DE10046704A1 - Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen größerer Dicke aus Schaumstoff - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen größerer Dicke aus Schaumstoff

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen (1) größerer Dicke aus Schaumstoff (2), ausgehend von einem reaktionsfähigem Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs, wobei zunächst hohle Formkörper (3) innen mit dem reaktionsfähigem Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs gefüllt werden, danach die gefüllten Formkörper bis zum Aushärten gelagert werden, anschließend die Formkörper mit Zwischenräumen (4) oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend, evtl. in Rahmenelementen (5), angeordnet werden, danach die verbleibenden Zwischenräume (4) mit einem reaktionsfähigem Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt werden und schließlich die gefüllten Formteile bis hin zum Aushärten gelagert werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen größerer Dicke aus Schaumstoff, ausgehend von einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs.
Im Bauwesen werden in zunehmendem Maße vorgefertigte Bauteile verwendet. Bedingt durch deren speziell an den Einsatzbereich angepasste Konstruktion und aus Gründen der Gewichtsersparnis sowie der leichteren Fertigung und Montage werden dabei vermehrt Verbundbaustoffe und künstliche Baustoffe eingesetzt. Deshalb ist es als Stand der Technik anzusehen, dass vorgefertigte, beliebig kompliziert geformte Bauteile zumindest teilweise aus Polyurethan- oder anderen Hartschaumstoffen bestehen. Von Bedeutung ist diese Gruppe von Materialien vor allem wegen einiger charakteristischer Eigenschaften, die im Baugewerbe als Vorteile angesehen werden. Diese sind im wesentlichen das hohe Dämmvermögen, u. a. für Wärme und Schall, die gute Feuchtigkeitsbeständigkeit, die hohe mechanische Festigkeit, besonders die große Biegesteifigkeit, die schwere Entflammbarkeit bei Bränden, und als zwei sehr wichtige Eigenschaften das niedrige spezifische Gewicht und die Möglichkeit der einfachen und schnellen Verarbeitung.
Die Verarbeitung von Schaumstoffen erfolgt in der Regel durch sogenannte Formverschäumung, ausgehend von Basispolymeren. Dabei wird im allgemeinen das zu verschäumende flüssige Reaktionsgemisch, das aus den Ausgangsstoffen des Schaumstoffs besteht, als Flüssigkeit in kalte Formen eingebracht. Nach Beendigung der Reaktion, die auch als Aushärten bezeichnet wird, sind diese Formen vollständig mit dem betreffenden, auspolymerisierten, festen Schaumstoff gefüllt.
Im Laufe der Zeit haben sich jedoch einige Nachteile herausgestellt, die sich insbesondere in der Verarbeitung von Hartschaumstoffen und in der Fertigung von Teilen aus demselben auswirken.
Zum einen treten bei der Herstellung großvolumiger Schaumteile in den Formen sehr hohe Drucke auf, weil die chemische Reaktion des Auspolymerisierens zu einer extremen Volumenzunahme an Feststoff führt.
Zum anderen wird bei der Polymerisation als einer in der Regel exothermen chemischen Reaktion eine große Wärmemenge als Prozesswärme freigesetzt, die während des gesamten Herstellungsvorgangs fortlaufend abgeführt werden muss. Anderenfalls kann die nicht abgeleitete Reaktionswärme zu einer Selbstentzündung des geschäumten Werkstückes führen, oder es kommt zu einer Überhitzung des Reaktionsgemisches, die gemeinsam mit dem Druckanstieg aufgrund der enormen Volumenzunahme des Feststoffs zu einer Explosion führt.
Um diese Gefahren zu vermeiden, werden bei der Herstellung von Schaumstoffteilen einige Vorsichtsmaßnahmen angewendet, die eine sichere Handhabung des Materials gewährleisten.
Dazu gehört zum einen, dass die Reaktionsgeschwindigkeit gezielt verringert und beeinflusst wird durch die sehr langsame Zugabe einer reagierenden Komponente zum Reaktionsgemisch. Dadurch wird die Geschwindigkeit der Schaumstoffbildung ebenfalls verlangsamt und ist auf diese Weise steuer- und handhabbar.
Zum anderen wird die entstehende Reaktionswärme fortlaufend durch ständige und starke Kühlung an den Außenseiten der Formen abgeführt. Dadurch kann eine Überhitzung des reagierenden Stoffgemisches vermieden oder verhindert werden. Außerdem kann eventuell die Geschwindigkeit des Reaktionsfortschritts, d. h. die Geschwindigkeit der Schaumstoffbildung sogar sehr gezielt beeinflusst werden durch Variation der Temperatur des Kühlwassers an den Außenseiten der Formen.
