DE10048973A1 - Kunststofffitting sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers - Google Patents

Abstract

Um ein Kunststofffitting weitaus kostengünstiger herstellen zu können als bisher, schlägt die Erfindung einen Kunststofffitting mit einem zweikomponentigen Anguss vor.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststofffitting sowie ein Verfahren zum Herstellen von Mehrkomponenten-Kunststoffkörpern, insbesondere eines Kunststofffittings. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffkörpers. Hierbei betrifft die Erfindung insbesondere ein Kunststofffitting, welches aus zwei Kunststoff­ komponenten besteht, die spritzgussfähig sind. Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung eines Kunststofffittings als Anschluss für einen Fluidkanal bzw. als Übergangsstück zwischen einem Tank und einem zugehörigen Schlauch.

Das Spritzgießen von Mehrkomponenten und Kunststoffkörpern, ins­ besondere von Kunststofffittings, ist seit langem bekannt. Das Spritzgießen zählt zu den urformenden Verfahren, wobei eine direkte Formgebung von Fertigteilen und Halbzeugen aus einem Rohstoff erreicht wird. Das Spritzgießverfahren ist ein taktweises Verfahren und kann in der Regel in folgende Verfahrensschritte eingeteilt werden. In einem ersten Schritt wird eine Spritzdüse an ein Spritzgießwerkzeug herangefahren. Das Spritzgießwerkzeug umfasst dabei einen Hohlraum, der dem späteren Fertigteil als Nest dient. In der Spritzdüse befindet sich die einzuspritzende Formmasse, wobei diese einen plastischen Aggregatzustand aufweist. Ist die Öffnung der Spritzdüse mit dem Angusskanal des Spritzgusswerkzeuges formschlüssig verbunden, kann nun die Formmasse mittels Druck in das Spritzgusswerkzeug eingebracht werden. Nachdem der Spritzvorgang abgeschlossen ist, erstarrt die plastizierte Formmasse in dem Spritzgießwerkzeug. Anschließend wird die Spritzdüse wieder von dem Spritzgießwerkzeug getrennt, wobei das abgekühlte Spritzgussteil dann aus dem Spritzgießwerkzeug herausgestoßen wird.

Mit Hilfe des Spritzgießverfahrens lassen sich annähernd beliebige Gestalten und Formen von Gegenständen preiswert und schnell herstellen. Wegen der hohen Werkzeugkosten werden Spritzgießverfahren meistens in der Massenfertigung von Gegenständen eingesetzt, wobei dann mit einem Werkzeug sehr viele Fertigteile hergestellt werden können. Neben der Fertigung von Gegenständen des alltäglichen Lebens bzw. Gegenständen für die industrielle Massenanfertigung wird das Spritzgießverfahren auch zur Herstellung von Kleinserien im Prototypen­ bau wirtschaftlich eingesetzt.

Im Laufe der Zeit haben sich unterschiedliche Techniken zum Beherrschen des Spritzgießprozesses herauskristallisiert. So wird etwa in der DE-OS-21 03 885 ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, bei der aus zwei Werkstoffkomponenten ein entsprechendes Formstück hergestellt werden kann. Dies geschieht über entsprechend angeordnete Zuleitungen, wobei dann nacheinander bzw. abwechselnd die ent­ sprechende Kunststoffschmelze über ein und denselben Angusskanal in das Formwerkzeug eingespritzt werden kann. Durch das nacheinander bzw. abwechselnde Einspritzen unterschiedlicher Formmassen kann ein Gegenstand hergestellt werden, der in seinem strukturellen Aufbau eine Art Sandwichstruktur aufweist.

Ebenfalls wird ein solches Verfahren in der Patentschrift EP 0 419 911 beschrieben. Auch hierbei wird ein Verfahren beschrieben, in dem ein beliebiger Mehrkomponenten-Kunststoffkörper durch das Spritzgieß­ verfahren herstellt werden kann. Auch dieses Verfahren legt zugrunde, dass durch eine entsprechende Anordnung der Komponenten in der Schmelze eine Sandwichstruktur des Fertigteils erreicht werden kann. Auch bei diesem Verfahren wird die Schmelze durch nur einen Anguss­ kanal in das Spritzgusswerkzeug hineingespritzt.

