DE10029955A1 - Weichfühliger Schnappgriff für ein Kraftfahrzeug - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeug-Schnappgriffes und Schnappgriff, der für eine Bedienung durch manuelles Ziehen der Fingerspitzen über einen Rand des Griffes bestimmt ist, mit den Schritten: DOLLAR A Formen eines Schnappgriffes aus einem ersten, im wesentlichen unelastischen Kunststoff, der eine Auflagefläche für den Rand bildet, wobei der Kunststoff bei einer völligen Verfestigung und Aushärtung eine Steifigkeit von 0,8 bis 5,8 GPa und eine Härte Shore A > 10000 besitzt; und Überformen der Auflagefläche des ersten Kunststoffes mit einem zweiten Kunststoff zur Bildung des Randes, wobei der Rand bei völliger Verfestigung und Aushärtung ein Greifpolster für die Finger bildet, das eine Steifigkeit von < 0,01 GPa und eine Härte Shore A von 35 bis 85 aufweist. DOLLAR A Dabei soll der Schnappgriff einstückig ausgebildet sein und einen im allgemeinen flachen Hebel mit einer Einrichtung, um eine geradlinige oder schwenkende Bewegung zu erleichtern, aufweisen, bei dem der zweite Kunststoff, der ein Greifpolster für die Finger bildet, an den Rand des Hebels, zumindest längs einer Kante, angeformt sein.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schnappgriffes für das Innere eines Kraftfahrzeuges, bei dem zur Bedienung mit Fingerspitzen über einen Rand des Griffes gezogen wird und einen einstückigen Kraftfahrzeug-Schnappgriff aus Kunststoff.

Eine übliche Art, Ausführungen eines Handgriffs so herzustellen, dass er sich weich anfühlt, ist, dass ein hartes, unelastisches Kernelement verwendet wird, über das eine Schaumstoffschicht von etwa 12,7 mm oder größer gelegt wird, und danach die gesamte Anordnung mit einem dünnen, weichelastischen Überzug umhüllt wird. Leider ist die Schicht aus Schaumstoff zu sehr einer Durchbiegung ausgesetzt, wobei die zum Anfassen des Handgriffs erforderliche Fingerbewegung dazu führt, dass sich das Bedienungselement infolge einer solchen Durchbiegung verformt. Die Schaumstoffschicht nimmt zu viel Platz ein, was mit den Anforderungen an Griffmulden, die den Platz der Aussparung begrenzen, nicht vereinbar ist.

In der Patenschrift US-A 5 298 306 ist der Versuch offenbart, einen Kraftfahrzeug-Türgriff ohne Griffmulde herzustellen, indem Schaumstoff weggelassen und so die Notwendigkeit zur vollständigen Verkapselung beseitigt wurde. Es wurde ein Kern mit einer weichen Außenschicht aus Kunststoff verwendet, um den weichelastischen Überzug nach dem Stand der Technik zu ersetzen. Da die Außenschicht eine gleichmäßige Dicke aufweist, ist ihre Form durch die Gestalt des harten Kerns vorgegeben; wobei dies ihre Fähigkeit beschränkt hat, eine ergonomische Verbesserung an örtlichen Flächen oder Bereichen zu bewirken und so hohe Gesamtkosten der Baugruppe verursacht.

Von daher liegt dieser Erfindung das Problem zugrunde, eine Herstellungstechnologie zur Gestaltung von ergonomischen Handgriffen und eine entsprechend gestaltete Handgriffsart, mit der ein Fingergriff erzeugt wird, der sich weich anfühlt, sich bei Gebrauch nicht schnell verschlechtert, zur Funktion keinen zusätzlichen Platz benötigt und ein verbessertes Tastgefühl beim Greifen aufweist.

Das Problem wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.

Die Erfindung ist zunächst realisiert durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schnappgriffes für das Innere eines Kraftfahrzeuges, bei dem zur Bedienung mit Fingerspitzen über einen Rand des Griffes gezogen wird, umfassend die Schritte:

• - Formen eines Schnappgriffes aus einem ersten Kunststoff, der eine Auflagefläche für den Rand bildet, wobei der Kunststoff, wenn er völlig fest geworden und ausgehärtet ist, eine Steifigkeit von 0,8 bis 5,8 GPa und eine Härte Shore A < 10 000 aufweist; und
• - Überformen dieser Auflagefläche des ersten Kunststoffes mit einem zweiten Kunststoff zur Bildung des Randes, wobei der Rand, wenn er völlig fest geworden und ausgehärtet ist, ein Greifpolster für die Finger bildet, das eine Steifigkeit von < 0,01 GPa und eine Härte Shore A von 35 bis 85 aufweist.

