DE10048870C2 - Gehäuse für Kunststoff-, Metallpulver-, Keramikpulver- oder Lebensmittelverarbeitungsmaschinen und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gehäuses - Google Patents

Gehäuse für Kunststoff-, Metallpulver-, Keramikpulver- oder Lebensmittelverarbeitungsmaschinen und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gehäuses

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Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Gehäuse, das insbesondere für Doppel- und Mehrschneckenextruder geeignet ist, wobei das Gehäuse hauptsächlich zum Einsatz in der kunststoff-, metallpulver-, keramikpulver- und lebensmittelverarbeitenden Industrie gelangt. Dabei können in das Gehäuse insbesondere Doppel- und Mehrschnecken aufgenommen werden, wobei das Gehäuse miteinander verbundene Bimetall-Rohrkörper umfasst.
Bei der Verarbeitung von Kunststoffmassen, Lebensmitteln und ähnlichem, insbesondere Materialien, die in pulverförmiger Form vorliegen, werden häufig Doppel- und Mehrschneckenextruder verwendet. Dabei ist es erforderlich, für die Extruder massive Bimetall-Zylinder mit möglichst verschleißfester innerer Schicht vorzusehen, um ein Verschleißproblem möglichst gering zu halten.
Stand der Technik
Es ist bekannt, Gehäuse für Doppel- und Mehrschneckenextruder dadurch herzustellen, dass Vollstahlrundprofile ausgebohrt und einer Oberflächenhärtung, zum Beispiel durch Nitrieren, unterzogen werden. Dabei wird bisweilen zum Beispiel durch Aufspritzen von Hartwerkstoffen mittels des Plasmaverfahrens oder des Elektrodenauftragsverfahrens die Innenwandung der Bohrung verstärkt.
Aus der DE 30 43 306 A1 ist ein Doppelschneckenextruder bekannt, der aus einem Schneckengehäuse und einem darin einsetzbaren Bimetalleinsatz mit einer verschleißfesten Schicht aufgebaut ist. Die beiden zylindrischen, parallel zueinander angeordneten Teile des Einsatzes sind an ihren Berührungsstellen miteinander und zusätzlich mit außerhalb des Einsatzes liegenden Balken durch ein herkömmliches Verfahren verschweißt bzw. verlötet. Dazu werden die ursprünglichen Zylinder in ihrer Längsrichtung aufgeschnitten und entlang ihren freien und bearbeiteten Längskanten anschließend verbunden. Als Verbindungsverfahren kommen dabei ausschließlich schmelzmetallurgische Verfahren zum Einsatz. Anschließend ist eine Nachbearbeitung erforderlich, um Risse in der Hartlegierung oder Poren im Verbindungsbereich sowie einen Verzug aufgrund des schmelzmetallurgischen Verfahrens auszugleichen. Die schmelzmetallurgische Verbindung erstreckt sich nicht durch die verschleißfeste Schicht, die in einem Nachbearbeitungsschritt verbunden wird.
Aus der DE 23 27 684 C3 ist ein Gehäuse für Doppel- und Mehrschneckenextruder bekannt, bei dem mehrere Bimetall- Rohrkörper achsparallel miteinander verbunden sind. Die innere Schicht der Bimetall-Rohrkörper ist als verschleißfeste und/oder korrosionsbeständige Schicht ausgebildet. Dabei besteht das Gehäuse ausschließlich aus den Bimetall-Rohrkörpern, wobei diese Bimetall-Rohrkörper eine einzig und allein die Festigkeitsfunktion übernehmende Wandstärke aufweisen. Dadurch wird vermieden, dass sich ein deutlicher Verzug beim Verbinden der Bimetall-Rohrkörper entlang ihren in axialer Richtung verlaufenden Schnittkanten ausbildet. Die Bimetall-Rohrkörper werden ebenfalls durch Schweißen miteinander verbunden. Dabei werden zunächst die nicht verschleißfesten Schichten der Bimetall-Rohrkörper durch einen gewöhnlichen schmelzmetallurgischen Vorgang (Schweißen, Löten) miteinander verbunden. Der im Bereich der Hartlegierung verbleibende nicht verbundene Spalt wird in einem Nachbearbeitungsschritt verschlossen, um das Eindringen der korrosiven Kunststoffe oder andere Fremdkörper in den Spalt zwischen den Verschleißschichten der Bimetall- Rohrkörper mit der Gefahr der Zerstörung des Grundwerkstoffs der Bimetall-Rohrkörper zu vermeiden.