Während bei diesem Verfahren die zuerst eingespritzte Komponente die zweite vollständig umgibt, sind Spritzgießverfahren bekannt, bei welchen verschiedene Kunststoffe durch verschiedene Angüsse in verschiedene Teilkavitäten gespritzt werden, um so Formteile mit unterschiedlichen funktionellen Oberflächen zu schaffen.

Diese heute bekannten Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass die eingespritzten Bereiche der unterschiedlichen Komponenten, insbesondere bei nicht kompatiblen bzw. wenig kompatiblen Werkstoffen, nur eine ungenügende Verbindung untereinander aufweisen. Dies ist besonders nachteilig bei Fertigteilen, die eine hohe Festigkeit aufweisen müssen bzw. entsprechend großen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Insbesondere das Schrumpfverhalten der unterschiedlichen Kunststoffkomponenten während des Abkühlvorganges stellt sich als problematisch dar.

Um diese Nachteile der bekannten Spritzgussverfahren auszugleichen, sind aufwendige Vorrichtungen bzw. Regelprozesse nötig.

Rohrformstücke, sogenannte Fittings, werden unter anderem bei Rohrleitungen zur Richtungsänderung, zur Rohrverzweigung und zur Änderung des Rohrdurchmessers eingebaut. In diesen Rohrleitungen werden dann die unterschiedlichsten Medien transportiert. Diese Medien sind beispielsweise Wasser, Gas, Öl, Dampf oder sonstige Stoffe. Die Medien können des weiteren unter Hochdruck bzw. Niederdruck oder im Vakuum transportiert werden. Auch können Stoffe bzw. Medien mit hohen oder niedrigen Temperaturen durch Rohrleitungen, insbesondere entsprechend auch durch Fittings, geleitet werden. Dabei werden gerade an diese Fittings extrem hohe Anforderungen gestellt, da sie als Verbindungselemente zwischen zwei Rohren besonderen Belastungen ausgesetzt sind.

Fittings gibt es in den unterschiedlichsten Ausführungsformen, wie etwa beispielsweise als Flanschkrümmer, als T-Stück, als Muffenstück mit Muffenstutzen, als Muffenstück mit Muffenabzweig, als Einflanschstück oder etwa als Muffenkniestück. Da durch die Fittings Richtungswechsel, Querschnittsveränderungen und Verzweigungen von Rohrsystemen ermöglicht werden, werden Fittings fast nahezu allen Systemen, in denen hydraulische bzw. pneumatische Systeme angeordnet sind, verwendet.

Bei den Fittings gibt es die unterschiedlichsten Werkstoffe, die zu ihrer Herstellung verwendet werden. Waren es früher überwiegend Stahl- und Gusswerkstoffe, werden heute aus produktionstechnischen Gesichts­ punkten immer mehr Kunststofffittings eingesetzt. Aber auch die Herstellung von Kunststofffittings ist durch teilweise komplizierte Spritzgussvorrichtungen sehr aufwendig und damit kostenintensiv, insbesondere wenn diese hohen Anforderungen, wie beispielsweise einer hohen thermischen Beanspruchung, unterliegen.

Es ist somit Aufgabe vorliegender Erfindung, die Herstellungskosten eines derartigen Kunststofffittings erheblich zu reduzieren.

Erfindungsgemäß ist die obige Aufgabe durch einen Kunststofffitting gelöst, das aus mindestens zwei Komponenten hergestellt wird und das einen zweikomponentigen Anguss umfasst.

