DE10043625A1 - Hydraulisch übersetztes Ventil - Google Patents

Abstract

Es wird ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten vorgeschlagen, zumindest umfassend eine Aktuator-Einheit (4) zur Betätigung eines in einer Bohrung (10) eines Ventilkörpers (7) axial verschiebbaren Ventilglieds (3), das zumindest ein in einem Ventilraum (18) angeordnetes mit mindestens einem ersten Ventilsitz (14) zusammenwirkendes Ventilschließglied (12) sowie einen ersten Kolben (9) und einen zweiten Kolben (11) aufweist. Zwischen den Kolben (9, 11) ist eine als hydraulische Übersetzung arbeitende Hydraulikkammer (13) angeordnet, sie zum Ausgleich von Leckverlusten eine Befülleinrichtung aufweist, die aus einem Druckausgleichskanal (24) besteht, der im wesentlichen den in dem Ventilraum (18) herrschenden Druck auf die Hydraulikkammer (13) überträgt, so daß ein quasi kraftausgeglichenes Ventil vorliegt (Figur).

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht von einem Ventil zum Steuern von Flüs­ sigkeiten gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 näher definierten Art aus.

Derartige Ventile zum Steuern von Flüssigkeiten sind aus der Praxis bekannt. Sie werden z. B. bei Kraftstoffinjekto­ ren, insbesondere Common-Rail-Injektoren, oder auch bei Pumpen von Kraftfahrzeugen in unterschiedlichsten Ausfüh­ rungen eingesetzt.

Ein derartiges Ventil ist auch aus der EP 0 477 400 A1 be­ kannt. Dieses Ventil wird mittels eines piezoelektrischen Aktors betätigt. Die Auslenkung des Aktors wird über eine als hydraulische Übersetzung und Toleranzausgleichselement dienende Hydraulikkammer auf das Ventilschließglied über­ tragen. Die Hydraulikkammer liegt zwischen den Stirnseiten zweier Kolben mit unterschiedlichem Durchmesser, von denen einer, nämlich der mit dem größeren Durchmesser, mit dem piezoelektrischen Aktor verbunden ist, und der andere, näm­ lich der mit dem kleineren Durchmesser, mit dem Ventil­ schließglied verbunden ist. Die Hydraulikkammer ist so aus­ gebildet, daß der mit dem Ventilschließglied verbundene Kolben gegenüber dem mit dem piezoelektrischen Aktor ver­ bundenen Kolben mit größerem Durchmesser einen um das Über­ setzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergrößerten Hub macht, wenn der Kolben mit größerem Durchmesser mittels des elektrischen Aktors eine bestimmte Lageveränderung erfährt. Des weiteren können über das Arbeitsvolumen der Hydraulik­ kammer Toleranzen, z. B. aufgrund unterschiedlicher Tempera­ turausdehnungskoeffizienten der eingesetzten Materialien, sowie gegebenenfalls auftretende Setzeffekte ausgeglichen werden, ohne daß sich die Position des Ventilschließglieds ändert.

Das hydraulische System, insbesondere der hydraulische Koppler, weist einen sogenannten Systemdruck auf, der die Funktion derartiger Ventile sicherstellt. Dieser kann auf­ grund von Leckage abfallen. Daher ist eine hinreichende Nachfüllung von Hydraulikflüssigkeit erforderlich.

Die Befüllung des Systemdruckbereiches wird z. B. bei aus der Praxis bekannten Common-Rail-Injektoren, bei denen der Systemdruck zweckmäßig im Ventil selbst erzeugt wird und auch bei einem Systemstart möglichst konstant gehalten wird, durch Zuführung von Hydraulikflüssigkeit realisiert. Die Befüllung erfolgt häufig über Leckspalten, die durch Leck- bzw. Befüllstifte dargestellt werden. Die Einstellung des Systemdrucks erfolgt in der Regel mittels eines Ven­ tils. Der Systemdruck kann beispielsweise auch bei mehreren Common-Rail-Ventile konstant gehalten werden.