Dabei wird der zweite Kunststoff mit einer Zusammensetzung gewählt, dass er sich beim Ziehen durch die Finger zum Bedienen des Griffes um nicht mehr als 10% eindrücken läßt. Dieses Verfahren wird realisiert für mindestens Teile des Schnappgriffes, indem der erste Kunststoff ausgewählt wird aus einer Gruppe, bestehend aus Nylon, Polyamid, Polycarbonat, ABS, Polypropylen oder Mischungen dieser Werkstoffe und der zweite Kunststoff ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan und thermoplastischem Elastomer. Dabei kann der erste Kunststoff mit freigearbeiteten Flächen oder Öffnungen geformt werden, in die der zweite Kunststoff zur mechanischen Verbindung mit dem ersten Kunststoff spritzgegossen wird, wobei der zweite Kunststoff mit einer profilierten, äußeren Oberfläche und Form vergossen wird, die ergonomisch für den Tastkontakt eines Fingers profiliert ist. Außerdem wird der zweite Kunststoff mit einer profilierten, äußeren Oberfläche und Form vergossen wird, die der Negativ-Form eines Fingers entspricht bzw. der zweite Kunststoff so ausgewählt, dass er veränderliche physikalische Eigenschaften aufweist, um durch Form oder Oberflächenbeschaffenheit oder chemische Zusammensetzung eine unterschiedliche Weichheit und ein unterschiedliches Tastgefühl zu erreichen.

Das Gieß- oder Spritzverfahren zur Herstellung des Griffes dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schritt in einem gesonderten Spritzwerkzeug durchgeführt wird, wobei der erste Kunststoff als Teil- Element des Spritzwerkzeuges dient, wobei der zweite Schritt vorzugweise durchgeführt wird, wenn der Kunststoff vom ersten Schritt fest geworden, aber nicht völlig hart ist.

Speziell kann die Erfindung genutzt werden zur Bildung eines einstückigen Kraftfahrzeug-Schnappgriff aus Kunststoff mit einem im allgemeinen flachen Hebel mit einer Einrichtung zur Erleichterung einer Schwenkbewegung, wobei der Hebel durch Spritzguß eines ersten, im wesentlichen unelastischen, Kunststoffes geformt wurde, der eine Steifigkeit von 0,8 bis 5,8 GPa besitzt; und über diesen Hebel ein zweiter Kunststoff überformt ist, der ein Greifpolster zur Fingerbedienung bildet, wobei das Polster an einem Rand des Hebels zumindest entlang einer Kante angeformt ist.

Bei diesem Schnappgriff weist der zweite Kunststoff bei Berührung einen sicheren, nicht rutschigen, weichen Kontakt und eine profilierte Oberfläche auf, die einen verdeckten Rand bildet, wenn sich der Hebel in einem eingerasteten Zustand des Schnappgriffes befindet.

Vorzugsweise besitzt der zweite Kunststoff eine veränderliche Dicke und einen geformten Querschnitt zur Bildung eines Schubgriffes, um mit einer menschlichen Fingerspitze glatt und ergonomisch zusammenzupassen, wenn sie leicht um die Kante gebogen wird bzw. der Schnappgriff hat eine exponierte Kantenfläche mit einem veränderlichen Querschnitt, der mit einem menschlichen Finger zusammenpaßt, wenn dieser in einem Schubgriff über den überformten Kunststoff gelegt wird.

Dazu sollte die kombinierte Dicke des ersten und des zweiten Kunststoffes entlang der Länge des Schnappgriffes sich ändern, vorzugsweise in dem Bereich von 0,5 bis 5,0 mm, um dem menschlichen Finger angepaßt sein und möglichst wenig Kunststoff zu verbrauchen.

Weil der Rand des zweiten Kunststoffes an einer Fläche des ersten Kunststoffes angeordnet ist, die im allgemeinen verdeckt ist, kann der zweite Kunststoff eine natürliche Prozeßfarbe aufweisen, ohne optisch störend zu wirken.

