DE10030518C1 - Preßwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Preßwerkzeugs - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Preßwerkzeug (1) zur Herstellung keramischer Erzeugnisse aus knetbaren Massen, mit einem eine Preßseite (3) aufweisenden Trägerwerkzeugteil (2) und einer auf die Preßseite (3) aufgebrachten, eine Preßkontur (4) aufweisenden Beschichtung (5). Um ein Preßwerkzeug der zuvor genannten Art zur Verfügung zu stellen, wobei einerseits eine vergleichsweise hohe Lebensdauer des Preßwerkzeuges gewährleistet sein soll und andererseits die Tendenz zum Anhaften des Preßgutes am Preßwerkzeug nach dem Pressen verringert ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Beschichtung (5) als Verbundmaterial ausgebildet ist mit einer äußeren Schicht (6) aus einem unpolaren und/oder selbständig nicht klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunststoff und einer dreidimensionalen Trägermatrix (7), in die der Kunststoff auf der einen Seite (8) der Trägermatrix (7) zumindest teilweise eingebettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix (7) verbunden ist, und daß die Trägermatrix (7) auf der anderen Seite (9) mit dem Trägerwerkzeugteil (2) fest verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Preßwerkzeug zur Herstellung keramischer Er­ zeugnisse aus knetbaren Massen, mit einem eine Preßseite aufweisenden Trä­ gerwerkzeugteil und einer auf die Preßseite aufgebrachten, eine Preßkontur aufweisenden Beschichtung. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Preßwerkzeugs für keramische Erzeug­ nisse aus knetbaren Massen.

Ein Preßwerkzeug der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zur Her­ stellung eines derartigen Preßwerkzeugs sind bereits aus der DD 245 395 A1 bekannt. Das bekannte Preßwerkzeug weist ein Trägerwerkzeugteil auf, auf dessen Preßseite eine Beschichtung aus Polyurethan aufgebracht ist, um die beim Pressen auftretenden Kräfte besser aufnehmen zu können.

Des weiteren ist aus der DE-AS 22 17 608 eine Kunststoffarbeitsform für die industrielle Fertigung keramischer Erzeugnisse aus knetbaren Massen be­ kannt, die aus porösem Polyurethan besteht, dessen Arbeitsfläche eine Poren­ struktur aufweist.

Schließlich geht auch aus der GB-PS 1 355 521 ein Preßwerkzeug der ein­ gangs genannten Art hervor, wobei auf das Trägerwerkzeugteil eine Be­ schichtung aus Polyurethan aufgebracht ist. Diese Beschichtung ist dazu vorgesehen, ein Anhaften des Preßgutes nach dem Pressen zu verhindern.

Obwohl es grundsätzlich von Vorteil ist, ein beispielsweise aus Metall beste­ hendes Trägerwerkzeugteil auf seiner Preßseite mit Polyurethan zu beschich­ ten, um ein Anhaften des Preßgutes am Preßwerkzeug nach dem Pressen zu vermeiden, läßt sich auch bei einer aufgebrachten Polyurethan-Beschichtung das Anhaften bzw. Festkleben des Preßgutes nicht gänzlich ausschließen. Dies hat zur Folge, daß der Preßvorgang des öfteren unterbrochen werden muß, um das Preßwerkzeug an seiner Preßseite bzw. an der Preßkontur zu reinigen.