Da der piezoelektrische Aktor bei den bekannten Ventilen der eingangs genannten Art gegen einen im Ventilraum herr­ schenden großen Druck arbeiten muß, ist die Aktuator- Einheit entsprechend groß auszulegen. Die bisherige Ausle­ gung der hydraulischen Übersetzung ist durch ein Flächen­ verhältnis zwischen Kolben und Sitz des Ventils von ca. 10 : 1 gekennzeichnet. Dadurch ist der maximal mögliche Hy­ draulikkopplerdruck auf ein Zehntel des in dem gemeinsamen Hochdruckraum (Common-Rail) herrschenden Druckes begrenzt. Die Einstellung und Prüfung des einzustellenden hydrauli­ schen Kopplerdruckes ist jedoch aufwendig und kosteninten­ siv.

Vorteile der Erfindung

Das vorgeschlagene Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß ein quasi kraftausgeglichenes Schaltventil vorliegt, dessen hydraulische Übersetzung kostengünstig realisierbar ist und zudem über eine integrierte System­ druckversorgung verfügt.

Des weiteren liegt eine robuste Systemdruckversorgung vor, die auch gegenüber unter Umständen in dem Kraftstoff vor­ liegenden Partikeln unempfindlich ist, da die im Fall einer Leckage erforderliche Befüllung der Hydraulikkammer im Ne­ benstrom erfolgt.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des Ventils nach der Er­ findung liegt darin, daß aufgrund des mittels des Druckaus­ gleichskanals erfolgenden Druckausgleichs zwischen der Hy­ draulikkammer und dem Ventilraum ein gegenüber den Ventilen nach dem Stand der Technik geringeres Kraftvermögen der Ak­ tuator-Einheit erforderlich ist. Damit ist beispielsweise auch der Einsatz piezoelektrischen Aktoren mit geringer Baugröße möglich.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Ventils nach der Erfindung zweigt der Druckausgleichskanal von dem Ventil­ raum ab. Er mündet vorzugsweise in Höhe des zweiten Kolbens in die Bohrung zur Führung des Ventilglieds. Dies ist eine besonders kostengünstige Ausführungsform, denn ein derartig ausgebildeter Druckausgleichskanal ist ohne weiteres in dem Ventilkörper integrierbar.

Um dem System ein gutes Druckhaltevermögen zu verleihen, mündet der Druckausgleichskanal zweckmäßig beabstandet von der Hydraulikkammer in die Bohrung zur Führung des Ventil­ glieds.

Um den Hydraulikkopplerdruck auf den Druck im Ventilraum einstellen zu können, entspricht der Durchmesser des zwei­ ten Kolbens vorteilhaft im wesentlichen dem Durchmesser des ersten Ventilsitzes. Es kann dabei nicht zu einem verse­ hentlichen Öffnen des Ventils kommen. Zum Öffnen des Ven­ tils ist aber nur ein geringer Druckanstieg in dem Koppler­ volumen erforderlich.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Ge­ genstandes nach der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ventils zur Steuerung von Flüssigkeiten ist in der Zeichnung schema­ tisch dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschrei­ bung näher erläutert.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines Ausführungsbeispiels des Ventils nach der Erfindung in Verbindung mit einem Kraft­ stoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen im Längs­ schnitt.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

In der Figur ist ein Ventil nach der Erfindung dargestellt, das Bestandteil eines Kraftstoffeinspritzventils 1 für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen ist. Das Kraft­ stoffeinspritzventil 1 ist im vorliegenden Fall ein Common- Rail-Injektor zur Einspritzung von vorzugsweise Diesel­ kraftstoff. Gesteuert wird die Kraftstoffeinspritzung über den in einem Ventilsteuerraum 2 herrschenden Druck. Der Ventilsteuerraum 2 ist mit einer hier nicht dargestellten Hochdruckversorgung verbunden.