Anhand einer Zeichnung werden schematisch einige Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 die Vorderansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung nach dieser Erfindung, die den Handschuhkasten eines Kraftfahrzeugs und seinen eingelassenen Hebelgriff darstellt;

Fig. 1A eine Vergrößerung des Handschuhfaches und seines Öffnungsmechanismus gemäß Detaillage 1A in Fig. 1;

Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Handschuhfaches;

Fig. 3 eine schematische Darstellung, wie ein Finger einen Hebelgriff gemäß Fig. 1-2 ohne diese Erfindung zu bedienen hat;

Fig. 4 eine Ansicht einer Spritzgußform im Schnitt, die deren Hohlraum, mit dem ersten Kunststoffmaterial gefüllt, darstellt, um das Trägermaterial des Hebelgriffes zu bilden;

Fig. 5 eine der Fig. 4 ähnliche Ansicht, die aber eine andere Form zum Umspritzen des zweiten Kunststoffes um den zuvor geformten ersten Kunststoff gemäß Fig. 4;

Fig. 6, 8, 10, 12 Perspektivische Ansichten von Hebelgriffen mit alternativen Ausführungsbeispielen dieser Erfindung und Variationen in der Form und Anordnung des zweiten Kunststoffes und/oder des ersten Kunststoffes;

Fig. 7, 9, 11, 13 jeweils Schnitte mit Darstellung des inneren Aufbaus der alternativen Ausführungsbeispiele von Fig. 6, 8, 10 und 12 mit Illustration der Nutzung durch den Finger des Bedieners in Fig. 7 und 13.

Fig. 1-3 stellen Bezüglich der Bedienung eines Griffes den Stand der Technik dar. Die am meisten verbreiteten Kraftfahrzeug-Schnappgriffe sind aus Kunststoff geformt und weisen häufig an der Oberseite eines in das Material eingelassenen Hohlraums 13 eine Griffanordnung 14 vom Hebeltyp auf, wie sie für den Zugang eines Handschuhkastens in der vorderen Baugruppe 12 eines Kraftfahrzeugs dargestellt ist. Die Finger der Bedienperson langen unter den Hebelgriff und ziehen ihn entlang seiner unteren Kante, wie es Fig. 3 gemäß Schnittlage 3-3 in Fig. 2 zeigt.

Auf Grund der durch das Spritzgußverfahren und die Auswahl des Kunststoffes auferlegten Einschränkungen bei der Formung ist der Hebelgriff normalerweise auf eine im allgemeinen gleichmäßige Dicke des Querschnitts beschränkt, was bei einer Fingerberührung wenn die Finger an der Kante des Hebels ziehen, ein unbequemes und manchmal hartes Kratzgefühl erzeugt.

Der Schnappgriff ist Teil einer Einschnapp-Baugruppe, die nach den Fig. 1- 3 einen Hebelgriff 10 umfaßt, der eine ausgestellte, glatte Oberfläche 15 mit einer flachen Rippe 16 am Rande und zwei gegenüberliegenden Stifte oder Drehzapfen 17, 18 aufweist, um eine Schwenkachse 19 zu bilden. Ein Gehäuse 20 mit den Wandungen 21 hat Öffnungen 22, 23, um jeweils die Drehzapfen 17, 18 des Handgriffs aufzunehmen. Der Hebelgriff weist auch einen angeformten Stößelarm 24 auf, der sich von der Drehachse 19 radial nach außen erstreckt, um mit einem komplementären Arm 25 der Verrie­ gelung 26 in Eingriff zu kommen, die sich in einer Spur 27 tangential zur Drehachse 19 verschiebt. Die Verriegelung wird durch eine Feder normalerweise in eine angehobene Stellung 28 gemäß Fig. 3 gedrückt, um in eine Falle 29 einzurasten, die an der Wand 30 des Handschuhfaches angeordnet ist und von dieser nach unten vorsteht. Es kann eine elastische Auflage 31 genutzt werden, um die Einrastwirkung der Verriegelung mit der Falle zu unterstützen.