Durch die Anordnung aller Komponenten einer Schmelze in einem einzigen Anguss, kann die Herstellung solcher Kunststofffittings wesentlich unkomplizierter erfolgen und dadurch ein nicht unerheblicher Teil an Kosten zum Herstellen der Fittings eingespart werden. Hierbei ermöglicht der zweikomponentige Anguss eine äußerst innige Verbindung der beiden Komponenten, wie dieses ansonsten lediglich bei geschlossenen Sandwichstrukturen der Fall war. Auf diese Weise kann jede der Komponenten einen funktionellen Oberflächenbereich aufweisen und es bleibt dennoch eine äußerst enge Verbindung zwischen den beiden Komponenten, wodurch das Fitting bei gleichem Herstellungsaufwand erheblich stabiler baut.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Kunststofffittings ist, dass eine Komponente der Schmelze zur Bildung einer Steckbefestigung geeignet und eine weitere Komponente der Schmelze schweißbar ausgebildet sein kann. Dadurch können beispielsweise herstellungs­ intensivere Fittings, die einsatzbedingt bisher aus einer Metalllegierung hergestellt werden mussten, durch das kostengünstigere Kunststofffitting ersetzt werden. Ein mögliches Einsatzgebiet solcher Kunststofffittings kann dabei im Bereich des Automobilbaus sein. Speziell an Kraftstofftanks sind diese erfindungsgemäßen Fittings gut einsetzbar, da sie so gestaltet werden können, dass sich einerseits eine Komponente des Kunststofffittings problemlos in ein Kraftstoffsystem einschweißen lässt und andererseits eine zweite Komponente zur stabilen Verbindung beispielsweise mit einem Schlauch ausgebildet ist, wodurch sich somit eine einfache stoffschlüssige Verbindung zwischen zwei System­ komponenten herstellen lässt.

Vorteilhafter Weise kann der Anguss des Kunststofffittings auch mehrere plastische Komponenten einer Schmelze enthalten, wobei in vorliegendem Zusammenhang der Begriff der Schmelze die Gesamtheit der in die Form eingebrachten Schmelzen, Teilschmelzen bzw. Komponenten beschreibt. Somit können je nach Prozessführung Kunststofffittings mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften kostengünstig und dennoch in sich ausreichend stabil hergestellt werden.

Als weitere Lösung schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoffkörpers, insbesondere eines Kunst­ stofffittings, vor, wobei die zwei Komponenten durch einen Angusskanal in einem Arbeitsschritt in ein Nest eines Formwerkzeugs eingespritzt werden.

Da die Zweikomponentenschmelze sich in einem einzigen Anguss befindet und das Kunststofffitting in einem einzigen Arbeitsschritt hergestellt wird, können sich die Herstellungskosten um ein Vielfaches reduzieren. Darüber hinaus gewährleistet das Einspritzen durch diesen einzigen Anguss in das Formennest, dass die beiden Komponenten eine sehr innige Verbindung eingehen, trotz dass sie eigenständige funktionelle Oberflächen bilden, im Gegensatz zu bekannten Formlingen, bei welchen lediglich eine Seele aus einer ersten Komponente von einer Hülle aus einer zweiten Komponente umgeben wird.

Weiterhin vorteilhaft ist, dass während des Spritzverfahrens nur noch eine einzige Steuer- und Regeleinrichtung für die Durchführung des Prozesse benötigt wird. Dabei kann bei diesem Verfahren auf eine komplizierte und teure Mehrkanaldüsentechnik verzichtet werden.

Eine überraschende hohe Stabilität folgt, wenn die zweite plastische Komponente der Schmelze für die erste plastische Komponente der Schmelze vorübergehend eine plastische Seele bildet. Hierbei kann darüber hinaus auf entsprechende Hilfswerkzeuge, wie Schieber, welche bei üblichen Spritzgussverfahren benötigt werden, verzichtet werden.

Ebenso vorteilhaft ist, dass sich während des Einspritzvorgangs die plastischen Komponenten der Schmelze in einem definierten Bereich vermischen und dadurch eine stabilisierende Mischzone entsteht. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann dabei auf einfache Art und Weise Einfluss auf die Ausbildung der Mischzone genommen werden, indem die prozessführenden Parameter entsprechend eingestellt werden. Entscheidende Parameter für eine entsprechende Ausbildung sind etwa die Temperatur, der Druck oder die Geschwindigkeit des Einspritzvorgangs.

Vorteilhaft ist dabei, dass im Bereich der Mischzone eine besonders innige Verbindung der Komponenten entsteht. Dadurch können selbst Werkstoffe mit unterschiedlichen Schrumpfungskoeffizienten miteinander verschmolzen werden, so dass trotzdem ein hoher Prozentsatz an Stoffschlüssigkeit auch nach Abkühlen der Schmelze erhalten bleiben kann.

Um eine gewünschte Verteilung der plastischen Komponenten zu erreichen, kann zusätzlich ein entsprechendes Formteil, insbesondere ein Schieber, im Formwerkzeug die Komponenten der Schmelze verteilen.

