DE10031047A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes

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DE10031047A1 DE2000131047 DE10031047A DE10031047A1 DE 10031047 A1 DE10031047 A1 DE 10031047A1 DE 2000131047 DE2000131047 DE 2000131047 DE 10031047 A DE10031047 A DE 10031047A DE 10031047 A1 DE10031047 A1 DE 10031047A1
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen. DOLLAR A Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem ohne Erhitzung und mit relativ geringem apparativem Aufwand die vorgenannten Abfälle zu einem rieselfähigen Schüttgut kleinerer Korngröße aufbereitet werden können. DOLLAR A Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte gelöst, DOLLAR A - die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke (6) mit sich verengendem Preßkanalquerschnitt (7a, 7b, 7c) zugeleitet, DOLLAR A - in dem verengten Preßkanalquerschnitt (7c) wird zwischen der Kanalinnenwandung (39) und der Preßschnecke (6) selbsttätig ein Rohr (40) aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut, DOLLAR A - aus welchem von der Preßschnecke (6) bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat (44) mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr (40) herausgeschält wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen.
Aus der DE 38 26 497 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eine Bitumengranulats offenbart worden, welches direkt und ohne Aufschmelzen einer Mineralmischung zugesetzt werden kann, wobei ein Zusatz an weiterem flüssigem oder festem Bindemittel nicht notwendig ist und auch die manchmal unerwünschte Versteifungswirkung des hohen Kieselsäureanteils nicht eintritt. Zu diesem Zweck enthält das Bitumengranulat 0,5 bis 6 Gewichtsprozente eines Umpuderungs- und Trennmittels, wie z. B. synthetische Kieselsäure oder Ruß.
Die Herstellung erfolgt dadurch, daß man in einem bekannten Sprühmischer heißes, flüssiges Bitumen verdüst und gleichzeitig über den Kaltluftstrom das Umpuderungs- und Trennmittel in den Sprühmischer einträgt. Ein derartiges Verfahren ist nicht nur aufgrund der zuzuführenden Wärmemengen mit hohen Betriebskosten behaftet, sondern erfordert auch einen beträchtlichen apparativen Aufwand.
Außerdem ist dieses Verfahren für die Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Abfallstoffen, wie Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen oder Aluminiumkaschierungen, nicht geeignet. Derartige Abfallstoffe fallen in immer größer werdendem Maße dort an, wo die vorgenannten Stoffe als Wärmedämmittel eingesetzt werden. Das ist sowohl im Hochbau als auch im Tiefbau sowie überall dort der Fall, wo ein erwärmtes Medium, z. B. als Fernwärme ohne größere Enthalpieverluste von einer Wärmequelle zu seinem Bestimmungsort, z. B. einer Heizungsanlage, gefördert werden muß. Dabei bestehen die Mineralfasern aus Glas- oder Steinwolle und sind an einer Seite zur Verstärkung sowie auch zur Erleichterung ihrer Anbringung mit einer bituminösen Beschichtung und/oder zur Wärmestrahlungs-Reflexion mit einer Aluminiumkaschierung versehen. Hier setzt nun die Erfindung ein.
Dieser liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchen ohne Erhitzung und mit relativ geringem apparativem Aufwand die vorgenannten Abfälle aus Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen zu einem rieselfähigen Schüttgut mit geringer Korngröße problemlos umgewandelt und zur Wiederverwendung aufbereitet werden können.
Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch erfindungsgemäß durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
  • a) Die Mineralfasern oder die Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen werden grob vorzerkleinert,
  • b) die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke mit sich verengendem Preßkanalquerschnitt zugeleitet,
  • c) in dem verengten Preßkanalquerschnitt wird zwischen der Kanalwandung und der Preßschnecke selbsttätig ein Rohr aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut,
  • d) aus welchem von der Preßschnecke bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr herausgeschält wird.
Bei dieser Verfahrensweise hat sich überraschend herausgestellt, daß selbst nasse Abfallstoffe problemlos zu einem Granulat bis hinunter zu 0,3 mm verarbeitet werden können und sich infolge des Preßvorganges das zu einem zylindrischen Rohr zusammengepreßte, vorzerkleinerte Gut erhitzt und dadurch das darin befindliche Wasser relativ rasch verdampft.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Vorzerkleinerung der Bestandteile auf eine Korngröße bis zu etwa 200 mm, während sich der Querschnitt des Preßkanals zur Bildung des Rohres aus gepreßten Bestandteilen der Abfallstoffe sich in einem Verhältnis von 2 : 1 bis 1,4 : 1, vorzugsweise auf 1,6 : 1 verengt.