Schließlich wird das Werkstück durch kontinuierliche Pressung bis zu seinem endgültigen Aushärten in der Form gehalten. Dabei wird der Gegendruck, der von außen auf die Formen wirkt, so genau dosiert angewendet, dass der Schaumstoff nicht die beiden Hälften der Form auseinanderdrücken kann und das Schaumstoffformteil auch exakt die gewünschte Form erhält.
Alle diese Maßnahmen sind aber sehr aufwendig zu steuern und zu überwachen sowie mit einem großen Aufwand an Zeit und hohen Kosten verbunden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem stabile Formteile aus Schaumstoff auch noch mit größeren Abmessungen auf einfache und unkomplizierte Weise kostengünstig hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass zunächst hohle Formkörper innen mit dem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs gefüllt werden, danach die gefüllten Formkörper bis zum Aushärten gelagert werden, anschließend die Formkörper mit Zwischenräumen oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet werden, danach die verbleibenden Zwischenräume mit einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt werden und schließlich die gefüllten Formteile bis zum Aushärten gelagert werden.
Der Kerngedanke der Erfindung besteht darin, die Herstellung von Schaumstoffformteilen in zwei zeitlich und räumlich klar und eindeutig voneinander getrennte Verfahrensschritte zu unterteilen. Im ersten Verfahrensschritt werden hohle Formkörper innen mit dem reaktionsfähigem Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs gefüllt und danach die gefüllten Formkörper bis zum Aushärten gelagert.
Im zweiten Verfahrensschritt werden die Formkörper mit Zwischenräumen oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet, danach die verbleibenden Zwischenräume mit einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt und schließlich die gefüllten Formteile bis zum Aushärten gelagert.
Mit dieser eindeutigen zeitlichen und räumlichen Aufteilung des Verfahrens in zwei Verfahrensschritte werden als die beiden wichtigsten Vorteile erreicht, dass zum einen das Reaktionsvolumen sich verringert, und dass zum anderen die zur gefahrlosen Durchführung benötigte Zeit zur Verfügung steht.
Die Verringerung des Reaktionsvolumens wirkt sich vorteilhaft aus, indem beim Prozess der Herstellung eine geringere Wärmemenge freigesetzt wird, weswegen die Formen nicht mehr so stark gekühlt werden müssen. Weiterhin entstehen vorteilhafterweise nicht so große Drucke, weil im ersten Verfahrensschritt das verarbeitete Volumen relativ klein ist und im zweiten Verfahrensschritt ein Teil dieses Volumens von schon ausgehärtetem Schaumstoff eingenommen wird. Daher verbleiben als Reaktionsvolumen nur die Zwischenräume, die zwischen den gefüllten Formkörpern zunächst übriggeblieben sind und später erst ausgeschäumt werden.
Diese beiden Verfahrenseigenheiten führen gemeinsam zu dem Vorteil des Verfahrens, dass die Geschwindigkeit der Polymerisation, d. h. der Schaumstoffbildung, gezielt erhöht werden kann, weil kleine auszuschäumende Volumina schneller aushärten als große.
Die Zweiteilung des Verfahrens wirkt sich vorteilhaft als Zeitgewinn aus, weil die Fertigung der gefüllten Formkörper sowohl zeitlich als auch räumlich unabhängig von der Herstellung der fertigen Formteile erfolgen kann. Die Formkörper können beispielsweise in verschiedenen Größen und Ausführungen bzw. Formen auf Vorrat produziert und gelagert werden, um sie bei Bedarf weiterverarbeiten zu können. Als weiteren Vorteil erhält man durch diese Produktion auf Vorrat mehr Variationsmöglichkeiten und mehr Möglichkeiten der Kombination von Einzelteilen miteinander. So können auch Formkörper mit unterschiedlichen Querschnittsformen, wie z. B. kreisförmigem, dreieckigem oder sechseckigem Querschnitt, je nach Anwendungszweck und zukünftiger Belastung des Formteils miteinander kombiniert und zweckmäßig angeordnet im zweiten Verfahrensschnitt verschäumt werden.
Auch die Durchführung des Fertigungsverfahrens selbst weist im Vergleich zur herkömmlichen Produktionstechnik einige vorteilhafte Verbesserungen auf.