Beispielsweise füllt dabei der Schieber eine zweite Kavität beim Einspritzen der ersten Komponente aus. Somit wird vermieden, dass die erste Komponente der Schmelze in einen Hohlraum eindringt, der für die Anordnung der zweiten Komponente der Schmelze vorgesehen ist.

Es ist auch denkbar, dass während des Spritzvorgangs die Angussbuchse in einem definierten Maße verlagert wird und dadurch eine zusätzliche Kavität geschaffen wird, in welche die zweite plastische Komponente einströmen kann. Diese Verlagerung kann einerseits rein mechanisch bzw. unter Einwirkung eines Prozessgases bzw. durch den eigentlichen Schmelzendruck erfolgen. Dieses Verfahren kann durch eine entsprechende Vorrichtung ermöglicht werden, wobei die Angussbuchse derart in einem Formwerkzeug angeordnet ist, dass sie beispielsweise mittels eines Prozessgases und/oder einer plastischen Komponente verlagert wird. Es versteht sich, dass eine derartige Verlagerung der Angussbuchse zum Schaffen einer zusätzlichen Kavität auch unabhängig von den übrigen Merkmalen eines Spritzgussverfahrens bzw. einer entsprechenden Vorrichtung vorteilhaft ist, um bei einen Spritzgussvorgang in gewünschter Weise eine Kavität bereitzustellen.

Als weitere Lösung der obigen Aufgabe, schlägt die Erfindung dementsprechend eine Vorrichtung zum Herstellen eines Mehr­ komponenten-Kunststoffkörpers, insbesondere eines Kunststofffittings, vor, bei der die Angussbuchse während des Spritz- bzw. Härteprozesses verlagerbar ist.

Durch das Verlagern der Angussbuchse in der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine weitere Kavität freigegeben, wobei dann die aushärtende Komponente der Schmelze eine oder mehrere Systemgrenzen dieser Kavität mitbilden kann.

Das Verfahren eignet sich besonders für ein Fitting, welches einen schweißbaren Kunststoff, beispielsweise HDPE (High Density Polyethylen), sowie einen weiteren Kunststoff, beispielsweise PA 12 (Polyamid 12), umfasst. Der weitere Kunststoff kann hierbei der Schlauchbefestigung dienen und beispielsweise eine Olive bzw. einen Tannenzapfen aufweisen. Das in oben beschriebener Weise hergestellte Fitting ist einerseits schweißbar sowie trotzdem gut mit einem Anschlussschlauch verbindbar und ist andererseits durch die große Mischzone ausreichend stabil und zudem kostengünstig.

Es versteht sich, dass die Verwendung von HDDE und/oder PA12 für ein Fitting wegen der vorbeschriebenen Eigenschaften auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorteilhaft ist.

Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand nachfolgender Erläuterung anliegender Zeichnung dargestellt, in welcher beispielhaft Kunststofffittings, welche aus einer Zweikompo­ nentenschmelze hergestellt werden, sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Mehrkomponenten-Kunststoffen dargestellt sind.

Hierbei zeigt,

Fig. 1 einen Ausschnitt einer Vorrichtung im Querschnitt mit verlagerbarer Angussbuchse in einer Ausgangsposition;

Fig. 2 einen Ausschnitt einer Vorrichtung im Querschnitt mit verlagerbarer Angussbuchse während des Spritzgieß­ prozesses;

Fig. 3 die Darstellung einer Blackbox, an der schematisch die prozessführenden Einflüsse erläutert werden;

Fig. 4 einen Querschnitt einer ersten Variante eines erfindungs­ gemäßen Kunststofffittings;

Fig. 5 eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Kunststoff­ fittings;

Fig. 6 die schematische Darstellung eines im Spritzgießprozess befindlichen Kunststofffittings mit Schieber.

Fig. 1 und 2 zeigen einen Ausschnitt 1 einer Spritzgießvorrichtung 2 mit einer verlagerbaren Angussbuchse 3.