Die Betätigung des Kraftstoffeinspritzventils 1 erfolgt über ein Ventilglied 3, das in einer Bohrung 10 eines Ven­ tilkörpers 7 geführt ist. Das Ventilglied 3 wird wiederum über eine hier als piezoelektrischer Aktor 4 ausgebildete Aktuator-Einheit angesteuert. Der piezoelektrische Aktor 4 liegt auf der ventilsteuerraum- und brennraumabgewandten Seite des Ventilgliedes 3 und besteht in üblicher Weise aus mehreren Schichten. Auf der dem Ventilglied 3 zugewandten Seite hat der piezoelektrische Aktor 4 einen Aktor-Kopf 5 und auf der dem Ventilglied 3 abgewandten Seite einen Ak­ tor-Fuß 6, welcher sich an einer Wand des Ventilkörpers 7 abstützt.

An den Aktor-Kopf 5 schließt sich über ein Auflager 8 ein Übertragungskolben 91 an, der wiederum mit einem ersten Kolben 9 größeren Durchmessers verbunden ist, der dem Ven­ tilglied 3 zugeordnet ist.

Das Ventilglied 3, das in der Längsbohrung 10 des Ventil­ körpers 7 axial beweglich eingepaßt ist, weist neben dem ersten Kolben 9 einen zweiten Kolben 11 auf, der ein kugel­ förmiges Ventilschließglied 12 betätigt und im folgenden daher auch als Betätigungskolben bezeichnet wird. Der Durchmesser A1 des zweiten Kolbens 11 ist geringer als der Durchmesser A0 des ersten Kolbens 9.

Die Kolben 9 und 11 sind durch eine hydraulische Überset­ zung, die aus einer Hydraulikkammer 13 besteht und die Aus­ lenkung des piezoelektrischen Aktors 4 über den ersten Kol­ ben 9, den sogenannten Stellkolben, auf den Betätigungskol­ ben und damit auf das Ventilschließglied 12 überträgt, von­ einander getrennt.

Die Hydraulikkammer 13, in der ein Systemdruck p sys herrscht, schließt zwischen den beiden sie begrenzenden Kolben 9 und 11 ein gemeinsames Ausgleichsvolumen ein. Das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 13 dient zum Aus­ gleich von Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten in dem Bauteil oder unterschiedlichen Temperaturausdehnungs­ koeffizienten der eingesetzten Materialien sowie eventuel­ ler Setzeffekte ohne Beeinflussung der Lage des zu betäti­ genden Ventilschließgliedes 12.

Der piezoelektrische Aktor 4, der Übertragungskolben 91, der Stellkolben 9, die Hydraulikkammer 13, der Betätigungs­ kolben 11 und das Ventilschließglied 12 liegen hintereinan­ der angeordnet auf einer gemeinsamen Achse.

Aufgrund der unterschiedlichen Durchmesser der Kolben 9 und 11 und des dadurch vorgegebenen Übersetzungsverhältnis der Hydraulikkammer 13 macht der Betätigungskolben 11 bei Betä­ tigung des piezoelektrischen Aktors 4 einen um das Überset­ zungsverhältnis größeren Hub als der Stellkolben 9.

Das an dem den Ventilsteuerraum 2 zugewandten Ende des Ven­ tilgliedes 3 angeordnete, kugelartige Ventilschließglied 12 wirkt mit an dem Ventilkörper 7 ausgebildeten Ventilsitzen 14 und 15 zusammen. Die Ventilsitze 14 und 15 liegen in ei­ nem von dem Ventilkörper 7 begrenzten Ventilraum 18, in dem auch das Ventilschließglied 12 angeordnet ist und von dem auf der dem piezoelektrischen Aktor 4 zugewandten Seite des Ventilsitzes 14 ein Leckage-Ablaufkanal 19 abzweigt. Auf der dem piezoelektrischen Aktor 4 abgewandten Seite des Ventilsitzes 14 ist der Ventilraum 18 über den zweiten Ven­ tilsitz 15 sowie eine Ablaufdrossel 20 mit dem mit der Hochdruckversorgung 17 verbundenen Ventilsteuerraum 2 ver­ bunden, in dem ein sogenannter Raildruck p R herrscht.

