DE10063309A1 - Verfahren zum Herstellen einer Kühlluftöffnung in einem metallischen Bauteil einer Gasturbine - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlluftöffnung in einem metallischen Bauteil einer Gasturbine, bei dem die Öffnung (2) wenigstens abschnittsweise einen nicht zylindrisch ausgebildeten Trichter (9) umfasst, sich von einer ersten Oberfläche (5) zu einer zweiten Oberfläche (6) einer Bauteilwand (3) erstreckt und mit einem Laserstrahl (10) ausgebildet wird, wobei das Metall bei der Ausbildung des Trichters (9) durch Wahl der Laserparameter überwiegend durch Sublimieren in Schichten (11) abgetragen wird, der Laserstrahl (10) mit einem einen Durchmesser von etwa 0,1 mm aufweisenden Fokus (15) bereitgestellt und relativ zum Bauteil (1) so angeordnet wird, dass die abzutragenden Schichten (11) jeweils im Fokus (15) des Laserstrahls (10) liegen (Fig. 3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlluftöffnung in einem me­ tallischen Bauteil einer Gasturbine, insbesondere einem Flugtriebwerk, bei dem die Öff­ nung wenigstens abschnittsweise einen nicht zylindrisch ausgebildeten Trichter um­ fasst, sich von einer ersten Oberfläche zu einer zweiten Oberfläche des Bauteils er­ streckt und mit einem Laserstrahl ausgebildet wird.

Aus der US 5,609,779 ist ein Verfahren zum Laserbohren von nicht kreisförmigen Öff­ nungen in einem metallischen Bauteil bekannt, bei dem die Öffnung ein sich bis zu einer Oberfläche des Bauteils erstreckenden Diffusor umfasst, der durch durch Verdampfen des Metalles mittels eines Lasers hergestellt wird, wobei der Laserstrahl die Oberfläche von einer Mittellinie des Diffusors aus quer zu beiden Seiten mit jeweils ansteigender Geschwindigkeit und sich überlappenden Laserpunkten überquert, um mit einem kon­ ventionellen Laser nicht kreisförmige Öffnungen möglichst kostengünstig und mit relativ guter Oberfläche herstellen zu können. Durch die ansteigende Geschwindigkeit und das Überlappen sollen Toleranzen in der Pulsenergie, die zu einem variierenden Materialab­ trag führen, ausgeglichen und gleichzeitig die spezielle, im Querschnitt nicht kreisförmi­ ge Form des Diffusors hergestellt werden.

Als problematisch erweist sich dabei, dass durch die verwendete Pulsfrequenz und Pulsdauer das Metall flüssig wird, was sich nachteilig auf die Oberfläche des Diffusors auswirkt. Infolge der Laserbearbeitung mit zunehmender Geschwindigkeit variiert die Dicke der Schichten und nimmt von der Mittellinie nach außen hin ab, wodurch sich insbesondere bei mehreren aufeinanderfolgenden Schichten aufsummierende Unge­ nauigkeiten im Hinblick auf die Form des Diffusors ergeben können.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren der eingangs be­ schriebenen Gattung zu schaffen, mit dem sich Öffnungen mit möglichst guter Oberflä­ che und Formgenauigkeit ausbilden lassen.

Die Lösung des Problems ist erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 beschrieben.

Vorteilhaft bei dem Materialabtrag durch Sublimieren infolge der hohen Energieeinbrin­ gung pro Puls ist, dass undefinierte Ablagerungen von zähflüssigem Material im Bereich der abzutragenden Öffnung bzw. des Trichters, die zu einer erhöhten Rauhigkeit führen, vermieden werden. Durch das Bereitstellen eines Laserstrahls mit einem Fokus, dessen Durchmesser etwa 0,1 mm beträgt, d. h. geringfügig im %-Bereich nach oben oder unten davon abweichen kann, und das an jede Schicht angepasste, d. h. variierende Anordnen des Laserstrahls in der Weise, dass die abzutragenden Schichten jeweils im Fokus des Laserstrahls liegen, läßt sich ein definierter und reproduzierbarer, schichtweiser Laser­ abtrag mit der für Kühlluftöffnungen aus strömungstechnischen Gründen erforderlichen, ausreichend guten Oberflächengüte und exakten Formgenauigkeit realisieren. Das Ver­ fahren ist fertigungstechnisch rationell durchführbar. Eine abschließende Nachbearbei­ tung der so ausgebildeten Oberfläche der Öffnung bzw. des Trichters ist nicht erforder­ lich, wodurch beim Herstellungsprozess Zeit und Kosten eingespart werden.