Andere bekannte Herstellungsverfahren für Doppelzylinder mit nahtloser Innenoberfläche umfassen das Vorbereiten von Bohrungen in einem Stahlgehäuse. In diese vorbereiteten Bohrungen wird eine Hartlegierungsschicht entweder eingeschweißt, mittels Flammspritzen eingebracht und HIP- verdichtet (Heiß-Isostatisches Pressen) oder Metall/Karbidpulvermischungen werden in einen Zwischenraum zwischen Gehäusebohrungen und Voll- oder Hohlkernen eingefüllt und mit dem HIP-Verfahren mit den Gehäusebohrungen verbunden.
Ein solches Verfahren zur Innenauskleidung eines Hohlraums ist in der DE 39 27 854 C2 beschrieben. Dabei wird ein vorbereiteter Hohlraum, ggf. in der Form von achsparallelen, mit einander verbundenen Zylindern, vorbereitet, in diesen ein Dorn eingefügt, dessen Außendurchmesser geringfügig kleiner ist als der endgültige Innendurchmesser des Hohlraums und auf dessen Außenseite im Voraus eine Legierung auf Nickelbasis aufgebracht ist. Anschließend werden die Stirnflächen des Hohlraums verschlossen und der verbleibende, die Legierung enthaltende Raum, evakuiert. Durch Anwenden der Heiß-Isostatischen Presstechnik wird die auf den Dorn aufgebrachte Legierung mit dem Grundkörper vereinigt und anschließend das Dornmaterial entfernt, so dass die Legierung auf Nickelbasis mit der gewünschten Schichtdicke und Oberflächenbeschaffenheit auf der Innenoberfläche des Hohlraums verbleibt.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gehäuse für einen Doppel- bzw. Mehrschneckenextruder vorzusehen, das hochfeste Eigenschaften aufweist und dennoch frei von unerwünschten Spalten oder Hohlräumen ist, in die das Produkt oder Fremdkörper eindringen können.
Diese Aufgabe wird durch ein Gehäuse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein Verfahren zu dessen Herstellung ist durch Anspruch 15 angegeben.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, zylindrische Grundkörper aufzutrennen und die vorbereiteten Trennflächen (z. B. plan geschliffene Flächen) zu verbinden, indem ein Diffusionsverfahren angewendet wird, das die Zylinder nicht nur im Metallbereich, sondern auch im Bereich einer Hartlegierung nahtlos miteinander verbindet. Dies ermöglicht es, hochfeste Stähle für den Metallbereich zu verwenden, die bislang wegen der notwendigen hohen Vorwärmtemperaturen zum konventionellen oder Elektronenstrahlschweißen, also den herkömmlichen Verbindungsarten, nicht eingesetzt werden konnten. Zusätzlich wird durch die nahtlose Oberfläche im Bereich der Verbindung ein Eindringen von Fördergut in eventuell verbleibende Spalte verhindert. Damit wird einerseits vermieden, dass eine Korrosion im Bereich des Gehäuses durch korrosive Rückstände des zubearbeitenden Materials während des Betriebs hervorgerufen wird bzw. dass das Fördergut selbst durch sich ablösende Partikel beschädigt wird. Neben dem Vorteil der dichten Verbindung bietet das erfindungsgemäße Gehäuse auch die Möglichkeit, herkömmlich nicht schweißbare Werkstoffe für die Grundrohrkörper zu verwenden.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind durch die übrigen Ansprüche gekennzeichnet.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die äußere Schicht des Gehäuses aus hochfestem Stahl. Diese zum herkömmlichen oder Elektronenstrahlschweißen nicht einsetzbare Stähle (aufgrund ihrer Vorwärmtemperatur) besitzen Festigkeitseigenschaften, die denen der herkömmlichen Werkstoffe überlegen sind.