Vorrichtungsmäßig wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß in einem trichterförmigen Behälter ein Leitblech die unzerkleinerten Mineralfasern oder die unzerkleinerten Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen einer Zerkleinerungseinrichtung zuleitet, von welcher sie zu einer am Boden des Behälters angeordneten Förderschnecke gelangen, welche die vorzerkleinerten Bestandteile durch eine Gehäusewand zu einem rotationssymmetrischen Preßkanal mit sich verengendem Querschnitt fördert, der konzentrisch von einer Preßschnecke durchsetzt ist und in dessen verengtem Querschnitt zwischen seiner Innenmantelfläche und der Außenmantelfläche der Preßschnecke ein hohlzylindrischer Zwischenraum vorgesehen ist. In diesem hohlzylindrischen Zwischenraum wird durch den voranschreitenden Preßvorgang kontinuierlich ein Rohr aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut, aus welchem die Preßschnecke durch Reibung Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm herausschält.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das an zwei gegenüberliegenden Wänden des Gehäuses befestigte Leitblech nach unten in Richtung auf die Zerkleinerungseinrichtung geneigt und bildet mit einem an der gegenüberliegenden Gehäusewand angeordneten Rechen einen Trichter im trichterförmigen Gehäuse in Richtung auf die Zerkleinerungseinrichtung. Dadurch wird das noch nicht vorzerkleinerte Abfallgut aus Mineralfasern mit und ohne bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen über das Leitblech innerhalb des Behälters direkt zur Zerkleinerungseinrichtung geleitet.
Diese Zerkleinerungseinrichtung besteht vorteilhaft aus einem Rechen in Verbindung mit einer Fingerwelle, deren Finger sich bei Rotation der Fingerwelle permanent in Richtung auf den Rechen bewegen und die Zwischenräume des Rechens durchsetzen. Beim Durchgriff der Finger durch die Zwischenräume des Rechens werden die Abfallstoffe scherenartig zerschnitten und damit grob bis zu einer Korngröße von etwa 200 mm vorzerkleinert.
Der Boden des trichterförmigen Behälters weist vorteilhaft eine Zylinderabschnittsform auf, zu deren Innenwand der Außendurchmesser der Förderschnecke mit einem deutlichen Abstand in den Seitenwänden des Behälters gelagert ist. Dadurch kann das zwar vorzerkleinerte, jedoch immer noch sperrige und grobkörnige Gut unter seiner Schwerkraft sowie unter der Reibung der Förderschnecke zum Boden gelangen und von dort durch eine Öffnung in eine Gehäusewand in einen zylindrischen Preßkanal gefördert werden, in welchem die Förderschnecke konzentrisch angeordnet ist. An der Durchdringungsstelle der Förderschnecke in der Gehäusewand ist ein zylindrischer Preßkanal mit relativ weitem zylindrischen Zwischenraum zum Außendurchmesser der darin befindlichen Preßschnecke angeflanscht. An das Ende dieses Teilstückes des Preßkanals mit relativ großem Querschnitt ist ein Preßkanal mit einem sich verengenden Konus sowie sich einem daran anschließenden verengten zylindrischen Teil angeschlossen. Dadurch wird das vorzerkleinerte Fördergut permanent verdichtet. Zu diesem Zweck ist die Förderschnecke auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses mit einer größeren Steigung versehen als die Preßschnecke im daran anschließenden Preßkanal. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, daß die Förderschnecke auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses mit einer Steigung in einem Bereich von 200 mm bis 300 mm, vorzugsweise 250 mm, um die Preßschnecke in den daran anschließenden Preßkanal mit einer Steigung in einem Bereich zwischen 60 mm und 100 mm, vorzugsweise mit 80 mm, versehen ist.
Vorteilhaft endet die Preßschnecke vor dem Austritt des Preßkanals, wodurch sich dort ein Filtervorhang aus teils gepreßtem, teils granuliertem Gut aufbaut. Dabei endet die Preßschnecke vorteilhaft in einem Bereich zwischen 60 mm und 20 mm, vorzugsweise 40 mm, vor dem Austritt des Preßkanals.
Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung verengt sich der Innendurchmesser des an das Gehäuse angeflanschten Teiles des Preßkanals zu dem hinter dem Konus anschließenden Innendurchmesser des verengten Preßkanals in einem Bereich von 2 : 1 bis 1,4 : 1, vorzugsweise auf 1,6 : 1. Durch diese Verengung tritt bereits aufgrund der Kontinuitätsgleichung eine Kompression des vorzerkleinerten Gutes auf, die durch Preßschnecke im verengten Preßkanal noch entsprechend erhöht wird. Dadurch baut sich zwischen dem Außendurchmesser der Preßschnecke und der Innenmantelfläche des zylindrischen, verengten Preßkanals ein Rohr aus gepreßtem Gut auf, aus welchem die Preßschnecke kontinuierlich sowie mit voranschreitender Verdichtung Granulat mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm herausschält. Dabei wirkt der sich am Ende der Preßschnecke anschließende Vorhang aus gepreßtem Granulat und gepreßtem Gut als zusätzlicher Filter aus.
Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Förderschnecke und die mit ihr formschlüssig und konzentrisch gekuppelte Preßschnecke sowie die Fingerwelle der Zerkleinerungseinrichtung über einen Kettentrieb gemeinsam von einzigen Elektromotor antreibbar. Dadurch wird der geräte- und regeltechnische Aufwand entsprechend minimiert.
Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen ist in den Zeichnungen dargestellt. Dabei zeigen:
Fig. 1 die Draufsicht auf die Vorrichtung mit deckellosem Behälter,
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie II-II von Fig. 1 durch den Behälter,
Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie III-III durch die gesamte Vorrichtung,
Fig. 4 eine diametrale Querschnittsansicht des ersten, erweiterten Teilstücks des Preßkanals entlang der Linie IV-IV von Fig. 5,
Fig. 5 die Ansicht in Richtung des Pfeiles V von Fig. 4,
Fig. 6 eine diametrale Querschnittsansicht durch den Konus und den sich daran anschließenden verengten Preßkanal,
Fig. 7 die Ansicht in Richtung des Pfeiles VII von Fig. 6,
Fig. 8 die Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII von Fig. 6,
Fig. 9 die Ansicht der Fingerwelle der Zerkleinerungseinrichtung,
Fig. 10 die Ansicht der Fingerwelle in Richtung des Pfeiles X von Fig. 9,
Fig. 11 die Ansicht des Rechens der Zerkleinerungseinrichtung,
Fig. 12 die Ansicht auf den Rechen in Richtung des Pfeiles XII von Fig. 11,
Fig. 13 die Ansicht des Leitbleches,
Fig. 14 die Ansicht des Leitbleches in Richtung des Pfeiles XIV von Fig. 13,
Fig. 15a die mit dem Elektromotor zu kuppelnde Antriebswelle der Förderschnecke,
Fig. 15b die Ansicht der Förderschnecke und
Fig. 15c die Ansicht der mit der Förderschnecke zu kuppelnden Preßschnecke.
Die neue Vorrichtung 1 gemäß den Fig. 1 bis 3 besteht im wesentlichen aus einem trichterförmigen Gehäuse 2, einem Leitblech 3, einer Zerkleinerungseinrichtung 4 sowie einer Förderschnecke 5, an welche sich gemäß den Fig. 1 und 3 eine mit ihr formschlüssig gekuppelte Preßschnecke 6 innerhalb eines sich verengenden Preßkanals 7 anschließt. Der antreibende Elektromotor ist mit 8 bezeichnet.
Der trichterförmige Behälter 2 ist an einem Rahmen 9 befestigt, der auf Füßen 10 aufgestellt ist (s. Fig. 2 und 3).
Die Zerkleinerungseinrichtung 4 wird gemäß den Fig. 2 und 9 bis 12 von einer mit Fingern 11 versehenen Fingerwelle 12 gebildet, deren Finger 11 in Zwischenräume 13 des in den Fig. 11 und 12 dargestellten Rechens 14 eingreifen und sich bei Rotation der Fingerwelle 12 stets in Richtung des Pfeiles 15 (s. Fig. 2) in diese Zwischenräume 13 hineinbewegen.
Der Rechen 14 wird von zwei Leisten 16, 17 gebildet, an welchen die Stäbe 18 des Rechens 14 angeschweißt sind. Dabei ist eine der Leisten 16 an einer Halterung 19 einer Gehäusewand 20 und die andere Leiste 17 des Rechens 14 am trichterförmigen Gehäuse 2 befestigt.