In Fig. 1 befindet sich die Angussbuchse 3 der Spritzgussvorrichtung 2 noch in ihrer Ausgangsposition. Die Angussbuchse 3 umfasst einen langen, konischförmigen Angusskanal 5, einem halbkugelförmigen Anschlussbereich 6 für die Düse einer Plastifiziereinheit. In der Vorrichtung 2 an der Angussbuchse 3 ist eine Einrichtung 12 angeordnet, welche prozessunterstützend die Angussbuchse 3 in eine definierte Richtung verschiebt. Dabei ist die Einrichtung 12 beispielsweise eine entsprechende Feder auf Angussbuchse 3. Es kann aber auch eine entsprechende Schiebevorrichtung vorgesehen sein.

In Fig. 2 zeigt der Ausschnitt 1 der Spritzgussvorrichtung 2 die Lage der Angussbuchse 3 während des Spritzgießprozesses. Dabei erkennt man deutlich, dass die Angussbuchse 3 sich horizontal verschoben hat und sich somit in einer anderen Lage befindet als vor dem Spritzgießprozess. Hierdurch entsteht eine Kavität 4, die - vom Formennest aus gesehen - hinter einem eigentlichen Angussbereich 7, beispielsweise hierfür einem Angussverteiler, angeordnet ist. In diese Kavität kann nunmehr Schmelze 8 strömen. Dieses kann einerseits Prozessbedingt für Ausdehnungsprozesse notwendig sein oder für eine Nachdruckphase bzw. ein Nachdrücken von Gas, um Hohlräume im Formteil oder ähnliches zu bilden, genutzt werden. Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, dass diese Überlaufkavität durch den eigentlichen Anguss des Formteils bzw. durch einen Angussverteiler oder einen Angusskanal von dem Formteil getrennt ist, so dass der in dieser Überlaufkavität befindliche Kunststoff beim Entfernen des Angusskanals bzw. der sogenannten Angussstange gleich mitentfernt wird. Durch einen derartige Überlaufkavität wird somit ein zusätzlicher Arbeitsschritt vermieden.

In Fig. 3 ist nochmals eine Spritzgussvorrichtung 2 als Blackbox 18 dargestellt, um zu erläutern, dass neben der Schmelze 8 ein entsprechendes Prozessgas 17 in vielfältiger Art und Weise in eine Spritzgussvorrichtung 2 eingebracht werden kann, welches dann eine Überlaufkavität notwendig macht. Insofern kann auch das Gas 17 selbst zum Bewegen der Ausgussbuchse 3 genutzt werden.

In Fig. 4 erkennt man ein Zweikomponentenfitting 20, das nach dem erfindungsgemäßen Spritzgießverfahren hergestellt wurde. Am unteren Anguss 21 des Fittings 20 befindet sich eine jeweilige Anspritzung 22 und 23 einer ersten Komponente 24 sowie einer zweiten Komponente 25 einer Schmelze. Die erste Komponente 24 ist ein HDPE-Kunststoff, der sich von dem Anguss 21 bis unmittelbar vor die Krümmung des Fittings 20 erstreckt. Der HDPE-Kunststoff wird von der Anspritzseite 21 zuerst in die Spritzgussform hineingespritzt. Nachdem sich die erste Komponente 24 der Schmelze sich in der Spritzgussform befindet, wird die zweite Komponente 25 ebenfalls in die Spritzgussform gespritzt. Durch entsprechende Parametereinstellungen bahnt sich dann die zweite Komponente 25 einen Weg durch die noch plastische Seele der ersten Komponente 24 und tritt an der Bindenaht 27 aus der ersten Komponente 24 heraus. Die durch das Hindurchschießen der zweiten Komponente 25 verdrängte Komponente 24 bildet an der Bindenaht 27 einen entsprechenden Materialwulst 28. Die Schmelze umfasst genügend Material der zweiten Komponente 25, so dass diese das komplette Spritzgusswerkzeug ausfüllt. Durch das Hindurchschießen der zweiten Komponente 25 durch die erste Komponente 24 entsteht entlang den Berührungsstellen 29 und 30 der beiden Komponenten 24 und 25 eine entsprechende Mischzone 31, in der eine besonders innige Verbindung der beiden Komponenten 24 und 25 vorliegt. Der Hohlraum 26 des Fittings 20 kann einerseits durch Schieber oder andererseits durch Gas­ gegendruck oder ähnliche Maßnahmen bereitgestellt werden.

