelzen der Fasern weiterzuführen.

Ein den Laserstrahl erzeugender Laser wird vorzugsweise in Längs-, Quer- und/oder Abstandsrichtung sowie gegebenenfalls in seiner Winkelstellung relativ zur Oberfläche des Dämmstoffs bewegt. Der Laserstrahl wird über einen in den drei Hauptachsen drehbaren Spiegel und ein Linsensystem auf die Dämmstoffo­ berfläche gelenkt. Der Antrieb des Spiegels erfolgt über elektrisch angetriebene Servomotoren, die ihre Antriebssignale von einem Steuergerät erhalten. Das Steuergerät selbst ist mit einer elektronischen Datenverarbeitungsanlage (Rech­ ner) verbunden, in der Daten für bestimmte Markierungsanordnungen und/oder -ausgestaltungen auf den Dämmstoffen gespeichert sind. Diese Daten dienen der Steuerung des Laserstrahls hinsichtlich seiner Bewegungen und/oder seiner In­ tensität. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die den Laserstrahl erzeugende Vorrichtung mit den nachgeschalteten optischen Einrichtungen in den drei Rau­ machsen bewegbar ist. Durch die Vielzahl der Freiheitsgerade des Laserstrahls können Materialbearbeitungen und Schnitte in unterschiedlichster Form einge­ bracht werden. Darüber hinaus besteht der Vorteil, dass beispielsweise sämtliche Buchstaben und Zahlen sowie Pictogramme rechnergesteuert und variabel als Markierungen ergänzend eingebracht werden können. Weiterhin besteht der Vor­ teil, dass Mineralfaserplatten hergestellt werden können, die beispielsweise an zwei gegenüberliegenden Seiten einen Randverlauf aufweisen, der von einer ge­ radlinigen Begrenzung abweicht. Es können somit beispielsweise Mineralfaser­ platten mit bestimmten halbkreisförmigen Ausnehmungen entsprechend von Kun­ denanforderungen hergestellt werden.

Der Laserstrahl wird von einem Festkörper- oder Gaslasergerät vorzugsweise mit Hilfe eines CO₂-Lasers erzeugt.

Die Lichtleistung des Laserstrahls wird in Abhängigkeit von der Größe und der Intensität der erforderlichen Materialbearbeitung über die optischen Einrichtungen eingestellt. Vorzugsweise wird der Laserstrahl mit unterschiedlicher Geschwindig­ keit relativ zur Oberfläche des Dämmstoffs bewegt. Die Relativgeschwindigkeit liegt beispielsweise bei ca. 5 m/s.

Während des Aufteilens der Bahn in Abschnitte wird der Laserstrahl mit einer Ge­ schwindigkeit in Förderrichtung bewegt, die mit der Fördergeschwindigkeit der Bahn übereinstimmt, um beispielsweise einen geradlinig begrenzten Schnitt aus­ führen zu können.

Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Bewegungen und/oder die Leistung des Laserstrahls über eine Rechneranlage gesteuert werden, deren Eingangsdaten insbesondere der Produktionssteuerung entnommen werden. Eine derartige Verknüpfung der Produktionssteuerung mit der Markierungssteuerung bzw. Schnittsteuerung hat den Vorteil, dass entspre­ chend dem Kundenwunsch kommissionierte Ware in einfacher und zuverlässiger Weise hergestellt werden kann.

Eine einem Härteofen entnommene Mineralwollebahn bestimmter Dicke und be­ stimmter Rohdichte wird beim Ausführungsbeispiel der Erfindung einer Bearbeitungs- und Schneidvorrichtung zugeführt. Die Bearbeitungs- und Schneidvorrich­ tung weist einen CO₂-Laser mit variabler Leistung bis zu 1500 Watt und einer Wellenlänge von ca. 1 bis 12 µm, insbesondere von 9 bis 12 µm auf. Der Laser­ strahl wird über einen Spiegel auf eine Seitenfläche der Mineralwollebahn gelenkt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der den Laserstrahl erzeugende Laser oberhalb einer Transporteinrichtung, auf der der Mineralwollebahn gefördert wird, auf einem motorbetriebenen Doppelkreuzschlitten montiert ist, so dass er in allen Achsen verfahrbar ist. Darüber hinaus ist der Laser innerhalb des Doppelkreuz­ schlittens schwenkbeweglich gelagert, so dass ein vom Laser erzeugter Laser­ strahl unter einem bestimmten Winkel, abweichend von der Lotrechten auf die Seitenfläche der Mineralwollebahn aufgebracht werden kann.

Weiterhin kann der Laserstrahl mit Hilfe von elektronisch justierbaren, optischen Einrichtungen wie Linsen, Linsensystemen, optisch wirksamen Gittern oder Spie­ geln in der gewünschten Weise abgelenkt und somit über die zu bearbeitenden Seitenfläche geführt werden. Durch diese optischen Hilfseinrichtungen, sowie durch Variation des Abstandes derselben zu der zu bearbeitenden Seitenfläche, durch Veränderung des Neigungswinkels und der Intensität des Laserstrahls kön­ nen die Genauigkeit, Breite und Intensität des Materialabtrags verändert werden.