Bevorzugter Weise besteht die äußere Schicht aus Stahl, der über 0,3% Kohlenstoff und andere Legierungselemente enthält. Diese Stähle bieten besondere hochfeste Eigenschaften.
Vorteilhafter Weise ist die äußere Schicht aus Stahl, der eine Vorwärmung auf über 150°C bei herkömmlichen Schweißverfahren erfordert. Dies entspricht beispielsweise den erwähnten Stählen, die über 0,3% Kohlenstoff und andere Legierungselemente enthalten, die bislang aufgrund der hohen Vorwärmtemperaturen nicht für den Einsatz als Grundrohrkörper geeignet waren.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform ist die äußere Schicht aus austenitischem oder austenistischem/ferritischem Chrom-Nickelstahl gebildet. Diese Stähle haben sich hinsichtlich ihrer Festigkeitseigenschaften als besonders geeignet für die äußere Schicht der Bimetall-Grundrohrkörper herausgestellt.
Alternativ dazu kann die äußere Schicht aus einer austenitischen Nickellegierung ausgebildet sein. Auch diese weist hervorragende Festigkeitseigenschaften auf. Neben einer hohen Korrosionsbeständigkeit weist eine Nickellegierung eine gute Beständigkeit gegenüber schwefelhaltigen Gasen auf. Auch Chrom-Nickel-Stähle weisen, abhängig von der Art der Kaltverformung, hohe Festigkeit und Härte auf und bieten eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Der Zusatz von Nickel erhöht die Resistenz gegen Säuren und Laugen.
Beispielhafte Werkstoffe für die äußere Schicht des Gehäuses sind C 60 E, C 45 E, 38 MnVS 6, 46 MnVS 6, 51 CrV4, X5 CrNi 18 10, X5 CrNiMo 17 12 2, X2 CrNiMoN 22 5 3 oder NiCrMo 22 9 Nb, wobei die Bezeichnung nach DIN 17006 verwendet wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die innere Schicht des Gehäuses als Hartlegierungsschicht ausgebildet. Dies bietet die Möglichkeit, hohe Verschleißfestigkeit des Bereichs des Gehäuses, der in unmittelbarem Kontakt mit dem Fördergut ist, sicherzustellen. Dadurch wird die Lebensdauer des Gehäuses, auch bei starker Beanspruchung durch mechanische und/oder chemische Einwirkung, erhöht.
Vorteilhafter Weise ist die innere Schicht des Gehäuses als eine korrosionsbeständige bzw. korrosionsträge Schicht gestaltet. Dadurch wird ebenfalls einem raschen Verschleiß, der mit einem zwingend erforderlichen Austausch des Gehäuses und damit Anlagenstillstandszeiten verbunden ist, vorgebeugt. Zusätzlich wird verhindert, dass aufgrund von sich ablösenden Partikeln oder ähnlichem Produktverunreinigungen auftreten.
Vorteilhafter Weise ist die innere Schicht als hochverschleißbeständige Schicht ausgebildet. Dadurch wird die Gefahr von unerwünschter mechanischer Abnutzung stark reduziert.
Beispiele für die innere Schicht des Gehäuses sind Fe-Cr-Ni- C-B-Mo-Legierungen mit Metallkarbiden/-boriden oder eine Ni- Cr-Co-B-Si-Legierung mit oder ohne Wolframkarbiden. Beispielhafte Zusammensetzungen für Legierungen für die innere Schicht sind die folgenden:
Vorteilhafter Weise sind die Rohrkörper achsparallel miteinander verbunden. Dies ist insbesondere im Fall von zylindrischen Rohrkörpern eine häufig gewählte Anordnungsweise, da dadurch die Mischung der zu bearbeitenden Materialien zuverlässig und gut durchgeführt werden kann.