Aufgrund der zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik wird in der Praxis häufig auf eine Beschichtung verzichtet und auf das klassische Preßverfahren unter Verwendung von Preßwerkzeugen zurückgegriffen, bei denen das Trägerwerkzeugteil aus Gips besteht. Preßwerkzeuge aus Gips ha­ ben den Vorteil, daß das Preßgut am Gips nach dem Pressen so gut wie nicht anhaftet, da Gips kapillarporös ist und das während des Pressens anfallende Wasser aufnimmt. Die Verwendung von Gips als Material des Trägerwerk­ zeugteils hat den weiteren Vorteil, daß das Trägerwerkzeugteil beim Ein­ schluß von starren Fremdkörpern zwischen den Preßwerkzeugen bricht, ohne die Pressen zu beschädigen. Die in Verbindung mit dem Gips auftretenden Nachteile, wie kurze Gebrauchsdauer und Überziehen des Preßgutes schon nach kurzer Zeit mit einer unerwünschten Kalzium-Sulfat-Schicht, werden häufig hingenommen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Preßwerkzeug der ein­ gangs genannten Art sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Preßwerk­ zeugs zur Verfügung zu stellen, wobei einerseits eine vergleichsweise hohe Lebensdauer des Preßwerkzeuges gewährleistet sein soll und andererseits die Tendenz zum Anhaften des Preßgutes am Preßwerkzeug nach dem Pressen verringert ist.

Die zuvor angegebene und hergeleitete Aufgabe ist bei einem Preßwerkzeug der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch ge­ löst, daß die Beschichtung als Verbundmaterial ausgebildet ist mit einer äuße­ ren Schicht aus einem unpolaren und/oder selbstständig nicht klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunststoff und einer dreidi­ mensionalen Trägermatrix, in die der Kunststoff auf der einen Seite der Trä­ germatrix zumindest teilweise eingebettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix verbunden ist, und daß die Trä­ germatrix auf der anderen Seite mit dem Trägerwerkzeugteil fest verbunden ist.

Verfahrensgemäß ist bei einer ersten alternativen Ausgestaltung vorgesehen, daß die Preßkontur des Preßwerkzeugs durch eine Schicht aus einem gießfä­ higen, im Sinne von verstreichbarem Kunstoff gebildet wird, der, wie zuvor angegeben, unpolar und/oder selbständig nicht klebfähig und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machen ist, wobei auf die Schicht aus Kunststoff vor dem Aushärten des Kunststoffs eine dreidimensionale Trägermatrix oder die Schicht auf die Trägermatrix aufgebracht wird, so daß sich der Kunststoff auf der anderen Seite der Trägermatrix zumindest teilweise in die Trägermatrix einbettet und nach dem Aushärten mit dem Kunststoff aufgrund der Einbet­ tung mechanisch verbunden ist. Bei einer alternativen Ausgestaltung wird zunächst die Trägermatrix auf das Trägerwerkzeugteil aufgebracht bzw. ist an diesem vorgesehen und anschließend wird der Kunststoff in die Trägerma­ trix zumindest teilweise eingebettet.

Beim Zustandekommen der vorliegenden Erfindung ist festgestellt worden, daß der Grund für das Anhaften der gepreßten Erzeugnisse am Preßwerkzeug nach dem Pressen insbesondere in Verbindung mit einer Polyurethan-Be­ schichtung darin zu sehen ist, daß es sich bei Polyurethan um einen polaren Kunststoff handelt. Polare Kunststoffe sind entweder selbständig klebfähig, in jedem Falle aber über einen Klebstoff dauerhaft klebrig zu machen. Dies hat den Vorteil, daß dieser Kunststoff auch ohne weiteres auf ein Träger­ werkzeugteil als Beschichtung aufgebracht werden kann. Bei einem unpola­ ren Kunststoff, wie Silikon, Polytetrafluorethylen, Polyethylen oder Polypro­ pylen ist dies nicht möglich. Außerdem ergibt sich aufgrund der Unpolarität dieser Kunststoffe keine Verbindung mit dem Preßgut und damit kein Anhaf­ ten der gepreßten Erzeugnisse am Preßwerkzeug.

Die Verwendung unpolarer Kunststoffe in Verbindung mit Preßwerkzeugen ist bisher offensichtlich deshalb nicht in Betracht gezogen worden, da sich eine aus einem unpolaren Kunststoff bestehende Beschichtung an sich nicht dauerhaft mit dem Trägerwerkzeugteil verbinden läßt.