Bei einer Anordnung des Lasers auf einem Doppelkreuzschlitten wird der Laser­ strahl in einem ersten Schritt derart eingestellt, dass er rechtwinklig auf die zu be­ arbeitende Seitenfläche der Mineralwollebahn auftrifft. Der Doppelkreuzschlitten ist hierbei mit einem Rechner verbunden, über den die Bewegungen des Doppel­ kreuzschlittens gesteuert werden. Die Daten zur Steuerung der Bewegung des Doppelkreuzschlittens erhält der Rechner aus einer Auftragsverwaltung, in die die Art und die Anzahl der herzustellenden Mineralwolleplatten eingegeben ist.

Die Mineralwollebahn gelangt in den Bereich der Bearbeitungs- und Schneidvor­ richtung, wobei die Bearbeitungs- und Schneidvorrichtung in ihrer maximalen Stellung in Richtung der auflaufenden Mineralwollebahn steht. Unmittelbar nach Erreichen der Bearbeitungs- und Schneidvorrichtung beginnt diese Material aus der Seitenfläche in Form eines Schlitzes aus der Mineralwollebahn abzutragen. Hierbei bewegt sich die Bearbeitungs- und Schneidvorrichtung in Förderrichtung der Mineralwollebahn. Sobald der Materialabtrag vollständig erfolgt ist, bewegt sich die Markierungs- und Schneidvorrichtung in einen vorbestimmten Schneidbe­ reich, um die zuvor bearbeitete Mineralwollebahn um eine Plattenlänge zu verkür­ zen. Anschließend wird der nachfolgende Abschnitt der Mineralwollebahn bear­ beitet und nach Fertigstellung des Materialabtrags abgelängt.

Die Verfahrgeschwindigkeit des Lasers ist hierbei so gewählt, dass sie wesentlich größer als die Fördergeschwindigkeit ist. Darüber hinaus wird die Leistung des Lasers in Abhängigkeit der Bearbeitungen bzw. des Schneidprozesses automa­ tisch eingestellt. Während des Materialabtrags wird beispielsweise eine Leistung von 250 mW eingestellt, um einen Materialabtrag in einer vorbestimmten Tiefe auszuführen, wohingegen der Schneidvorgang bei einer Leistung von 1500 W durchgeführt wird.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffes, insbesondere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organi­ schen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas- und/oder Ke­ ramikfasern, und/oder aus Kunststoff-Hartschaum, wie beispielsweise expan­ diertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum, und/oder aus Porenbeton, Mineralschaum, Schaum­ glas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich partiell ver­ färbenden und/oder aufblähenden Schmelzen, wobei der Dämmstoff durch Wärmeenergie in seiner Farbe und/oder Gestalt veränderbar ist, wobei der Dämmstoff vorzugsweise im Bereich einer seiner Seitenflächen mit zumindest einem Laserstrahl beaufschlagt wird, um einen Materialabtrag, insbesondere in Form zumindest einer Ausnehmung, vorzugsweise in Form von Schlitzen in die Fläche des Dämmstoffs einzubringen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmstoff bahnenförmig dem Laserstrahl zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmstoff, insbesondere die Dämmstoffbahn mit dem Laserstrahl in Abschnitte, insbesondere Platten aufgeteilt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmstoff als Stapel mehrerer Platten dem Laserstrahl zugeführt werden, die zumindest teilweise mit dem Laserstrahl gleich bearbeitet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten an ihren Seitenflächen umlaufend mit dem Laserstrahl beauf­ schlagt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Dämmstoffs schlagartig erwärmt und vorzugsweise nach ihrer Rekristallisation zur Bildung einer Ausnehmung entfernt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Dämmstoffs schlagartig erwärmt und vorzugsweise nach ihrer Rekristallisation zur Bildung einer Ausnehmung verdichtet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialabtrag als Markierung ausgebildet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl mittels elektronisch justierbarer, optischer Einrichtung in Längs-, Quer- und/oder Abstandsrichtung und/oder in seiner Winkelstellung relativ zur Oberfläche der Mineralfaserbahn bewegt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl in seiner Breite und/oder seiner Intensität verändert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein den Laserstrahl erzeugender Laser in Längs-, Quer- und/oder Abstandsrichtung sowie gegebenenfalls in seiner Winkelstellung relativ zur Ober­ fläche des Dämmstoffs bewegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl mit einem Feststoff- oder Gaslaser, insbesondere einem CO₂-Laser erzeugt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistung des Laserstrahls in Abhängigkeit der Größe und Intensität des erforderlichen Materialabtrags eingestellt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Dämmstoffen aus Hartschaum mit dem Laser Material durch partielles Sintern bzw. Schmelzen aus der Oberfläche abgetragen wird.