Durch definiertes Abtragen in Schichten mit im wesentlichen konstanter Dicke kann eine hohe Formgenauigkeit bei einer geringen Rauhigkeit der Oberfläche der Öffnung und/oder des Trichters gewährleistet werden.

Der Laserstrahl kann beim Abtragen der Schicht mit konstanter Geschwindigkeit relativ zu der jeweiligen Oberfläche, beginnend bei einer äußeren Oberfläche, des Bauteils be­ wegt werden, um auf die Weise einen definierten Abtrag von Schichten von im wesentli­ chen konstanter Dicke zu erzielen. Die Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem zu bearbeitenden Bauteil wird im allgemeinen durch Bewegen des Bauteils, das in einer Vorrichtung einer geeigneten Berbeitungsmaschine eingespannt ist, erzeugt. E­ benso kann diese durch eine im allgemeinen eingeschränktere Bewegung des Lasers oder eine überlagerte Bewegung erzielt werden.

Durch geeignete Laserparameter können Schichten mit im wesentlichen konstanter Dicke von 1 µm bis 10 µm abgetragen werden. Die Form und Abmessungen der hinter­ einander abgetragenen Schichten können der Form des Trichters angepasst werden, wodurch sich die Öffnungen wirtschaftlich ohne jede Nachbearbeitung herstellen las­ sen. Die Form des Trichters wird im wesentlichen durch einen eine Höhe H des Trich­ ters bestimmenden, ersten Öffnungswinkel und einen eine Breite B bestimmenden, zweiten Öffnungswinkel beschrieben wird. Der Trichter kann alternativ auch kegelförmig mit einen kreisförmigen Querschnitt ausgebildet sein.

Zum Abtragen der Schichten kann ein Laserstrahl in mehreren benachbarten, im allge­ meinen parallelen Bahnen über die jeweilige Oberfläche des Bauteils bewegt werden, wobei der Abtrag an einer äußeren Oberfläche des metallischen Bauteils beginnt und je Schicht z. B. zeilenweise erfolgt. Ein Überlappen der einzelnen Bahnen ist nicht erforder­ lich und wird zur möglichst rationellen Durchführung des Verfahrens vermieden.

Zur Realisierung von Schichten mit im wesentlichen konstanter Dicke kann sich der Laserstrahl entlang der einzelnen Bahnen mit konstanter Geschwindigkeit bewegen.

Das Laserabtragen kann mit einer Pulsfrequenz von 1 bis 50 kHz durchgeführt werden, um das Material bei der Ausbildung der Öffnung und/oder des Trichters überwiegend durch Sublimieren abzutragen. Dazu muß über einen extrem kurzen Zeitraum möglichst viel Energie je Puls in den abzutragenden Bereich eingebracht werden. Zur Realisierung des extrem kurzen Zeitraums kann das Laserabtragen mit einer Pulsdauer von 10 bis 1000 ns bei einer Pulsenergie von 0,005 bis 1 Joule je Puls durchgeführt werden, wobei mit diesen Laserparametern Pulsspitzenleistungen im Bereich von 50 kW bis 1 MW er­ zielt werden können.