Um einen in das Material eingelassenen Kraftfahrzeug-Handgriff bereitzustellen, der wirtschaftlich ist und einen weichen Griff sowie ein Tastgefühl bei Schub aufweist, wird der Handgriff 10 zu einem ersten Kunststoff-Teil 11 spritzgegossen, um den Handgriff sowie eine Auflagefläche für den Rand 14 des Handgriffes zu bilden, der von den Fingerspitzen der Bedienperson berührt und ergriffen wird. Wenn der erste Kunststoff 11 völlig fest geworden und ausgehärtet ist, wird er eine Steifigkeit von etwa 0,8 bis 5,8 GPa und eine Härte Shore A von < 10 000 aufweisen. Anschließend wird durch Spritzgießen ein zweiter Kunststoff 13 auf den ersten Kunststoff überformt, um den Rand oder Bereich 14 zur Berührung für die Finger zu bilden. Wenn der zweite Kunststoff völlig fest geworden und ausgehärtet ist, wird er eine Steifigkeit von etwa < 0,01 GPa und eine Härte Shore A von etwa 35 bis 85 aufweisen.

Fig. 4 veranschaulicht schematisch, wie dieser erste Schritt des Spritzgießens durchgeführt werden kann, indem eine erste Form 32 mit einem Gesenkhohlraum 32A verwendet wird, der den Hebelgriff 10 mit einem flachen Abschnitt 11 und ebener Oberfläche 15, der Rippe 16, den Drehzapfen 17, 18 und dem Bedienungsarm 24 bildet. Die Dicke des Hebels oder des flachen Abschnitts beträgt etwa 2,5 mm, und die umgebende Rippe ist auf eine Dicke von etwa 5,0 mm begrenzt.

Als nächstes wird bei der Herstellung gemäß Fig. 5 ein Überformungsschritt durch Spritzgießen in einer weiteren Form 33 durchgeführt, die einen Hohlraum 33A hat, der den fest gewordenen ersten Kunststoff 11 des Hebels 10 als ein Einlegeteil nutzt, um den Formraum zu begrenzen. Der zweite Kunststoff 13 mit weichen und sanftfühligen Greifeigenschaften wird geformt und während des zweiten Spritzgießvorgangs mit dem ersten Kunststoff verbunden, um den Rand 14 zu bilden, der bei völliger Verfestigung und Aushärtung ein Greifpolster für die Finger wird mit einer Steifigkeit und einem Härteverhältnis wie es oben vorgeschlagen ist. Die zusammengesetzte Dicke 34 des Hebelgriffes und des Polsters wird jetzt im Bereich des Randes, im Gegensatz zu dem, was der Stand der Technik bereitstellen kann, ziemlich dick. Der zweite Kunststoff 13 ist vorzugsweise thermoplastisches Polyurethan oder ein thermoplastisches Elastomer, wobei es jedoch vorteilhaft ist, die chemische und physikalische Verträglichkeit zwischen dem ersten und dem zweiten Kunststoff zu berücksichtigen. Wenn zum Beispiel Polycarbonat ABS als erster Kunststoff mit einer Steifigkeit nach Aushärtung von 1,0 bis 3,5 GPa und einer Härte Shore A < 10 000) ausgewählt ist, ist es ratsam, thermoplastisches Polyurethan als zweiten Kunststoff für die beste Verbundwirkung mit dem ersten Kunststoff auszuwählen. Wenn Polypropylen wegen seiner Wiederverwendbarkeit und wegen geringerer Kosten als erster Kunststoff ausgewählt wurde (mit etwas geringerer Steifigkeit), ist es erwünscht, ein thermoplastisches Elastomer (TPE) als eine wünschenswerte Kombination von Verbundwirkung und Wiederverwendbarkeit auszuwählen.

Der erste Kunststoff 11 ist hart, unelastisch und ein relativ starker Kunststoff, der sich unter einer Versuchsbelastung von etwa 50 Newton wenig wölbt. Der zweite Kunststoff 13 wird unter ähnlichem Druck geringfügig eingedrückt, fühlt sich aber trotzdem ein weich an oder weist einen gut tastbaren Kontakt auf. Die Härte, gemessen nach Shore A, sollte wünschenswerterweise im Bereich von 35 bis 85 liegen. Der zweite Kunststoff hat in diesem Bereich keine schwammige Eigenschaft, sondern weist eher eine Flächenreibung auf, so dass ein bequemer, aber sicherer Griff am Hebel gefühlt wird, wenn die Finger der Bedienperson entlang der exponierten Oberfläche des zweiten Kunststoffes in einer Schubrichtung oder tangentialen Richtung gezogen werden.