Durch diese Konstruktion rutscht das unzerkleinerte Gut aus Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen unter seiner Schwerkraft in Richtung des Pfeiles 21 auf die Fingerwelle 12 zu, wird von deren Fingern 11 erfaßt und in Richtung auf den Rechen 14 verschwenkt. Beim Durchdringen der Finger 11 die Zwischenräume 13 des Rechens 14 wird das aufgegebene Gut in einem scherenschnittähnlichen Vorgang vorzerkleinert und rutscht auf der Oberseite 14a des Rechens 14 in Richtung des Pfeiles 22 auf die in der Nähe des Bodens 2a des trichterförmigen Gehäuses 2 gelagerte Förderschnecke 5. Da sich die Förderschnecke 5 gleichsinnig zur Fingerwelle 12 bewegt, nämlich in Richtung des Pfeiles 22 (s. Fig. 2) wird das vorzerkleinerte Gut von der Förderschnecke 5 erfaßt und in Richtung des Pfeiles 23 von Fig. 1 dem Preßkanal 7 mit der Preßschnecke 6 zugeführt.
Das in den Fig. 13 und 14 dargestellte Leitblech 3 ist über Winkelleisten 24 an den beiden Gehäusewänden 25, 26 (s. Fig. 1) des trichterförmigen Gehäuses 2 befestigt.
Wie aus in den Fig. 1 und 3 in Verbindung mit den Fig. 4 und 5 entnommen werden kann, schließt sich an die Durchtrittsöffnung 27 in der Gehäusewand 26 der Preßkanal 7 an. Dieser Preßkanal 7 besteht aus einem ersten Teil 7a mit erweitertem Querschnitt und einem sich daran über einen Konus 7b anschließenden Preßkanal 7c mit erheblich verengtem Querschnitt. Der Preßkanal 7a ist mit seinem einen Ende 28 über einen Flansch 30 an die Gehäusewand 26 des trichterförmigen Behälters 2 angeflanscht und mit seinem anderen Ende 29 über einen zweiten Flansch 31 mit einem Gegenflansch 32 des Konus 7b verbunden (s. Fig. 6).
Gemäß Fig. 6 verengt sich der ursprüngliche erweiterte Preßdurchmesser D1 von beispielsweise 350 mm über den Konus 7b auf einen verengten Querschnitt D2 des verengten Preßkanaldurchmesser 7c mit beispielsweise 120 mm. Das freie Ende des verengten Preßkanals 7c ist mit einem Flansch 33 versehen, an welchen entweder ein Sieb, ein Filter oder eine sonstige Leitung für das herausrieselnde Granulat 44 angeschlossen werden kann.
In Fig. 15a ist die Antriebswelle 34 für die Förderschnecke 5 und für die Preßwelle 6 dargestellt. Diese Antriebswelle 34 steht mit ihrem Ende 34a mit dem Elektromotor 8 in direkter Antriebsverbindung und ist mit ihrem anderen Ende 34b und dem darin befindlichen Rücksprung 35 über einen darin eingreifenden Kupplungszapfen 36 der Förderschnecke 5 formschlüssig mit dieser gekuppelt. Das Ende der Förderschnecke 5 mit dem Kupplungszapfen 36 ist mit 5a bezeichnet. Am anderen Ende 5b der Förderschnecke 5 ist diese gleichfalls mit einer Kupplungsöffnung 37 versehen, in welche ein Kupplungszapfen 38 der Preßschnecke 6 formschlüssig eingreift. Der Durchmesser D3 der Förderschnecke 5 beläuft sich im dargestellten Fall auf ca. 160 mm, wohingegen der Durchmesser D4 der Preßschnecke 6 etwa 125 mm beträgt. Durch diese Verengung baut sich in überraschender Weise im verengten Preßkanal 7c zwischen dem Außendurchmesser D4 der Preßschnecke 6 und der Innenwandung 39 dieses verengten Preßkanals 7c ein Rohr 40 aus gepreßten Bestandteilen auf, welches in den Fig. 1 und 3 mit einer Strichpunktschraffur versehen ist. Am Übergang des Endes 5b der Förderschnecke 5 und des ersten Endes 6a der Preßschnecke 6 ändert sich die Steigung der Schneckenwindungen. Während nämlich die Schneckenwelle eine Steigung pro Windung von etwa 250 mm aufweist, beläuft sich die Steigung der Preßschnecke 6 auf nur noch 80 mm pro Windung. Das zweite Ende 6b der Preßschnecke 6 endet in einem deutlichen Abstand A (s. Fig. 1) vor dem Flansch 33. In diesem Bereich baut sich ein strichpunktiert angedeuteter Sieb/Filterbereich 41 aus granuliertem Material 44 auf, der vom Granulat durchdrungen wird, bevor es in beispielsweise den in Fig. 3 angedeuteten Behälter 42 fällt.