Dabei können die Rohrkörper im wesentlichen zylindrisch und/oder konisch ausgeführt sein. Selbstverständlich können die Rohrkörper in diesen Formen auch nicht achsparallel miteinander verbunden werden, wenn die Anwendung dies erfordert. Im Falle von konischen Rohrkörpern bietet sich ferner die Möglichkeit, den Achsabstand der Rohrkörper über die Zylinderlänge entsprechend der kleiner werdenden Bohrung der Rohrkörper zu variieren, so dass im Bereich der engeren Öffnung die Achsen weniger weit beabstandet sind als im Bereich der größeren Öffnung. Allerdings können auch zylindrische Rohrkörper, die einen gleichbleibenden Durchmesser über ihre Länge aufweisen, in dieser Weise verbunden werden.
Bei der Herstellung des Bimetall-Rohrkörper-Gehäuses wird im Rahmen des Diffusionsverbindens der Rohrkörper entlang ihrer Auftrennkanten in vorteilhafter Weise ein Heiß-Isostatisches Pressen (HIP) eingesetzt.
Dabei sind nach einer bevorzugten Ausführungsform die Rohrkörper mit Metallkernen während des Diffusionsverbindens ausgefüllt, wobei an der Oberfläche der Metallkerne eine Trennschicht vorhanden ist, um ein Verbinden der Metallkerne mit den Rohren zu vermeiden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand der beigefügten Figuren beschrieben, in denen:
Fig. 1 einen in Axialrichtung aufgeschnittenen Bimetall- Rohrkörper zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Gehäuses im Querschnitt zeigt;
Fig. 2 ein aus Bimetall-Rohrkörpern gemäß Fig. 1 zusammengesetztes, erfindungsgemäßes Gehäuse eines Doppelschneckenextruders im Querschnitt zeigt; und
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines aus Bimetall- Rohrkörpern zusammengesetzten, erfindungsgemäßen Gehäuses eines Doppelschneckenextruders im Querschnitt zeigt, wobei die Achsen der Bimetall-Rohrkörper zueinander nicht parallel ausgerichtet sind.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In Fig. 2 und 3 ist jeweils ein Gehäuse für einen Doppelschneckenextruder gezeigt. Selbstverständlich ist es möglich, mehrere, also insbesondere mehr als zwei einzelne Rohrkörper 1 zusammen anzuordnen, so dass ein Mehrfachschnecken-Extrudergehäuse entsteht.
Die Gehäuse 2, die in den Fig. 2 und 3 gezeigt sind, weisen jeweils zwei Rohrkörper 1 auf, die entlang einer Nahtstelle 3 verbunden sind. Die Rohrkörper 1 bestehen jeweils aus einer äußeren Schicht 5 und einer inneren Schicht 6, wobei die äußere Schicht 5 aus hochfesten Werkstoffen, beispielsweise Stahl mit über 0,3% Kohlenstoff und anderen Legierungselementen, besteht. Andere geeignete Werkstoffe für die äußere Schicht 5 sind austenitischer/ferritischer Chrom- Nickelstahl oder eine austenitische Nickellegierung. Die inneren Schichten der Rohrkörper 1, die mit Referenzziffer 6 bezeichnet sind, sind in der Regel als eine korrosionsbeständige bzw. korrosionsträge und hochverschleißbeständige Hartlegierungsschicht gestaltet. Geeignete Werkstoffe hierfür sind Fe-Cr-Ni-C-B-Mo-Legierungen mit Metallkarbiden oder -boriden oder Ni-Cr-Co-B-Si- Legierungen mit oder ohne Wolframkarbiden.