Vom Standpunkt der Produktivität der Herstellung und Verbundwirkung kann es vorteilhaft sein, den zweiten Überformungsvorgang zu beginnen, wenn der erste Kunststoff fest, aber noch nicht völlig hart geworden ist. Um dies zu realisieren, wird der erste Kunststoff in einem solchen Zustand in das zweite Spritzwerkzeug gegeben.

Gemäß den Fig. 6 und 7, einem Schnitt gemäß Schnittlage 7-7 in Fig. 6, kann der zweite Kunststoff zu einem verdeckten Bereich 36 auf der Rückseite des Hebelgriffs 10 überformt werden, wobei dieser Innenbereich 36, der durch eine Rippe 37 im rechten Winkel zu der flachen, ebenen Hebeloberfläche 38 des Handgriffs ausgebildet ist, einen sicheren Auftragebereich zum Spritzgießen erzeugt. In dieser Position muß der zweite Kunststoff 13 nicht gefärbt werden, um mit der Farbe des ersten Kunststoffes zusammenzupassen. Es ist wünschenswert, dem zweiten Kunststoff eine ergonomische Form 39 mit Konturen zu geben, die mit den Umrissen des Fingers 40 eines Durchschnittserwachsenen zusammenpassen, wie es in Fig. 7 gezeigt ist.

Die physikalischen Eigenschaften des zweiten Kunststoffes können verändert werden, um durch Form, Oberflächenbeschaffenheit und chemische Zusammensetzung unterschiedliche Niveaus eines Tastgefühls zu erreichen. Die Form kann wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 8 bis 13 variiert werden.

Fig. 9 zeigt einen Schnitt gemäß Ansicht 9-9 in Fig. 8; in gleicher Weise zeigt Fig. 11 einen Schnitt gemäß Ansicht 11-11 in Fig. 10 und Fig. 13 einen Schnitt gemäß Ansicht 13-13 in Fig. 12.

In den Fig. 8 und 9 ist die Rippe weggelassen worden, wobei der zweite Kunststoff 13 als Spritzguß 40 aufgebracht werden kann, der sich entlang der Kante 41 des Hebels 10 erstreckt und die Querschnittsform einer Träne 42 aufweist, die mit der Falte an dem ersten Gelenk des Fingers der Bedienperson zusammenpaßt. Die zweite Überformung hat an der durch Pfeile markierten Stelle eine maximale Dicke 43 von etwa 5 mm, was ungefähr der Dicke 44 des ersten Kunststoffes entspricht; sie kann aber auch eine größere Dicke haben. Der positive Greifeffekt wird hauptsächlich beim Umschlingen des Fingers um die Tränenform gefühlt. In dieser Ausführung ist die Seite des zweiten Formteils 40 exponiert und sollte daher gefärbt werden, um - optisch täuschend - mit dem ersten Kunststoff zusam­ menzupassen.

Gemäß den Fig. 10 und 11 wird ein viel breiterer, zweiter Spritzguß 45 mit einer geringeren Dicke 46 erzeugt, der einen breiteren Bereich für die Auflage der gesamten Fingerspitze aufweist, um durch Schieben die Oberfläche des zweiten Formteils zu fühlen. Das Formteil 45 weist auch eine ergonomische Kontur 47 auf. Die Härte dieses zweiten Formteils der Fig. 10 und 11 liegt wünschenswerterweise höher, im Bereich Shore A von 50 bis 60.

In den Fig. 12 und 13 weist der Hebelgriff 10 die geneigten, seitlichen Rippen 48 bis 49 auf, die mit einer unteren Rippe 50 zusammenpassen. Der überformte Kunststoff 51 wird nur an die Kantenfläche bzw. Oberfläche der Rippe 50 gelegt und mit dieser verbunden, so dass die Griffanordnung für unterschiedliche Bedürfnisse hinsichtlich der Ausnehmung für Finger 40 ausgelegt werden kann. Die Fingerspitzen drücken hier an eine mit Konturen versehene, senkrecht zu der Ebene des Hebelgriffes liegende Oberfläche und berühren diese schiebend.