Der Ventilsteuerraum 2 ist in Fig. 1 lediglich angedeutet. In ihm ist ein hier nicht näher dargestellter axial ver­ schiebbarer Ventilsteuerkolben angeordnet. Durch dessen axiale Bewegung wird das Einspritzverhalten des Kraftstof­ feinspritzventils 1 auf an sich bekannte Art gesteuert. Der Ventilsteuerraum 2 ist wie üblich mit einer Einspritzlei­ tung verbunden, die mit einem für mehrere Kraftstoffein­ spritzventile gemeinsamen Hochdruckspeicherraum, dem soge­ nannten Common-Rail, verbunden ist.

An dem dem piezoelektrischen Aktor 4 zugewandten Ende der Bohrung 10 liegt ein weiterer Hohlraum 21, der von dem Ven­ tilkörper 7, dem ersten Kolben 9 sowie einem mit dem ersten Kolben 9 und dem Ventilkörper 7 verbundenen Dichtelement 22 begrenzt ist. Das im vorliegenden Fall als faltenbalgartige Membran ausgebildete Dichtelement 22 gewährleistet, daß der piezoelektrische Aktor 4 nicht mit dem in dem Ventilraum 21 enthaltenen Kraftstoff in Berührung kommt. Zur Abführung von Leckage-Flüssigkeit zweigt eine Leckage-Leitung 23 von dem Ventilraum 21 ab.

Um Leckage-Verluste der Hydraulikkammer 13 bei einer Betä­ tigung des Kraftstoffeinspritzventils 1 auszugleichen, ver­ fügt letztere über eine Befülleinrichtung, die aus einem Druckausgleichskanal 24 besteht. Der Druckausgleichskanal 24, der hier einen im wesentlichen konstanten Querschnitt hat, zweigt auf der dem piezoelektrischen Aktor 4 abgewand­ ten Seite des Ventilsitzes 14 von dem Ventilraum 18 ab, durchläuft den Ventilkörper 1 und mündet in Höhe des zwei­ ten Kolbens 11 in die Bohrung 10, in der das Ventilglied 3 geführt ist. Die Mündung des Druckausgleichskanals 24 in die Bohrung 10 ist in einem Abstand 1 von der Hydraulikkam­ mer 13 angeordnet. Dieser Abstand 1 zu dem eigentlichen Kopplervolumen, also der Hydraulikkammer 13, verbessert das Druckhaltevermögen, wenn sich das Ventilschließglied 12 an seinem zweiten Ventilsitz 14 befindet, und wird daher Dichtlänge genannt.

Die Befüllung der Hydraulikkammer 13 erfolgt dann ausgehend von der Mündung des Druckausgleichskanals 24 über einen den Betätigungskolben 11 umgebenden Ringspalt 25, der eine Breite von etwa 1 bis 1,3 µm aufweisen kann. Der Betäti­ gungskolben 11 selbst hat beispielsweise einen Durchmesser A1 zwischen 2 mm und 3 mm. Der Durchmesser A1 entspricht dem Durchmesser A2 des Ventilsitzes 14. Der Durchmesser A0 des ersten Kolbens 9 ist, wie oben bereits erwähnt, größer als der Durchmesser A1 des Betätigungskolbens 11 und bei­ spielsweise so gewählt, daß das Flächenverhältnis der die Hydraulikkammer 13 begrenzenden Stirnflächen der Kolben 9 und 11 zwischen 1,1 und 1,3 liegt.

Die indirekte Befüllung der Hydraulikkammer 13 dient in je­ dem Fall einer Verbesserung des Druckhaltevermögens in der Hydraulikkammer 13 während der Ansteuerung. Denkbar ist es auch, daß der Druckausgleichskanal 24 in einen den Kolben 9 umgebenden Ringspalt 26 oder aber direkt in die Hydraulik­ kammer 13 mündet.

Der Druckausgleichskanal 24 gewährleistet, daß in dem Ven­ tilraum 18 und der Hydraulikkammer 13 im wesentlichen der gleiche Druck herrscht. Der Systemdruck p sys entspricht also im wesentlichen dem Raildruck p R. Dadurch ist es mög­ lich, daß das Ventilschließglied 12 mit einem geringen Kraftaufwand mittels des piezoelektrischen Aktors 4 betä­ tigt werden kann. Es liegt also ein quasi kraftausgegliche­ nes Schaltventil vor.