Wie es in Fig. 2 bzw. 3 gezeigt ist, sind die Rohrkörper 1 entlang einer Nahtstelle 3 miteinander verbunden. Dabei wird ein Verfahren eingesetzt, das die Rohrkörper 1 durch Diffusionsverbinden aneinander fügt. Dadurch können die Rohrkörper 1 sowohl in ihrer äußeren Schicht 5 als auch in der inneren Schicht 6 durchgängig miteinander verbunden werden, ohne mehrere einzelne Verfahren anwenden zu müssen. Dies wäre bei Verwendung herkömmlicher Verbindungstechniken aufgrund der Werkstoffbeschaffenheiten erforderlich. Ein Beispiel für ein Diffusions-Verbindungsverfahren ist das Heiß-Isostatische Pressen.
Wie aus Fig. 2 und 3 zu erkennen ist, sind die Verbindungen nicht nur bis in die Nähe der Hartlegierungsschicht ausgebildet, sondern durchgängig, so dass der Innenraum 7 der Gehäuse 2 nach dem Verbinden keine Nahtstellen aufweist.
Aus Fig. 2 ist ferner zu entnehmen, dass die Bimetall- Rohrkörper vor oder nach dem Zusammensetzen zusätzlich mit Kühlbohrungen 4 versehen werden können.
Die Außenform des Gehäuses 2 ist nicht auf die in Fig. 2 bzw. 3 dargestellte Ausführungsform beschränkt. Vielmehr können beliebige Ausführungsformen durch entsprechende Bearbeitung, meist nach dem Verbinden der einzelnen, ursprünglichen Bimetall-Rohrkörper, hergestellt werden.
Ebenso ist festzuhalten, dass die in den dargestellten Ausführungsformen kreiszylindrischen Rohrkörper auch als kegelförmige Rohrkörper mit sich veränderndem Querschnitt ausgebildet werden können. Auch dem Zusammensetzen der einzelnen Rohrkörper miteinander ist, wie aus Fig. 2 bzw. 3 zu entnehmen ist, prinzipiell keine Grenze gesetzt. Vielmehr kann diese den Anforderungen der Verarbeitungsanlage bzw. dem zu verarbeitenden Fördergut angepasst werden. Beispielsweise können, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, die Rohrkörper 1 achsparallel miteinander verbunden werden. Eine Schrägstellung der Achsen der Rohrkörper zueinander, wie es in Fig. 3 dargestellt ist, ist ebenfalls denkbar. Dies gilt gleichermaßen für zylindrische als auch für kegelförmige Rohrkörper. Auch eine Mischung von zylindrischen und kegelförmigen Rohrkörpern zur Gestaltung eines Gehäuses ist denkbar.
Anhand von Fig. 1 und 2 wird nunmehr die Herstellungsweise eines Doppelschneckenextrudergehäuses beschrieben. Die Beschreibung lässt sich einfach auch auf Gehäuse mit mehr als zwei Rohrkörpern übertragen.
Zunächst wird gewalztes oder geschmiedetes Rundmaterial, das die erforderlichen Festigkeitseigenschaften aufweist, außen z. B. rund auf einen Durchmesser bearbeitet, beispielsweise durch Drehen, der etwas größer als der fertige Außendurchmesser des Bimetallzylinders ist. Anschließend wird innen eine Bohrung eingebracht, wobei der Durchmesser ebenfalls an die konstruktiven Vorgaben angepasst wird. Dazu eignet sich beispielsweise die Verwendung einer Tieflochbohrmaschine.
Dieses dickwandige Rohr wird mit einer vorgegebenen Menge an Hartlegierungspulver gefüllt, die ausreicht um die gewünschte Schichtdicke, einschließlich einer Bearbeitungszugabe, zu erhalten. Das Legierungspulver wird hinsichtlich seiner chemischen Zusammensetzung abhängig von den Anforderungen (Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit) an das fertige Gehäuse gewählt. Anschließend werden die Stirnseiten des Rohres mit Stahlrondellen verschlossen, um ein Ausfließen des Hartlegierungspulvers beim Transport oder während des Beschichtungsprozesses zu vermeiden.