Vor oder nach dem Ausbilden des Trichters kann ein im Querschnitt im wesentlichen kreisförmiger bzw. zylindrischer (Öffnungs-)Abschnitt der Öffnung durch Laserbohren ausgebildet werden, so dass die Öffnung einen nicht zylindrisch ausgebildeten Trichter und einen im wesentlichen zylindrisch ausgebildeten (Öffnungs-)Abschnitt umfasst. Beim Laserbohren des zylindrischen (Öffnungs-)Abschnitts wird der Laserstrahl in Rich­ tung der im allgemeinen in einem spitzen Winkel zur Oberfläche des Bauteils verlaufen­ den Mittelachse der Öffnung ausgerichtet.

Der Laserstrahl kann sich beim Abtragen der Schicht spiralförmig über die jeweilige Oberfläche des Bauteils bewegen, wobei die Relativbewegung in der Mitte, wo die Mit­ telachse der Öffnung die äußere Oberfläche des Bauteils schneidet, oder am äußeren Umfang des Trichters beginnen kann.

Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung näher erläutert ist. Es zeigt:

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine Turbinenschaufel einer Gasturbine mit Kühlluftöffnungen, die gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsge­ mäßen Verfahrens hergestellt werden.

Fig. 2 eine Querschnittsansicht durch eine Bauteilwand, in der ein in einem ers­ ten Schritt gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens hergestellter, zylindrischer Öffnungsabschnitt dargestellt ist,

Fig. 3 eine Querschnittsansicht durch eine Bauteilwand, in der eine gemäß ei­ nem einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Öffnung dargestellt ist und

Fig. 4 eine Querschnittsansicht durch eine Bauteilwand, in der eine andere ge­ mäß einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Öffnung dargestellt ist.

Fig. 1 zeigt als metallisches Bauteil einer Gasturbine, wie z. B. einem Flugtriebwerk, beispielhaft eine Turbinenschaufel 1 in perspektivischer Darstellung, in der zahlreiche Kühlluftöffnungen 2 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgebildet sind. Die Kühlluftöffnungen 2 verlaufen im allgemeinen in einem in Fig. 2 gezeigten, spitzen Winkel 4 durch die Bauteilwand 3, welcher meist im Bereich von 12° bis 35° zu einer äußeren Oberfläche 6 des Bauteils 1 liegt und z. B. 30° beträgt. Aus einem Hohlraum in der Turbinenschaufel 1 wird Verdichterluft durch die Kühlluftöffnungen 2 geleitet, um einen Kühlluftfilm über die äußere Oberfläche 5 der Turbinenschaufel 1 zu leiten.

Die Turbinenschaufel 1 besteht aus einem Metall, wie z. B. einer Ni- oder Co- Basislegierung, und wird zur Herstellung der Öffnungen 2 in einer geeigneten Bearbei­ tungsmaschine eingespannt, in der sie entlang mehrer Achsen verfahren bzw. gedreht werden kann. Die Relativbewegung zwischen einem Laser, mit dem das Ausbilden der Öffnung 2 durch Laserabtragen erfolgt, und dem zu bearbeitenden Bauteil 1 wird im allgemeinen durch Bewegen des Bauteils 1 erzeugt. Ebenso kann diese durch eine im allgemeinen eingeschränktere Bewegung des Lasers oder eine überlagerte Bewegung erzielt werden.