Dadurch, daß der Durchmesser A1 dem Durchmesser A2 ent­ spricht, kann der Kopplerdruck, d. h. der in der Hydraulik­ kammer herrschende Druck 13, dem in dem Ventilraum 18 herr­ schenden Druck entsprechen, ohne daß das Schaltventil ver­ sehentlich öffnet. Zum Öffnen des Schaltventils ist nur ein geringer Druckanstieg in der Hydraulikkammer 13 erforder­ lich. Dieser wird mittels des piezoelektrischen Aktors 4 erzeugt.

Die Kombination kleiner Kolbendurchmesser im Bereich zwi­ schen 2 mm und 3 mm und Dichtspalthöhen (Breite der die Kolben umgebenden Ringspalte 25 und 26) zwischen 1 µm und 1,3 µm erlaubt es, die Leckage des Systems so niedrig zu halten, daß die Mengenbilanz des Common-Rail-Gesamtsystems ausgeglichen ist.

Das kugelförmige Ventilschließglied 12 ist mittels einer Feder 27, z. B. einer Spiralfeder, in Richtung des piezo­ elektrischen Aktors 4 so belastet, daß das Ventilschließ­ glied 12 in dem ersten Ventilsitz 14 liegt, wenn an dem piezoelektrischen Aktor 4 keine Spannung angelegt ist, die­ ser also nicht aktiviert ist. Im vorliegenden Fall liegt die Feder 27 direkt an dem Ventilschließglied 12 an. Sie kann aber auch an dem mit dem Ventilschließglied 12 verbun­ denen Betätigungskolben 11 angreifen.

Das in der einzigen Figur der Zeichnung dargestellte Kraft­ stoffeinspritzventil arbeitet gemäß nachfolgend beschriebe­ ner Funktionsweise.

In geschlossenem Zustand des Kraftstoffeinspritzventils 1, d. h., wenn keine Spannung an dem piezoelektrischen Aktor 4 anliegt, liegt das Ventilschließglied 12 an dem ihm zuge­ ordneten, in der Zeichnung oberen Ventilsitz 14 an und wird u. a. von der Feder 27, die auf geeignete Weise vorgespannt ist, und durch den Raildruck p R gegen den ersten Ventil­ sitz 14 gepreßt.

Im Falle einer langsamen Betätigung, z. B. infolge tempera­ turbedingter Längenänderungen des piezoelektrischen Aktors 4 und weiterer Ventilbauteile, dringt der als Stellkolben dienende erste Kolben 9 in das Ausgleichsvolumen der Hy­ draulikkammer 13 ein und zieht sich aus dieser bei einer Temperaturerniedrigung wieder zurück, ohne daß die Stellung des Ventilschließgliedes 12 und damit der Öffnungszustand des Kraftstoffeinspritzventils 1 insgesamt betroffen wird.

Zur Öffnung des Ventils, d. h., wenn mittels des Kraft­ stoffeinspritzventils 1 Kraftstoff beispielsweise in eine Brennkraftmaschine eingespritzt werden soll, wird der pie­ zoelektrische Aktor 4 mit einer elektrischen Spannung be­ aufschlagt, so daß dieser eine schlagartige axial gerichte­ te Längenausdehnung erfährt. Der piezoelektrische Aktor 4 stützt sich dabei über seinen Fuß 6 an dem Ventilkörper 7 ab und baut über den Übertragungskolben 91 und den Stell­ kolben 9 einen Öffnungsdruck in der Hydraulikkammer 13 auf. Mittels der aus der Hydraulikkammer 13 bestehenden hydrau­ lischen Übersetzung wird so der zweite Kolben 11 bewegt und damit das Ventilschließglied 12 aus seinem oberen Ventil­ sitz 14 in eine Mittelstellung zwischen den beiden Ventil­ sitzen 14 und 15 gedrückt. Im Zeitpunkt der Aktivierung des piezoelektrischen Aktors herrscht in der Hydraulikkammer 13 im wesentlichen der gleiche Druck wie in dem Ventilraum 18, was mittels des Druckausgleichskanals 33 gewährleistet wird. Eine etwaige über den Ringspalt 29 erfolgende Leckage wird mittels des Druckausgleichskanals 33 ausgeglichen.