Dieses nicht gasdicht verschlossene Rohr mit Hartlegierungspulver wird anschließend rotierend in einem Gasofen oder induktiv mit einem Linieninduktor (beispielsweise) auf eine Temperatur aufgeheizt, die über dem Schmelzpunkt des eingefüllten Hartlegierungspulvers und unter dem Schmelzbereichs des Rohrstahles liegt.
Durch eine Beschleunigung des heißen Rohrs mit dem schmelzflüssigen Hartlegierungsbad auf eine hohe Drehzahl wird die flüssige Hartlegierung über den Umfang und die Länge der Bohrung gleichmäßig verteilt. Beim anschließenden Abkühlungsprozess wird sichergestellt, dass die Hartlegierung als wenige Millimeter dicke Innenschicht in dem Stahlzylinder unter hoher Querbeschleunigung weitgehend frei von Lunkern und ähnlichem aufgebracht wird und einen festen Diffusionsschmelzverbund mit dem Trägerstahlrohr eingeht. Dadurch entstehen die Bimetall-Rohrkörper.
Anschließend werden die herkömmlich hergestellten Bimetall- Rohrkörper, hier in zylindrischer Form, bearbeitet, und zum Verbinden vorbereitet. Dazu werden die Bimetall-Rohrkörper aufgetrennt, beispielsweise der Länge nach oder in einer anderen Richtung, und bearbeitet, so dass Trennflächen entstehen, die ein spaltfreies Zusammensetzen der Bimetall- Rohrkörper miteinander ermöglichen.
Um die Prozessbohrung, also die Innenbohrung der Zylinder, beim anschließendem Verbindungsvorgang frei zu halten, werden passgenau beschichtete Metall- oder Keramikkerne hergestellt und in die Bohrungen eingeführt. Diese Kerne sind beschichtet, damit ein Diffusionsverbund der Kerne mit der Hartlegierung in den Bohrungen vermieden wird.
Anschließend werden die Rohrkörper, die die Innenbeschichtung aufweisen, mit den Kernen zu den Doppel- und Mehrfachzylindern (in diesem Beispiel) bzw. zu Mehrfachkegeln zusammengestellt. Eine gasdichte Kapsel, beispielsweise eine Metallkapsel, wird angebracht. Das Rohrkörperbauteil mit der Kapsel wird evakuiert, gasdicht abgeklemmt und verschweißt. Dadurch wird vermieden, dass beim nachfolgenden Diffusionsverbinden, beispielsweise durch Heiß-Isostatisches Pressen (HIP-Prozess) ein unerwünschter Oxidfilm entsteht, der die Verbindung der eingekapselten Teile verhindern würde. Gleichzeitig wird ein Aufblähen der Kapsel beim Aufheizen verunmöglicht.
Die Kapsel wird dann, um den eigentlichen Verbindungsvorgang durchzuführen, in ein beheizbares Hochdruckgefäß gestellt, das anschließend verschlossen wird. Das Gefäß wird mit geeignetem inertem Gas gefüllt. Geeignete Gase sind beispielsweise Argon oder Stickstoff. Es erfolgt anschließend eine Aufheizung auf Temperaturen von 950°C bis 1150°C, wodurch das eingeschlossene Gas einen hohen Druck von über 1000 bar hervorruft. Dieser hohe Druck und die Temperatur wirken auf die in dem Hochdruckgefäß liegende Kapsel ein, was dazu führt, dass Spalten und Hohlräume in der Kapsel verschlossen werden und eine Diffusionsverbindung der zusammengestellten Rohrkörper stattfindet.
Schließlich wird nach dem Abkühlen die Bimetallzylinder- Kapsel entnommen und bearbeitet. Die Außenkapsel wird entfernt, die Kerne werden aus den Bohrungen ausgestoßen bzw. mechanisch oder chemisch herausgearbeitet. Anschließend kann das Gehäuse, das in der vorliegenden Ausführungsform als Bimetallzylinder beschrieben ist, fertig bearbeitet werden.