Fig. 2 zeigt eine geschnittene Ansicht der Bauteilwand 3 der Turbinenschaufel 1, in welcher ein in einem ersten Schritt nach einem Ausführungsbeispiel des erfindungs­ gemäßen Verfahrens hergestellter Öffnungsabschnitt 7 mit im wesentlichen kreisför­ migem Querschnitt dargestellt ist. Die Mittelachse 8 dieses zylinderförmigen Öff­ nungsabschnitts 7 läuft in einem spitzen Winkel 4 von etwa 30° durch die Bauteilwand 3. Infolgedessen ist der kreisförmige Querschnitt in der lediglich gestrichelt angedeu­ teten Draufsicht in der inneren, ersten und der äußeren, zweiten Oberfläche 5 bzw. 6 länglich dargestellt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Öffnungen 2 sind Durch­ gangsöffnungen und erstrecken sich von der inneren, ersten Oberfläche bis zur äuße­ ren zweiten Oberfläche 5 bzw. 6 der Bauteilwand 3. Vor der Ausbildung eines in Fig. 3 gezeigten, im Querschnitt nicht kreisförmigen Trichters 9 wird zunächst in einem ers­ ten Schritt der Öffnungsabschnitt 7 mit kreisförmigen Querschnitt mittels Laserboh­ rens ausgebildet. Hierzu wird ein schematisch angedeuteter Laserstrahl 10 eines Nd- YAG-Lasers eingesetzt und koaxial in Richtung der Mittelachse 8 des zu bohrenden Öffnungsabschnitts 7 auf die äußere, zweite Oberfläche 6 der Bauteilwand 3 gerichtet. In Abhängigkeit von der Dicke der Bauteilwand 3 werden die Laserparameter, wie Pulsdauer und Pulsenergie, ebenso wie die Anzahl der Pulse gewählt.

Bei einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dann in einem zweiten Schritt der in Fig. 3 dargestellte, nicht zylindrische Trichter 9 ausgebildet, welchen die Kühlluftbohrungen 2 aus strömungstechnischen Gründen jeweils umfas­ sen, um den Druck der hindurchströmenden Luft zu erhöhen. Hierzu wird das metalli­ sche Material beginnend von der äußeren, zweiten Oberfläche 6 durch geeignete Wahl der Laserparameter beim Laserabtragen sublimiert, so dass das Metall im wesentli­ chen nicht in die flüssige Phase gelangt und sich kein zähflüssiges Material unter Ver­ schlechterung der Oberflächenqualität im abzutragenden Bereich ablagern kann.

Das Ausbilden des Trichters 9 erfolgt in der Weise, dass zur äußeren, zweiten Oberflä­ che 6 im wesentlichen parallele Schichten 11, die in Fig. 3 schematisch und stark ver­ größert, gestrichelt angedeutet sind, abgetragen werden. Dazu weist der Laserstrahl 10 im Fokus 15 einen Durchmesser von etwa 0,1 mm auf. Der Laserstrahl 10 wird so angeordnet und sukzessive variiert, dass die abzutragenden Schichten 11 jeweils im Fokus 15 des Laserstrahls 10 liegen.

Das Laserabtragen erfolgt mit einer Vielzahl von Pulsen des Laserstrahls 10, wobei die Pulsenergie an die Dicke der abzutragenden Schichten 11 angepasst wird. Abhängig von der gewünschten Form des Trichters 9, dessen eine Breite B bestimmender, zwei­ ter Öffnungswinkel 14 zur Mittelachse 8 variieren kann und z. B. etwa 15° beträgt, liegt die Dicke der Schichten 11 zwischen 1 µm und 10 µm. Das Material der einzel­ nen Schichten 11 wird jeweils in stark vergrößert und gestrichelt angedeuteten Bah­ nen 12 laserabgetragen, in denen sich der Laserstrahl 10 relativ zur Oberfläche 6 des Bauteils 1 zeilenweise bewegt. Die Bewegung entlang der Bahnen 12 erfolgt mit kon­ stanter Geschwindigkeit. Die Bahnen 12 erstrecken sich jeweils über die ganze Breite B oder bei anderer Ausrichtung die ganze Höhe H des Trichters 9.

Um das Sublimieren des metallischen Materials des Bauteils 1 zu gewährleisten, muß eine hohe Pulsenergie bei einer extrem kurzen Pulsdauer durch den Laserstrahl 10 in den abzutragenden Bereich eingebracht werden. Dazu wird der Nd-YAG-Laser mit ei­ nem Q-Switch ausgerüstet und eine Pulsenergie von 5 bis 100 mJoule je Puls bei einer Pulsdauer von 10 bis 1000 ns gewählt. Alternativ kann neben dem Nd-YAG-Bohrlaser ein separater Q-Switch-Nd-YAG-Laser verwendet werden.