Die vorliegende Erfindung ist aber nicht darauf beschränkt, lediglich den Einsatz eines unpolaren Kunststoffes als Beschichtung in Verbindung mit ei­ nem Preßwerkzeug vorzusehen, da sich - wie zuvor ausgeführt - ein derarti­ ger Kunststoff gar nicht dauerhaft mit dem Trägerwerkzeugteil an sich ver­ binden läßt. Ergänzend schlägt die Erfindung die Verwendung einer dreidi­ mensionalen Trägermatrix vor, in die der Kunststoff auf der einen Seite der Trägermatrix zumindest teilweise eingebettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix verbunden ist. Die andere Seite der Trägermatrix läßt sich dann wiederum fest mit dem Trägerwerkzeug­ teil verbinden. Durch die Einbettung des Kunststoffes in die Trägermatrix er­ gibt sich letztlich ein fester mechanischer Verbund in Form eines Formschlus­ ses.

Neben der Möglichkeit, nunmehr erstmals einen unpolaren Kunststoff in Verbindung mit einem Preßwerkzeug zu verwenden, um das Anhaften der gepreßten Erzeugnisse am Preßwerkzeug zu verringern, bietet die Verwen­ dung des Verbundmaterials aus der Kunststoffschicht und der Trägermatrix die Möglichkeit, die Eigenschaften der Beschichtung zu beeinflussen. Je nach Art der Trägermatrix, der Dicke der Trägermatrix und der Kunststoff­ schicht und der Tiefe der Einbettung ergeben sich unterschiedliche (Festigkeits-)Eigenschaften der Beschichtung.

Um während des Preßvorgangs keine teilweise Ablösung der Beschichtung vom Trägerwerkzeugteil befürchten zu müssen, ist die Trägermatrix vor­ zugsweise vollflächig mit dem Trägerwerkzeugteil verbunden. Im übrigen sollte auch der Kunststoff vollflächig auf die Trägermatrix aufgebracht sein, um an jeder Stelle der Preßkontur ein gutes Ablösen des Preßgutes vom Preßwerkzeug gewährleisten zu können.

Wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, ist es möglich, über verschiedenste Parameter die Eigenschaften der Beschichtung als Verbundmaterial zu ver­ ändern. Hierzu gehört auch, daß als Trägermatrix entweder ein starres oder aber ein flexibles Material verwendet wird. Je nach Anwendungsfall kann es sich anbieten, entweder ein starres oder aber ein flexibles Material zu ver­ wenden. Bevorzugt wird für den vorliegenden Anwendungsfall als Träger­ matrix ein Gewebe, wie Frottee, ein Fasermaterial, ein porenförmiges Material und/oder ein schlaufenförmiges Material verwendet. Entscheidend ist letzt­ lich, daß sich eine Art dreidimensionales Gitter mit einer möglichst großen Oberfläche ergibt, die eine gute Einbettung und damit einen guten mechani­ schen Verbund bzw. Formschluß zuläßt.

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Material des Trägerwerkzeugteils zumindest teilweise in die Trägerma­ trix eingebettet, wobei das Trägerwerkzeugteil aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix verbunden ist. Bei dieser Ausgestaltung läßt sich beispielsweise ohne weiteres Gips als Material des Trägerwerkzeugteils verwenden, das auf die dem Kunststoff gegenüberliegende Seite der Träger­ matrix aufgegossen wird. Nach Aushärten des Gipses und des Kunststoffes ergibt sich ein fester Verbund aller Materialien.

Die Verwendung von Gips als Material für das Trägerwerkzeugteil ist für den vorliegenden Anwendungsfall nach wie vor zweckmäßig, auch wenn die Kapillarität des Gipses zur Aufnahme von Wasser aus dem Preßgut nicht mehr ausgenutzt wird, da die Beschichtung die Wasseraufnahme nicht mehr zuläßt. Dennoch kann der Vorteil des Gipses genutzt werden, daß das Trägerwerk­ zeugteil bricht, wenn sich hartes, nicht verformbares Material zwischen den Preßwerkzeugen befindet. Auf diese Weise kann eine Beschädigung der Pressen vermieden werden.