Zunächst werden die zu füllenden hohlen Formkörper nach der Größe ihrer Querschnittsfläche, wobei diese je nach Verwendungszweck unterschiedliche Form hat, z. B. kreisförmig, quadratisch, dreieckig oder sechseckig ist, und dem zweckmäßigsten Material, je nachdem, ob die Formkörper aus Pappe, Kunststoff oder anderem Material bestehen, ausgewählt.
Die Formkörper werden dann im ersten Schritt des Fertigungsverfahrens mit einem Schaumstoffmaterial, z. B. Polyurethan-Hartschaumstoff, ausgeschäumt. Anschließend können die Formkörper bis zu einer Woche abgelagert werden, damit die Prozesswärme vollständig entweichen kann. Danach werden die ausgeschäumten Formkörper, eventuell unter Verwendung von Abstandshaltern, in der Produktionsform für die Fertigung des Schaumstoffformteiles so angeordnet, dass im ausgehärteten Zustand die größtmögliche statische Stabilität erzielt wird. Schließlich werden die verbleibenden Zwischenräume mit demselben oder einem anderen Schaumstoffmaterial ausgeschäumt, und die fertiggestellten Formteile können zum Aushärten gelagert werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Nach einem Unteranspruch werden die gefüllten Formkörper in Rahmenelementen angeordnet, bevor die verbleibenden Zwischenräume mit einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt werden. Damit wird als Vorteil erreicht, dass je nach Bedarf Formteile von beliebiger Größe und äußerer Form hergestellt werden können. Über die Oberflächengestalt der Rahmenelemente lässt sich bei den herzustellenden Formkörpern jede beliebige Form als Abdruck nach dem Aushärten des Schaumstoffs erzielen. Deshalb eröffnet das neue Produktionsverfahren ein Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten nicht nur für Bauteile für Standardanwendungen und in genormter Größe, wie z. B. Norm- Dachelemente, sondern auch für ungewöhnliche Abmessungen der Formteile und in speziellen Formen für besondere Anwendungsfälle, z. B. als Verkleidung bzw. Abdeckung für die Unterseite von gewendelten Treppen oder in ähnlichen Fällen.
Als weiterer Vorteil können in einer Ausgestaltung des Verfahrens die Rahmenelemente nach dem Aushärten des Formteils von diesem getrennt und entfernt und somit eventuell als Form mehrfach wiederverwendet werden, wie es im Betonbau bei einer echten Schalung üblich ist.
Nach einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens bleiben die Rahmenelemente nach dem Aushärten der Formteile mit diesen verbunden bzw. an den Formteilen haften, ähnlich einer verlorenen Schalung, wie sie im Betonbau üblicherweise verwendet wird. Je nach dem Material und der Gestalt der Rahmenelemente können sie das Schaumstoffformteil stabilisieren und dazu beitragen, dass es noch größere Belastungen aufnehmen kann, z. B. ohne sich durchzubiegen oder durchzubrechen.
In einem weiteren Unteranspruch zu dem Verfahren wird als Vorteil vorgeschlagen, die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zu Teilen von ineinandergreifenden und miteinander zusammenwirkenden Verbindungselementen, z. B. als Nut- und Feder-Elemente, auszuformen. Mit solchen Verbindungselementen können mehrere Formteile miteinander verbunden werden und sich gegenseitig aufeinander abstützen, um auf diese Weise auch größere Räume als Deckenelemente freitragend zu überdecken.
Als ein Vorteil stellt sich auch eine Ausgestaltung der Erfindung dar, bei der die Rahmenelemente und/oder Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zusätzlich versteift, z. B. durch U- Profile, und/oder als versteifende Profilform, z. B. als Halbrundprofil, ausgebildet werden. Schaumstoffformteile, die aus reinem Schaumstoff bestehen, lassen sich nur über eine Vergrößerung der Wandstärke bzw. Zunahme ihrer Dicke an steigende Belastungen, wie z. B. einfache Gewichtskräfte, die auf ihre Fläche wirken, anpassen. Durch zusätzliche Profilelemente, die die Formteile nach außen abschließen und eventuell sogar in dem Schaumstoffmaterial verankert sind, kann die maximal aufzunehmende Belastung auf ein mehrfaches gesteigert werden, weil diese Elemente einen großen Teil der Zug- oder Druckkräfte auffangen, bei denen das Formteil aus reinem Schaumstoff schon längst gebrochen wäre.