In der in Fig. 3 gestrichelt angedeuteten Draufsicht auf die äußere, zweite Oberfläche 6 der Bauteilwand 3 ist zu erkennen, dass die Abmessungen des Trichters 9 so ge­ wählt sind, dass eine aus einem ersten Öffnungswinkel 13 resultierende Höhe H ge­ ringer als die Breite B des Trichters 9 ist. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ent­ spricht die Höhe H dem Durchmesser D des Öffnungsabschnitts 7. Der Trichter 9 be­ sitzt dieselbe Mittlachse 8 wie der Öffnungsabschnitt 7 und verläuft mithin koaxial zu diesem. Der Trichter 9 und der zylindrische Öffnungsabschnitt 7 bilden zusammen die Öffnung 2.

Fig. 4 zeigt in einer Querschnittsansicht eine andere als Kühlluftbohrung ausgebildete Öffnung 2, die nach einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens hergestellt ist. Auch bei dieser Kühlluftbohrung 2 wird zunächst in einem spitzen Winkel 4 von etwa 30° zur äußeren, zweiten Oberfläche 6 der Bauteilwand 3 der Tur­ binenschaufel 1 ein Öffnungsabschnitt 7 mit dem wesentlichen kreisförmigen Quer­ schnitt durch Laserbohren ausgebildet. Der Laserstrahl 10 des Nd-YAG-Lasers wird dabei in Richtung der Mittelachse 8 des Öffnungsabschnitts 7 ausgerichtet.

In einem zweiten Schritt wird dann beginnend von der äußeren, zweiten Oberfläche 6 der Bauteilwand 3 der Trichter 9 durch Laserabtragen ausgebildet. Dabei wird der Nd- YAG-Laser mit einem Q-Switch ausgerüstet und ist durch entsprechende Wahl der La­ serparameter in der Lage, das zur Ausbildung des Trichters 9 abzutragende metalli­ sche Material nahezu vollständig zu sublimieren. Alternativ kann neben dem im ersten Schritt eingesetzten Nd-YAG-Bohrlaser für den zweiten Schritt ein separater Q-Switch- Nd-YAG-Laser eingesetzt werden. Um die dazu erforderliche Pulsspitzenleistung im Bereich von 50 kW bis 1 MW in das abzutragende Material einzubringen, wird eine Pulsenergie von 0,005 bis 0,1 Joule je Puls und einer Pulsdauer von 10 bis 1000 ns bereitgestellt.

In Abhängigkeit von der Form des Trichters 9 wird die Dicke der jeweiligen Schicht 11 gewählt. Diese liegt im allgemeinen im Bereich von 1 µm bis 10 µm. In der in Fig. 4 gestrichelt angedeuteten Draufsicht ist zu erkennen, dass sich eine Breite B des Trich­ ters 9 im wesentlichen symmetrisch zur Mittelachse 8 der Öffnung 2 erstreckt. Die Höhe H des Trichters 9 erstreckt sich asymmetrisch zur Mittelachse 8, da, wie in der Querschnittsansicht von Fig. 4 gut zu erkennen ist, der erste Öffnungswinkel 13 zur Mittelachse 8 zu einer Seite hin groß ist und etwa 16° beträgt. Der Trichter 9 knickt dadurch einseitig stärker von der Mittelachse 8 der Öffnung 2 ab.

Die stets im Fokus 15 des Laserstrahl 10 liegenden Schichten 11 werden jeweils in den gestrichelt angedeuteten Bahnen 12, in denen sich der Laserstrahl 10 mit kon­ stanter Geschwindigkeit relativ zum Bauteil 1 bewegt, abgetragen. Die Dicke der Schichten 11 wird in jedem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens der Form des Trichters 9 angepasst, welche im wesentlichen durch den die Höhe H bestimmenden, ersten Öffnungswinkel 13 und den die Breite B bestimmenden, zwei­ ten Öffnungswinkel 14 beschrieben wird. Der Trichter 9 kann auch kegelförmig mit ei­ nen kreisförmigen Querschnitt ausgebildet sein.