Gerade in Verbindung mit einem gieß- oder fließfähigen und aushärtenden Material für das Trägerwerkzeugteil bietet sich die Verwendung eines Werk­ zeugrahmens an, in den die Trägermatrix und das Trägerwerkzeugteil einge­ bracht sind. Um dabei eine sichere Halterung des Trägerwerkzeugteils und der Beschichtung im Werkzeugrahmen gewährleisten zu können, bietet sich eine formschlüssige Halterung an. Hierzu können im Werkzeugrahmen seitli­ che Öffnungen vorgesehen sein, in die das Material der Beschichtung und/oder des Werkzeugteils einfließen und nach dem Aushärten für einen Formschluß in Preßrichtung sorgen.

Statt der Verwendung eines gießfähigen und aushärtenden Materials für das Trägerwerkzeugteil ist es auch möglich, ein festes Material für das Träger­ werkzeugteil zu verwenden. In diesem Falle ist dann natürlich eine Einbet­ tung des Materials des Trägerwerkzeugteils in die Trägermatrix nicht mög­ lich. Zur festen Verbindung von Trägermatrix und Trägerwerkzeugteil bietet sich dann die Verwendung einer Klebverbindung an. Im Gegensatz zu dem unpolaren Kunststoff läßt sich die Trägermatrix ohne weiteres mit der Preßsei­ te des Trägerwerkzeugteils verkleben und zwar bevorzugt vollflächig, um die feste Verbindung der Trägermatrix und damit der Beschichtung zum Träger­ werkzeugteil gewährleisten zu können.

Bei Versuchen hat sich herausgestellt, daß sich als Klebstoff für die Trägerma­ trix insbesondere Kleber auf der Basis von Epoxidharzen, Polyurethanhar­ zen, ungesättigten Polyestern und/oder Polymetracylaten eignen.

Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung, insbesondere in Verbindung mit der Herstellung des Preßwerkzeugs, ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Dabei zeigt

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs,

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht einer anderen Ausfüh­ rungsform eines erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs,

Fig. 3 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht einer weiteren Ausfüh­ rungsform eines erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs und

Fig. 4-7 Ansichten der unterschiedlichen Herstellungsstufen des Preß­ werkzeugs aus Fig. 1.

In den Fig. 1 bis 3 sind jeweils Preßwerkzeuge 1 dargestellt, die zur Herstel­ lung keramischer Erzeugnisse aus knetbaren Massen dienen. Jedes der Preß­ werkzeuge 1 weist ein Trägerwerkzeugteil 2 auf, auf dessen Preßseite 3 eine die Preßkontur 4 des Preßwerkzeugs 1 aufweisende Beschichtung 5 aufge­ bracht ist.

Wesentlich bei allen Ausführungsformen ist, daß die Beschichtung 5 als Ver­ bundmaterial ausgebildet ist und wenigstens zwei Schichten aufweist. Vor­ gesehen ist dabei eine äußere, die Preßkontur 4 aufweisende Schicht 6, die aus einem unpolaren und/oder nicht selbständig klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunststoff besteht. Bei dem Kunststoff handelt es sich bevorzugt um Silikon, aber auch andere unpolare Kunststoffe wie Fluor-Polymere, Polyethylen und/oder Polypropylen können verwendet werden. Des weiteren weist die Beschichtung 5 neben der Schicht 6 eine dreidimensionale Trägermatrix 7 auf. Wesentlich in diesem Zusammenhang ist, daß der Kunststoff der Schicht 6 auf der einen Seite 8 der Trägermatrix in diese zumindest teilweise eingebettet ist, so daß sich eine mechanische Ver­ bindung in Art eines Formschlusses zwischen der Schicht 6 und der Träger­ matrix 7 aufgrund der Einbettung ergibt. Des weiteren ist die Trägermatrix 7 auf der anderen Seite 9 fest mit dem Trägerwerkzeugteil 2 verbunden.