Wie aus Fig. 1 in Verbindung mit Fig. 3 entnommen werden kann, treibt der Elektromotor 8 nicht über die Antriebswelle 34 die Förderschnecke 5 und die Preßschnecke 6, sondern über den Kettentrieb 43 auch die Fingerwelle 12 an.
Mit der vorbeschriebenen Vorrichtung 1 wird das Granulat 44 wie folgt hergestellt:
Die unzerkleinerten Bestandteile aus Mineralfasern oder Mineralfasern mit bituminösen und/oder aluminiumkaschierten Beschichtungen werden in Richtung des Pfeiles 45 in den trichterförmigen Behälter 2 aufgegeben (s. Fig. 2). Nach ihrer bereits beschriebenen Vorzerkleinerung zwischen der Fingerwelle 12 mit den Fingern 11 und dem Rechen 4 gelangt das vorzerkleinerte Gut zur Förderschnecke 5, welches dieses durch die Öffnung 27 in der Gehäusewand 26 zur Preßschnecke 6 im Preßkanal 7 fördert. Im Preßkanal 7a, 7b, 7c wird das vorzerkleinerte Gut von der Preßschnecke 6 verdichtet und in eine zylindrische Rohrform 40 im verengten Preßkanal 7c überführt. Aus diesem Rohr 40 schält die Preßschnecke 6 kontinuierlich bei voranschreitendem Verdichtungsvorgang ein Granulat 44 mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm heraus. Dieses Granulat 44 gelangt durch einen aus gepreßten und granulierten Bestandteilen gebildeten Bereich 41 in der Nähe des Flansches 33 aus dem Preßkanal 7c heraus in einen Behälter 42, in dem es zur Wiederverwendung weitertransportiert werden kann.
Bezugszeichenliste
1
Vorrichtung
2
trichterförmiges Gehäuse
2
a Boden des Gehäuses
2
3
Leitblech
4
Zerkleinerungseinrichtung
5
Förderschnecke
5
a,
5
a Enden der Förderschnecke
5
6
Preßschnecke
6
a,
6
b Enden der Preßschnecke
6
7
Preßkanal
7
a,
7
b,
7
c Preßkanalabschnitte
8
Elektromotor
9
Rahmen
10
Füße
11
Finger
12
Fingerwelle
13
Zwischenräume
14
Rechen
14
a Oberseite des Rechens
14
15
,
21
,
22
,
23
,
45
Pfeile
16
,
17
Leisten
18
Stäbe des Rechens
14
19
Halterung
20
,
25
,
26
Gehäusewände
24
Winkelleisten
27
Durchtrittsöffnung
28
,
29
Enden des Preßkanals
7
a
30
,
31
,
32
,
33
Flansche
34
Antriebswelle
34
a,
34
b Enden der Antriebswelle
34
36
,
38
Kupplungszapfen
35
,
37
Kupplungsöffnungen
39
Innenwandung des Preßkanals
7
c
40
Rohr
41
Sieb-Filterbereich
42
Behälter
43
Kettentrieb
44
Granulat
A Abstand
D1
Innendurchmesser des Teiles
7
a des Preßkanals
7
D2
Innendurchmesser des verengten Preßkanals
7
c
D3
Außendurchmesser der Förderschnecke
5
D4
Außendurchmesser der Preßschnecke
6
D5
Durchmesser der Zylinderabschnittsform des Bodens
2
a

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines rieselfähigen Schüttgutes aus Mineralfasern oder aus Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) Die Mineralfasern oder die Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen werden grob vorzerkleinert,
  • b) die groben, vorzerkleinerten Bestandteile werden einer Preßschnecke (6) mit sich verengendem Preßkanalquerschnitt (7a, 7b, 7c) zugeleitet,
  • c) in dem verengten Preßkanalquerschnitt (7c) wird zwischen der Kanalinnenwandung (39) und der Preßschnecke (6) selbsttätig ein Rohr (40) aus zusammengepreßten Bestandteilen aufgebaut,
  • d) aus welchem von der Preßschnecke (6) bei voranschreitendem Preßvorgang kontinuierlich ein Granulat (44) mit einer Korngröße bis hinunter zu 0,3 mm durch Reibung aus dem Rohr (40) herausgeschält wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorzerkleinerung der Bestandteile auf eine Korngröße bis etwa zu 200 mm erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Preßkanals (7) zur Bildung des Rohres aus gepreßten Bestandteilen sich in einem Verhältnis von 2 : 1 bis 1,4 : 1, vorzugsweise auf 1,6 : 1, verengt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem trichterförmigen Behälter (2) ein Leitblech (3) die unzerkleinerten Mineralfasern oder die unzerkleinerten Mineralfasern mit bituminösen Beschichtungen und/oder Aluminiumkaschierungen einer