Um das Ventilschließglied 12 nach Erreichen seines zweiten, in der Zeichnung unteren Ventilsitzes 15 wieder rückwärts in eine Mittelstellung zu bewegen und so abermals eine Kraftstoffeinspritzung zu erreichen, wird die am piezoelek­ trischen Aktor 4 anliegende Spannung unterbrochen. Mittels der Feder 27 wird nun das Ventilschließglied 12 in Richtung des Ventilsitzes 14 bewegt. Eine Druckdifferenz, die zwi­ schen dem Ventilraum 18 und der Hydraulikkammer 13 herrscht, wenn das Ventilschließglied 12 in dem Ventilsitze 14 angeordnet ist, wird dann mittels einer Nachdrückens von Kraftstoff aus dem in dem Ventilkörper verlaufenden Druck­ ausgleichskanal 33 zwischen dem Ventilraum 18 und der Hy­ draulikkammer 13 wieder ausgeglichen.

Das beschriebene Ausführungsbeispiel bezieht sich auf ein sogenanntes Doppelsitzventil. Die Erfindung ist selbstver­ ständlich aber auch auf einfach schaltende Ventile mit nur einem Ventilsitz anwendbar.

Es versteht sich auch, daß die Erfindung nicht nur bei den hier als bevorzugtes Einsatzgebiet beschriebenen Common- Rail-Injektoren Anwendung finden kann, sondern generell bei Kraftstoffeinspritzventilen oder auch in weiteren hydrau­ lisch übersetzten Systemen mit Piezo- oder Magnetsteller in anderen Umfeldern wie z. B. bei Pumpen verwirklicht werden kann.

Claims (10)

1. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, zumindest umfas­ send eine Aktuator-Einheit (4), insbesondere eine piezo­ elektrische Einheit, zur Betätigung eines in einer Boh­ rung (10) eines Ventilkörpers (7) axial verschiebbaren Ventilglieds (3), das zumindest ein in einem Ventilraum (18) angeordnetes mit mindestens einem ersten Ventilsitz (14) zusammenwirkendes Ventilschließglied (12) sowie ei­ nen ersten Kolben (9) und einen zweiten Kolben (11) auf­ weist, zwischen denen eine als hydraulische Übersetzung arbeitende Hydraulikkammer (13) angeordnet ist, die zum Ausgleich von Leckverlusten eine Befülleinrichtung (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Befülleinrich­ tung im wesentlichen aus einem Druckausgleichskanal (24) besteht, mittels dem ein in dem Ventilraum (18) herr­ schender Druck auf die Hydraulikkammer (13) übertragbar ist.

2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckausgleichskanal (24) einen im wesentlich konstanten Querschnitt aufweist.

3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckausgleichskanal (24) von dem Ventilraum (18) abzweigt.

4. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Druckausgleichskanal (24) in Höhe des zweiten Kolbens (11) in die Bohrung (10) zur Führung des Ventilglieds (3) mündet.

5. Ventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung des Druckausgleichskanals (24) in die Bohrung (10) zur Führung des Ventilglieds (3) von der Hydraulik­ kammer (13) beabstandet ist.

6. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Durchmesser (A1) des zweiten Kolbens (11) im wesentlichen dem Durchmesser (A2) des ersten Ventilsitzes (14) entspricht.

7. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Flächenverhältnis der die Hydaulikkam­ mer (13) begrenzenden Stirnflächen der beiden Kolben (9, 11) zwischen 1,1 und 1,3 liegt.

8. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der zweite Kolben (11) einen Durchmesser von wenigstens annähernd 2 mm bis 3 mm aufweist.

9. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß den zweiten Kolben (11) ein Ringspalt (30) mit einer Breite von wenigstens annähernd zwischen 1 µm und 1,3 µm umgibt.

10. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Feder (27), die das Ventilschließglied (12) in Richtung der Aktuator-Einheit (4) so belastet, daß das Ventilschließglied (12) bei unbetätigter Aktuator- Einheit (4) in seinem ersten Ventilsitz (14) liegt.