Damit die abzutragenden Schichten 11 jeweils im in Fig. 3 und 4 an der Oberfläche 6 dargestellten Fokus 15 des Laserstrahls 10 liegen, wird dazu die Anordnung bzw. der Abstand des Laserstrahls 10 relativ zum Bauteil 1 nach jeder Schicht variiert.

In allen Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zunächst der Trich­ ter 9 an der äußeren, zweiten Oberfläche 6 der Bauteilwand 3 durch Laserabtragen mittels eines mit einem Q-Switch ausgerüsteten Nd-YAG-Lasers ausgebildet werden und im Anschluß daran in einem zweiten Schritt der Öffnungsabschnitt 7 mit dem we­ sentlichen kreisförmigen Querschnitt durch Laserbohren mit einem Nd-YAG-Laser hergestellt werden, wobei auch hier der Trichter 9 und der zylindrische Öffnungsab­ schnitt 7 eine gemeinsame Mittelachse 8 aufweisen. Die Form des Trichters 9 kann je nach Anforderung durch die Wahl des Öffnungswinkles 13 und seiner Abmessungen H und B symmetrisch oder asymmetrisch zur Mittelachse 8 sein.

Das Material der einzelnen Schichten 11 kann in einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens abgetragen werden, indem sich der Laserstrahl 10 spi­ ralförmig um die Mittelachse 8 der Öffnung 2 herum relativ zu äußeren Oberfläche 6 des metallischen Bauteils 1 bewegt.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen einer Kühlluftöffnung in einem metallischen Bauteil einer Gasturbine, bei dem die Öffnung (2) wenigstens abschnittsweise einen nicht zylindrisch ausgebildeten Trichter (9) umfasst, sich von einer ersten Ober­ fläche (5) zu einer zweiten Oberfläche (6) einer Bauteilwand (3) erstreckt und mit einem Laserstrahl (10) ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Me­ tall bei der Ausbildung des Trichters (9) durch Wahl der Laserparameter über­ wiegend durch Sublimieren in Schichten (11) abgetragen wird, der Laserstrahl (10) mit einem einen Durchmesser von etwa 0,1 mm aufweisenden Fokus (15) bereitgestellt und relativ zum Bauteil (1) so angeordnet wird, dass die abzutra­ genden Schichten (11) jeweils im Fokus (15) des Laserstrahls (10) liegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Laserstrahl (10) beim Abtragen der Schichten (11) mit konstanter Geschwindigkeit relativ zu der jeweiligen Oberfläche (5, 6) der Bauteilwand (3) bewegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (11) mit einer im wesentlichen konstanter Dicke von 1 µm bis 10 µm abgetra­ gen werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Form und Abmessungen der Schichten (11) der Form des Trichters (9) angepasst werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Laserstrahl (10) beim Abtragen der Schichten (11) in mehreren benachbarten Bahnen (12) über die jeweilige Oberfläche (6) des Bauteils (1) bewegt.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge und Anzahl der Bahnen (12) der Form des Trich­ ters (9) angepasst werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Laserstrahl (10) entlang der einzelnen Bahnen (12) mit konstanter Geschwindigkeit bewegt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserabtragen mit einer Pulsfrequenz von 1 bis 50 kHz durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserabtragen mit einer Pulsdauer von 10 ns bis 1 1000 ns durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserabtragen mit Pulsspitzenleistungen im Bereich von 50 kW bis 1 MW durchgeführt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Ausbilden des Trichters (9) ein im Querschnitt kreisförmiger Abschnitt (7) der Öffnung (2) durch Laserbohren aus­ gebildet wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (10) koaxial zu einer Mittelachse (8) des kreisförmigen Abschnitts (7) ausgerichtet wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Laserstrahl (10) beim Abtragen der Schichten (11) in einer spiralförmigen Bahn bewegt.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als metallisches Bauteil (1) eine Schaufel bereitgestellt wird, in der eine Vielzahl von Kühlluftöffnungen (2) ausgebildet werden.