Bei allen Ausführungen ist es so, daß die Trägermatrix 7 vollflächig mit dem Trägerwerkzeugteil 2 verbunden ist, während der in die Trägermatrix 7 ein­ gebettete Kunststoff vollflächig auf die Trägermatrix 7 aufgebracht ist. Bei den dargestellten Ausführungsformen dient als Trägermatrix 7 ein flexibles Gewebe, nämlich insbesondere ein frotteeartiges Tuch, das auf seinen beiden Außenseiten schlaufen- bzw. schlingenförmig ausgebildet ist und daher für eine beidseitige Einbettung besonders geeignet ist. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, je nach Anwendungsfall ein starres Material oder ein anderes flexibles Material für die Trägermatrix zu verwenden. Gegebenenfalls bietet es sich auch an, die Trägermatrix derart auszubilden, daß sich der Kunststoff und damit die Schicht 6 nur bis zu einer gewissen Tiefe in die Trägermatrix 7 einbetten kann.

Die in Fig. 1 dargestellte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Preßwerk­ zeugs 1 zeichnet sich dadurch aus, daß das Material des Trägerwerkzeugteils 2 am Übergang zur Trägermatrix 7 in diese eingebettet ist, so daß sich auf­ grund der Einbettung eine mechanische Verbindung zwischen dem Träger­ werkzeugteil 2 und der Trägermatrix 7 ergibt. Im dargestellten Ausführungs­ beispiel handelt es sich bei dem Material des Trägerwerkzeugteils 2 um Gips. Es versteht sich, daß es grundsätzlich auch möglich ist, ein anderes gieß- oder fließfähiges Material, das nach dem Gießen aushärtet, zu verwenden, bei­ spielsweise einen Kunststoff.

Aufgrund der Verwendung eines gieß- bzw. fließfähigen, d. h. fließfähigen und aushärtenden Materials bei der Herstellung des Preßwerkzeugs weist dieses bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform einen äußeren umlau­ fenden Werkzeugrahmen 10 auf, in den das Trägerwerkzeugteil 2 und die Beschichtung 5 eingebracht und formschlüssig darin gehalten sind.

Bei den in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen ist ein solcher Werkzeugrahmen nicht unbedingt erforderlich. Hierbei besteht das Träger­ werkzeugteil 2 aus einem festen Material, vorliegend aus Metall. Dabei ist die sich aus der Schicht 6 und der Trägermatrix 7 zusammensetzende Beschich­ tung 5 mit dem Trägerwerkzeugteil 2 verklebt. Hierzu ist zwischen der Seite 9 und der Preßseite 3 des Trägerwerkzeugteils 2 eine Klebschicht 11 vorgese­ hen, mit der die Trägermatrix 7 vollflächig mit dem Trägerwerkzeugteil 2 ver­ klebt ist. Als Klebstoff für die Klebschicht 11 dient vorliegend ein Epoxid­ harz.

Im übrigen unterscheiden sich die Ausführungsformen der Fig. 2 und 3 da­ durch, daß das Trägerwerkzeugteil 2 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ein im wesentlichen flache Preßseite 5 aufweist. Die Preßkontur 4 in der Schicht 6 ergibt sich ausschließlich durch die Formgebung der Schicht 6. Insofern ist die Ausführung gemäß Fig. 2 mit der gemäß Fig. 1 vergleichbar. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 ist die Preßkontur 4 des Preßwerk­ zeugs 1 durch die Form der Preßseite 3 des Trägerwerkzeugteils 2 zumindest im wesentlichen vorgegeben. Die Beschichtung 5 hat über ihre Fläche im we­ sentlichen die gleiche Dicke. Es versteht sich, daß eine derartige Ausgestal­ tung auch bei einer Ausführungsform realisiert werden kann, wie sie vom Grundsatz her in Fig. 1 dargestellt ist.