In dieselbe Richtung zielt auch die andere Ausgestaltung der Erfindung, die ohne separate Profilelemente auszukommen versucht, indem die Begrenzungsflächen des Formteils selbst in Gestalt der üblicherweise verwendeten Profile geformt wird, z. B. dadurch, dass die Schmalseiten des Formteils als Halbrundprofil ausgestaltet werden. In dieser Ausführungsform werden die aufzunehmenden Kräfte aber von geringerer Größe sein, als wenn der Schaumstoffkörper mit Armierungen verstärkt oder an den Rändern mit Stahlprofilen eingefasst ist.
Die Verwendung von Stahlprofilen hat den weiteren Vorteil, dass mit ihrer Hilfe die Formteile in Wänden, die eventuell schon vorhanden sind, verankert werden können, z. B. als Dämmplatten an Außenwänden oder ähnlichem, wenn die erforderlichen Anker angeschweißt oder angeschraubt sind bzw. die Profile entsprechend geformt sind.
Nach einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung werden außen an den Formteilen und/oder im Inneren der Formteile zusätzlich versteifende Elemente, z. B. Zuganker und/oder Spanndrähte oder ähnliches, angebracht, um eine Vorspannung in den auf Biegung beanspruchten Formteilen zu erzielen. Daneben können auch Bewehrungen aus Drahtgeflecht oder Streckmetall-Einlagen im Inneren des Schaumstoffs angeordnet werden, um das Einreißen oder Durchbrechen des Formteils zu verhindern.
Ein anderer Unteranspruch zu dem Verfahren beinhaltet den Vorteil, dass die einzelnen gefüllten Formkörper durch Abstandhalter untereinander und/oder innerhalb der Rahmenelemente und/oder der Begrenzungsflächen in einer zweidimensionalen und/oder dreidimensionalen Struktur angeordnet werden, wobei die Abstandhalter nach dem Aushärten wieder entfernt und/oder durch andere strukturbildende Elemente ersetzt werden können. Dabei ist insbesondere an Verbundbauteile zu denken. Die Abstandhalter sollen für die ausgeschäumten Formkörper eine Anordnung vorgeben, die für die statische Stabilität des gesamten Formteils günstig ist. So ist es z. B. vorteilhaft, eine Anordnung der Formkörper in Sechseckteilung zu realisieren, die der sehr stabilen wabenförmigen Struktur nahekommt. Von Vorteil für diese Wabenbauweise sind speziell solche Formkörper sechseckiger oder gleichseitig-dreieckiger Querschnittsfläche, die ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet werden können. Damit wird eine sehr dichte Packung dieser wesentlichen, tragenden Elemente erreicht, wobei das Formteil für hohe Beanspruchungen eventuell noch zu einer Sandwichplatte vervollständigt werden kann, da Sandwichkonstruktionen im allgemeinen große Formsteifigkeit bei geringem Gewicht gewährleisten.
Da die Abstandhalter ursprünglich nur die Anordnung der Formkörper zu einer regelmäßigen zwei- oder dreidimensionalen Struktur sicherstellen sollen, bis die Zwischenräume ausgeschäumt sind, ist es nach dem Aushärten im zweiten Verfahrensschritt denkbar, sie wieder zu entfernen, beispielsweise indem sie entlang ihrer Längsachse aus dem fertigen Formteil herausgezogen werden, falls der Schaumstoff nicht zu fest an ihnen haftet. In die entstandenen Zwischenräume könnten dann Stahl-Einlagen eingeschoben werden, die dem Formteil eine ausreichende Elastizität und Festigkeit verleihen.
Es ist vorteilhaft, als Werkstoff für das beschriebene Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen Polyurethan-Hartschaumstoff zu verwenden, der einige günstige Eigenschaften aufweist, wie hohes Dämmvermögen, gute Feuchtigkeitsbeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit, besonders Biegefestigkeit, günstiges Brandverhalten, niedriges Gewicht und einfache Verarbeitbarkeit.
Die Sachansprüche erstrecken sich vor allem auf das nach dem oben genannten Verfahren hergestellte Formteil. Als Vorteil ist anzusehen, dass mehrere zunächst hohle Formkörper in einer dreidimensionalen und/oder zweidimensionalen Struktur mit Zwischenräumen oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet sind, die Hohlräume der Formkörper mit ausgehärteten Schaumstoff gefüllt sind und die verbleibenden Zwischenräume mit demselben und/oder anderem Schaumstoff gefüllt sind.