Zerkleinerungseinrichtung (4) zuleitet, von welcher sie zu einer am Boden (2a) des Behälters (2) angeordneten Förderschnecke (5) gelangen, welche die vorzerkleinerten Bestandteile durch eine Gehäusewand (26) zu einem rotationssymmetrischen Preßkanal (7) mit sich verengendem Querschnitt (7a, 7b, 7c) fördert, der konzentrisch von einer Preßschnecke (6) durchsetzt ist und in dessen verengtem Querschnitt (7c) zwischen seiner Innenmantelfläche (39) und der Außenmantelfläche der Preßschnecke (6) ein hohlzylindrischer Zwischenraum vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das an zwei gegenüberliegenden Gehäusewänden (25, 26) befestigte Leitblech (3) nach unten in Richtung (Pfeil 21) auf die Zerkleinerungseinrichtung (4) geneigt ist und mit einem an der gegenüberliegenden Gehäusewand (20) angeordneten Rechen (14) einen Trichter im trichterförmigen Gehäuse (2) in Richtung (Pfeil 21) auf die Zerkleinerungseinrichtung (4) bildet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungseinrichtung (4) aus dem Rechen (14) in Verbindung mit einer Fingerwelle (12) besteht, deren Finger (11) sich bei deren Rotation permanent in Richtung (Pfeil 15) auf den Rechen (14) bewegen und die Zwischenräume (13) des Rechens (14) durchsetzen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (2a) des trichterförmigen Behälters (2) eine Zylinderabschnittsform aufweist, zu deren Innenwand der Außendurchmesser (D3) der Förderschnecke (5) mit einem deutlichen Abstand in den Seitenwänden (25, 26) des Behälters (2) gelagert ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Gehäusewand (26), die von der Förderschnecke (5) durchsetzt ist, konzentrisch zu dieser ein zylindrischer Preßkanal (7a) mit relativ weitem zylindrischen Zwischenraum zum Außendurchmesser (D4) der darin konzentrisch angeordneten Preßschnecke (6) angeflanscht ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an das Ende(31)des Preßkanals (7a) mit relativ großem Querschnitt (D1) ein Preßkanal (7b, 7c) mit einem sich verengenden Konus (7b) sowie sich einem daran anschließenden verengten zylindrischen Teil (7c) angeschlossen ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses (2) mit einer größeren Steigung als die Preßschnecke (6) in dem daran anschließenden Preßkanal (7) versehen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) auf ihrer Länge innerhalb des trichterförmigen Gehäuses (2) mit einer Steigung in einem Bereich von 200 mm bis 300 mm, vorzugsweise mit 250 mm, und die Preßschnecke (6) im daran anschließenden Preßkanal mit einer Steigung in einem Bereich zwischen 60 mm und 100 mm, vorzugsweise mit 80 mm, versehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßschnecke (6) vor dem Austritt (33) des Preßkanals (7c) endet.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßschnecke (6) in einem Bereich zwischen 60 mm und 20 mm, vorzugsweise 40 mm, vor dem Austritt des Preßkanals (33) endet.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser (D1) des an das Gehäuse (2) angeflanschten Teiles (7a) des Preßkanals (7) zu dem sich hinter dem Konus (7b) anschließenden Innendurchmesser (D2) des verengten Preßkanals (7c) sich in einem Bereich von 2 : 1 bis 1,4 : 1, vorzugsweise auf 1,6 : 1, verengt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (D5) der Zylinderabschnittsform des Bodens (2a) des trichterförmigen Behälters (2) im Verhältnis zum Außendurchmesser (D3) der Förderschnecke (5) in diesem Behälter (2) in einem Bereich von 1,5 : 1 bis 1,1 : 1, vorzugsweise bei 1,3 : 1, liegt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (5) und die mit ihr formschlüssig und konzentrisch gekuppelte Preßschnecke (6) und die Fingerwelle (12) der Zerkleinerungseinrichtung (4) über einen Kettentrieb (43) gemeinsam von einem Elektromotor (8) antreibbar sind.
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