Die Fig. 5 zeigt eine weitere Variante eines Fittings 20. Hier liegt die Anspritzung der beiden Komponenten 24 und 25 an einem oberen Anguss 32, wobei diesmal nicht der HDPE-Kunststoff als erste Komponente genutzt sondern eine Kunststoffkomponente aus Polyamid 12 (PA 12) als erste Komponente 24 in die Spritzgussform hineingespritzt wird. Noch während des Aushärtevorgangs des Polyamides wird als zweite Komponente 25 HDPE entsprechend in die Spritzgussform hinein­ gespritzt. Auch hierbei entsteht wieder eine entsprechende, stabilisierende Bindenaht 27.

In Fig. 6 ist ein Querschnitt eines weiteren Fittings 29 während des Spritzgießprozesses abgebildet. In dem Querschnitt erkennt man, dass die Komponente 24 einer Schmelze bereits in eine entsprechende Spritz­ gussform hineingespritzt wurde. Des weiteren erkennt man einen Schieber 33, der einen Teil einer zweiten Kavität 34 selbst ausfüllt und einen weiteren Teil einer Kavität von der ersten Komponente 24 isoliert. Wird der Schieber 33 während des Spritzgießprozesses in einer horizontalen Richtung 35 verschoben, wird dadurch die Kavität 34 freigegeben und es kann eine zweite Komponente 25 von der Anspritzseite 36 her in die Kavität 33 hineinströmen. Auch hierbei bildet sich ein zweikomponentiger Anguss mit einer entsprechend stabilisierender Mischzone.

Claims (12)

1. Kunststofffitting (20) aus mindestens zwei Komponenten (24, 25), die vorzugsweise jeweils einen funktionellen Oberflächenbereich des Kunststofffittings (20) ausmachen, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststofffitting einen zweikomponentigen Anguss (21, 32, 36) umfasst.

2. Kunststofffitting (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Komponente der Schmelze (8) zur Bildung einer Steckbefestigung geeignet ist und eine weitere Komponente der Schmelze (8) schweißbar ist.

3. Kunststofffitting (20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Anguss (21, 32, 36) des Kunst­ stofffittings (20) mehrere plastische Komponenten (24, 25) einer Schmelze (8) angeordnet sind.

4. Verfahren zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoff­ körpers, die jeweils einen funktionellen Oberflächenbereich des Kunststofffittings (20) ausmachen, insbesondere eines Kunststoff­ fittings (20), dadurch gekennzeichnet, dass eine Zweikomponentenschmelze (8) in einem Arbeitsschritt in ein Formwerkzeug eingespritzt wird.

5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite plastische Komponente (25) der Schmelze (8) für die erste plastische Komponente (24) der Schmelze (8) vorüber­ gehend eine plastische Seele bildet.

6. Herstellungsverfahren nach den Ansprüchen 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich während des Einspritzvorgangs die plastischen Komponenten (24, 25) der Schmelze (8) in einem definierten Bereich (27) vermischen und dabei eine Mischzone entsteht.

7. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (24, 25) im Bereich der Mischzone eine besonders innige Verbindung miteinander eingehen.

8. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die plastischen Komponenten mittels eines entsprechenden Werkzeugteils, insbesondere eines Schiebers (33), verteilt werden.

9. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Kavität (4) beim bzw. nach dem Einspritzen der ersten Komponente (24) durch das Werkzeugteil, ausgefüllt bzw. verschlossen wird.

10. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Spritzvorgangs die Angussbuchse (3) in einem definierten Maße verlagert und dadurch eine zusätzliche Kavität (4), insbesondere eine Überlaufkavität, geschaffen wird.

11. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelze eine schweißbare Kunststoff- Komponente umfasst, wobei diese Komponente aus vorzugsweise HDPE (High Density Poly Ethylene) und eine weitere Komponente aus vorzugsweise PA 12 (Polyamid 12) besteht.

12. Vorrichtung zum Herstellen eines Mehrkomponenten-Kunststoff­ körpers, insbesondere eines Kunststofffittings (20), dadurch gekennzeichnet, dass die Angussbuchse (3) während des Spritz- bzw. Härteprozesses verlagerbar ist.