Die Erfindung ist in Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben worden; Fachleuten wird deutlich, dass viele Änderungen und Modifizierungen vorgenommen werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen, die in den Patentansprüchen definiert ist.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines Schnappgriffes für das Innere eines Kraftfahrzeuges, bei dem zur Bedienung mit Fingerspitzen über einen Rand des Griffes gezogen wird, umfassend die Schritte:

• - Formen eines Schnappgriffes aus einem ersten Kunststoff, der eine Auflagefläche für den Rand bildet, wobei der Kunststoff, wenn er völlig fest geworden und ausgehärtet ist, eine Steifigkeit von 0,8 bis 5,8 GPa und eine Härte Shore A < 10000 aufweist; und
• - Überformen dieser Auflagefläche des ersten Kunststoffes mit einem zweiten Kunststoff zur Bildung des Randes, wobei der Rand, wenn er völlig fest geworden und ausgehärtet ist, ein Greifpolster für die Finger bildet, das eine Steifigkeit von < 0,01 GPa und eine Härte Shore A von 35 bis 85 aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Kunststoff mit einer Zusammensetzung gewählt wird, dass er sich beim Ziehen durch die Finger zum Bedienen des Griffes um nicht mehr als 10% eindrücken läßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für mindestens Teile des Schnappgriffes der erste Kunststoff ausgewählt wird aus einer Gruppe, bestehend aus Nylon, Polyamid, Polycarbonat, ABS, Polypropylen oder Mischungen dieser Werkstoffe und der zweite Kunststoff ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus thermoplastischem Polyurethan und thermoplastischem Elastomer.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kunststoff mit freigearbeiteten Flächen oder Öffnungen geformt wird, in die der zweite Kunststoff zur mechanischen Verbindung mit dem ersten Kunststoff spritzgegossen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem der zweite Kunststoff mit einer profilierten, äußeren Oberfläche und Form vergossen wird, die ergonomisch für den Tastkontakt eines Fingers profiliert ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem der zweite Kunststoff mit einer profilierten, äußeren Oberfläche und Form vergossen wird, die der Negativ-Form eines Fingers entspricht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem der zweite Kunststoff so ausgewählt ist, dass er veränderliche physikalische Eigenschaften aufweist, um durch Form oder Oberflächenbeschaffenheit oder chemische Zusammensetzung eine unterschiedliche Weichheit und ein unterschiedliches Tastgefühl zu erreichen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schritt in einem gesonderten Spritzwerkzeug durchgeführt wird, wobei der erste Kunststoff als Teil- Element des Spritzwerkzeuges dient.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schritt durchgeführt wird, wenn der Kunststoff vom ersten Schritt fest geworden, aber nicht völlig hart ist.

10. Einstückiger Kraftfahrzeug-Schnappgriff aus Kunststoff, umfassend:

• - einen im allgemeinen flachen Hebel mit einer Einrichtung zur Erleichterung einer Schwenkbewegung, wobei der Hebel durch Spritzguß eines ersten, im wesentlichen unelastischen, Kunst­ stoffes geformt wurde, der eine Steifigkeit von 0,8 bis 5,8 GPa besitzt; und
• - einen über den Hebel überformten zweiten Kunststoff, der ein Greifpolster zur Fingerbedienung bildet, wobei das Polster an einem Rand des Hebels zumindest entlang einer Kante angeformt ist.

11. Schnappgriff nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kunststoff bei Berührung einen sicheren, nicht rutschigen, weichen Kontakt aufweist und eine profilierte Oberfläche besitzt, die einen verdeckten Rand bildet, wenn sich der Hebel in einem eingerasteten Zustand des Schnappgriffes befindet.

12. Schnappgriff nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kunststoff eine veränderliche Dicke besitzt und einen geformten Querschnitt zur Bildung eines Schubgriffes aufweist, um mit einer menschlichen Fingerspitze glatt und ergonomisch zusammenzupassen, wenn sie leicht um die Kante gebogen wird.

13. Schnappgriff nach einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand aus dem zweiten Kunststoff eine exponierte Kantenfläche ist und einen veränderlichen Querschnitt aufweist, der mit einem menschlichen Finger zusammenpaßt, wenn dieser in einem Schubgriff über den überformten Kunststoff gelegt wird.

14. Schnappgriff nach einem der Ansprüche 10-13, dadurch gekennzeichnet, daß die kombinierte Dicke des ersten und des zweiten Kunststoffes entlang der Länge des Schnappgriffes sich ändert, vorzugsweise in dem Bereich von 0,5 bis 5,0 mm.

15. Schnappgriff nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand des zweiten Kunststoffes an einer Fläche des ersten Kunststoffes angeordnet ist, die im allgemeinen verdeckt ist, wobei der zweite Kunststoff eine natürliche Prozeßfarbe aufweist.