Bei den Fig. 4 bis 7 ist nun ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Preßwerkzeugs 1 dargestellt. Hierzu wird zunächst der Werkzeugrah­ men 10 auf eine Negativform 12 aufgesetzt. Die Negativform 12 weist auf ih­ rer Oberfläche die negative Preßkontur auf. Anschließend wird in den Werk­ zeugrahmen 10 auf die Negativform 12 die Schicht 6 aufgebracht. Der Kunst­ stoff ist in diesem Zustand flüssig. Anschließend wird auf die Schicht 6 die Trägermatrix 7 aufgelegt und zwar noch vor dem Aushärten des Kunststoffs. Gegebenenfalls wird die Trägermatrix 7 in den noch flüssigen Kunststoff ein­ gedrückt, so daß sich die zuvor beschriebene Einbettung der Trägermatrix 7 ergibt, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Nach dem Aushärten des Kunststoffs wird der oberhalb der Trägermatrix 7 befindliche Raum innerhalb des Werk­ zeugrahmens 10 mit Gips ausgegossen, so daß sich auch zwischen dem Gips und der Trägermatrix 7 ein Formschluß durch Einbettung des Gipses in die Trägermatrix 7 ergibt. Nach Aushärten des Gipses ist das Preßwerkzeug 1 fertiggestellt.

Die in den Fig. 2 und 3 dargestellten Preßwerkzeuge werden in anderer Weise hergestellt. Hierzu bestehen unterschiedliche Möglichkeiten. Bei der einen Alternative wird auf die Preßseite 3 des Trägerwerkzeugteils 2 zunächst die Klebschicht 11 aufgebracht. Anschließend wird die Trägermatrix 7 mit dem Trägerwerkzeugteil 2 verklebt. Sodann wird auf die Trägermatrix die Schicht 6 aufgebracht und die Preßkontur 4 erzeugt.

Auch ist es möglich, daß die Trägermatrix zusammen mit dem bereits die preß­ konturaufweisenden Kunststoff mit dem Trägerwerkzeugteil 2 verklebt wird.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist die Preßkontur 4 des Preßwerkzeugs 1 durch die Preßseite 3 des Trägerwerkzeugteils bereits vor­ gegeben. Das Aufbringen der Beschichtung erfolgt entweder durch Aufkle­ ben zunächst der Trägermatrix und anschließendes Aufbringen des Kunst­ stoffes oder durch Aufbringen des bereits vorgefertigten Verbundmaterials.

Claims (20)

1. Preßwerkzeug (1) zur Herstellung keramischer Erzeugnisse aus knetba­ ren Massen, mit einem eine Preßseite (3) aufweisenden Trägerwerkzeugteil (2) und einer auf die Preßseite (3) aufgebrachten, eine Preßkontur (4) aufwei­ senden Beschichtung (5), dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (5) als Verbundmaterial ausgebildet ist mit einer äußeren Schicht (6) aus ei­ nem unpolaren und/oder selbständig nicht klebfähigen und/oder nicht dau­ erhaft klebrig zu machenden Kunststoff und einer dreidimensionalen Träger­ matrix (7), in die der Kunststoff auf der einen Seite (8) der Trägermatrix (7) zumindest teilweise eingebettet und der Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch mit der Trägermatrix (7) verbunden ist, und daß die Trägermatrix (7) auf der anderen Seite (9) mit dem Trägerwerkzeugteil (2) fest verbunden ist.

2. Preßwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunst­ stoff Silikon-Polymere, Fluor-Polymere, Polyethylen und/oder Polypropylen verwendet wird.

3. Preßwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermatrix (7) vollflächig mit dem Trägerwerkzeugteil (2) verbunden ist.

4. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Kunststoff vollflächig auf die Trägermatrix (7) aufge­ bracht ist.

5. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Trägermatrix (7) ein starres oder ein flexibles Material verwendet wird.

6. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Trägermatrix (7) ein Gewebe, ein Fasermaterial, ein po­ renförmiges Material und/oder ein schlaufenförmiges Material verwendet wird.

7. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Material des Trägerwerkzeugteils (2) zumindest teil­ weise in die Trägermatrix (7) eingebettet ist und daß die Trägermatrix (7) auf­ grund der Einbettung mechanisch mit dem Trägerwerkzeugteil (2) verbunden ist.

8. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Trägerwerkzeugteil (2) aus einem gießfähigen und aushärtenden Material, insbesondere Gips, besteht.

9. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Beschichtung (5) und das Trägerwerkzeugteil (2) in ei­ nen Werkzeugrahmen (10) eingebracht sind.

10. Preßwerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ schichtung (5) und/oder das Trägerwerkzeugteil (2) formschlüssig in dem Werkzeugrahmen (10) gehalten sind.

11. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Trägerwerkzeugteil (2) aus einem festen Material wie Metall, Holz, Keramik, Kunststoff und/oder Verbundmaterialien besteht.

12. Preßwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trägermatrix (7) auf der anderen Seite (9) mit der Preß­ seite (3) des Trägerwerkzeugteils (2) verklebt ist.

13. Preßwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trä­ germatrix (7) vollflächig mit dem Trägerwerkzeugteil (2) verklebt ist.

14. Preßwerkzeug nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff für die Trägermatrix (7) Kleber auf der Basis von Epoxidharzen, Polyurethanharzen, ungesättigten Polyestern und/oder Polymetacrylaten ver­ wendet werden.

15. Verfahren zur Herstellung eines Preßwerkzeugs (1) für keramische Er­ zeugnisse aus knetbaren Massen, wobei die Preßkontur (4) des Preßwerkzeugs (1) durch eine Schicht (6) aus einem gieß- oder fließfähigen Kunststoff gebildet wird, der unpolar und/oder selbständig nicht klebfähig und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machen ist, wobei auf die Schicht (6) aus Kunst­ stoff vor dem Aushärten des Kunststoffs eine dreidimensionale Trägermatrix (7) oder die Schicht (6) aus Kunststoff auf die Trägermatrix (7) aufgebracht wird, so daß sich der Kunststoff auf der einen Seite (8) der Trägermatrix (7) zumindest teilweise in die Trägermatrix (7) einbettet und nach dem Aushärten mit dem Kunststoff aufgrund der Einbettung mechanisch verbunden ist, und wobei nach dem Aushärten des Kunststoffes die Trägermatrix (7) auf der an­ deren Seite (9) mit einem Trägerwerkzeugteil (2) fest verbunden wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßkon­ tur (4) auf einer Negativform (10) hergestellt wird und daß, vorzugsweise, auf die Negativform (12) ein Werkzeugrahmen (10) aufgesetzt wird, in den der Kunststoff eingegossen und nach dem Eingießen die Trägermatrix (7) aufge­ legt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aushärten des Kunststoffs in den Werkzeugrahmen (10) unmittelbar auf die Trägermatrix (7) ein gießfähiges Material eingegossen wird.

18. Verfahren zur Herstellung eines Preßwerkzeugs (1) für keramische Er­ zeugnisse aus knetbaren Massen, wobei eine dreidimensionale Trägermatrix (7) auf ein Trägerwerkzeugteil (2) aufgebracht wird und wobei auf die Trä­ germatrix (7) eine Schicht (6) aus einem unpolaren und/oder selbständig nicht klebfähigen und/oder nicht dauerhaft klebrig zu machenden Kunst­ stoff derart aufgebracht wird, daß der Kunststoff auf der einen Seite (8) der Trägermatrix (7) zumindest teilweise eingebettet und aufgrund der Einbet­ tung mechanisch mit der Trägermatrix (7) verbunden ist.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßkon­ tur (4) des Preßwerkzeug (1) durch die Preßseite (3) des Trägerwerkzeugteils (2) vorgegeben wird.

20. Verfahren nach Anspruch 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff auf die Trägermatrix (7) aufgebracht wird, ohne daß eine Oberflä­ chenbehandlung des Kunststoffes vorgenommen wird.