Alle Unteransprüche ergeben sich analog zu den Unteransprüchen für das Fertigungsverfahren des Formteiles.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung lassen sich dem nachfolgenden Beschreibungsteil entnehmen, in dem anhand einer Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert ist.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung handelt es sich um ein Schaumstoffformteil, dessen Volumen auf vier Seiten von einem Rahmenelement begrenzt wird. Deutlich sind die ausgeschäumten Formkörper im Inneren des Formteils zu erkennen, die in der gezeigten Ausführungsform der Erfindung kreisrunde Querschnittsflächen haben und in einer quadratischen Teilung angeordnet sind. Die zwischen den Formkörpern sowie zwischen Formkörpern und Rahmenelementen verbleibenden Zwischenräume sind ebenfalls mit Schaumstoff gefüllt.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung von stabilen Formteilen größerer Dicke aus Schaumstoff, ausgehend von einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs, dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst hohle Formkörper innen mit dem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe des Schaumstoffs gefüllt werden,
danach die gefüllten Formkörper bis zum Aushärten gelagert werden,
anschließend die Formkörper mit Zwischenräumen oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet werden,
danach die verbleibenden Zwischenräume mit einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt werden,
schließlich die gefüllten Formteile bis zum Aushärten gelagert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gefüllten Formkörper in Rahmenelementen angeordnet werden, bevor die verbleibenden Zwischenräume mit einem reaktionsfähigen Gemisch der Ausgangsstoffe desselben und/oder eines anderen Schaumstoffs gefüllt werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente nach dem Aushärten wieder von den Formteilen getrennt und entfernt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente nach dem Aushärten mit den Formteilen verbunden bleiben bzw. an den Formteilen haften bleiben.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zu Teilen von ineinandergreifenden und miteinander zusammenwirkenden Verbindungselementen ausgeformt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile als Nut- und Feder-Elemente ausgeformt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zusätzlich verstärkt werden und/oder als verstärkende Profilform ausgebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile durch U-Profile zusätzlich verstärkt werden und/oder als verstärkendes Halbrund-Profil ausgebildet werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass außen an den Formteilen und/oder im Inneren der Formteile zusätzliche verstärkende Elemente angebracht werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass außen an den Formteilen und/oder im Inneren der Formteile zusätzlich Zuganker und/oder Spanndrähte angebracht werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen gefüllten Formkörper durch Abstandhalter untereinander und/oder innerhalb der Rahmenelemente und/oder der Begrenzungsflächen in einer zweidimensionalen und/oder dreidimensionalen Struktur angeordnet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter nach dem Aushärten wieder entfernt und/oder durch andere strukturbildende Elemente ersetzt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Schaumstoff aus Polyurethan besteht.
14. Stabiles Formteil größerer Dicke, dadurch gekennzeichnet, dass
mehrere zunächst hohle Formkörper in einer zweidimensionalen und/oder dreidimensionalen Struktur mit Zwischenräumen oder ohne Zwischenräume aneinanderstoßend angeordnet sind,
die Hohlräume der Formkörper mit ausgehärtetem Schaumstoff gefüllt sind,
die verbleibenden Zwischenräume mit demselben und/oder anderem Schaumstoff gefüllt sind.
15. Stabiles Formteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgehärtete Schaumstoff des Formteiles nach außen durch Rahmenelemente begrenzt ist.
16. Stabiles Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zu ineinandergreifenden und miteinander zusammenwirkenden Verbindungselementen ausgeformt sind.
17. Stabiles Formteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile als Nut- und Feder-Elemente ausgeformt sind.
18. Stabiles Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass außen an den Formteilen und/oder im Inneren der Formteile zusätzliche verstärkende Elemente angebracht werden.
19. Stabiles Formteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass außen an den Formteilen und/oder im Inneren der Formteile zusätzlich Zuganker und/oder Spanndrähte angebracht werden.
20. Stabiles Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile zusätzlich verstärkt sind und/oder als verstärkende Profilform ausgebildet sind.
21. Stabiles Formteil nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenelemente und/oder die Ränder bzw. Begrenzungsflächen der Formteile durch U-Profile zusätzlich verstärkt werden und/oder als verstärkendes Halbrund-Profil ausgebildet werden.
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DE102008044069B3 (de) * 2008-11-26 2010-08-05 Airbus Deutschland Gmbh Formkörper zur Herstellung eines Faserverbundbauteils

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