Es sind somit keinerlei zusätzlichen Bearbeitungsschritte nötig, um die verschiedenen Schichten der Rohrkörper jeweils miteinander zu verbinden. Vielmehr geschieht dies alles in einem einzigen Schritt, nämlich dem des Diffusionsverbindens.
Der wesentliche Aspekt der Erfindung liegt darin, dass auch bei der Wahl von hochfesten Werkstoffen bzw. von mit herkömmlichen Verfahren nicht schweißfähigen Werkstoffen für die Rohrgrundkörper Bimetallzylinder bzw. Bimetallkegel mit einander verbunden werden können, wobei nur ein einziger Verbindungsschritt benötigt wird und gleichzeitig vermieden wird, dass unerwünschte Spalten oder Hohlräume im Bereich der Verbindung entstehen.

Claims (17)

1. Gehäuse (2) für Doppel- und Mehrschneckenextruder für Kunststoff-, Metallpulver-, Keramikpulver- und Lebensmittelverarbeitungsmaschinen mit mehreren aufgetrennten, miteinander verbundenen Bimetall- Rohrkörpern (1) mit einer inneren (6) und einer äußeren (5) Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Bimetall- Rohrkörper (1) diffusionsverbunden sind.
2. Gehäuse (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (5) aus hochfestem Stahl ist.
3. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (5) aus Stahl besteht, der über 0,3% Kohlenstoff und andere Legierungselemente enthält.
4. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (5) aus Stahl besteht, der eine Vorwärmung auf über 150°C bei herkömmlichen Schweißverfahren erfordert.
5. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (5) aus austenitischem oder austenitischem/ferritischem Chrom- Nickelstahl besteht.
6. Gehäuse (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht (5) aus einer austenitischen Nickellegierung besteht.
7. Gehäuse (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht aus C 60 E, C 45 E, 38 MnVS 6, 46 MnVS 6, 51CrV4, X5 CrNi 18 10, X5 CrNiMo 17 12 2, X2 CrNiMoN 22 5 3 oder NiCrMo 22 9 Nb nach DIN 17006 besteht.
8. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (6) eine Hartlegierungsschicht ist.
9. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (6) korrosionsbeständig/korrosionsträge ist.
10. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (6) hochverschleißbeständig ist.
11. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass die innere Schicht (6) aus einer Fe-Cr-Ni-C-B-Mo- Legierung mit Metallkarbiden/-boriden oder einer Ni-Cr- Co-B-Si-Legierung mit oder ohne Wolframkarbiden besteht.
12. Gehäuse (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Schicht (6) aus einer der folgenden Legierungen besteht:
13. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrkörper (1) achsparallel miteinander verbunden sind.
14. Gehäuse (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrkörper (1) im Wesentlichen zylindrisch und/oder konisch ausgeführt sind.
15. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses mit mehreren miteinander verbundenen Bimetall-Rohrkörpern für Kunststoff-, Metallpulver-, Keramikpulver- und Lebensmittelverarbeitungsmaschinen, umfassend die Schritte:
  • - Fertigen mehrerer Grundrohrkörper;
  • - Beschichten der Innenfläche der Grundrohrkörper mit einer Hartlegierung zu Rohrkörpern;
  • - Auftrennen der Rohrkörper;
  • - Diffusionsverbinden der Rohrkörper an ihren Auftrennkanten.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Diffusionsverbindens ein Verbinden der Rohrkörper durch Heiß-Isostatisches Pressen umfasst.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrkörper während des Schritts des Diffusionsverbindens mit Metallkernen ausgefüllt sind, an deren Oberfläche eine Trennschicht vorhanden ist.
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OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8381 Inventor (new situation)

Inventor name: SCHUBERT, GERRIT, DIPL.-ING., NEUENDORF, CH

Inventor name: VOLKER, KAI-UWE, DIPL.-ING., 84405 DORFEN, DE

Inventor name: STOCKMAIER, GÜNTER, HÄGENDORF, CH

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