DE10026368A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen - Google Patents

Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Herstellung von Vorformlingen aus thermoplastischem Kunststoff, wobei der Kunststoff zunächst in eine Mehrzahl von Kavitäten eingespritzt wird. Die Vorformlinge werden nach einer Verfestigung durch Abkühlung aus den Kavitäten entnommen. Zur Erzeugung eines Temperaturprofils erfolgt eine ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge. Die ungleichmäßige Abkühlung kann innerhalb der Einspritzeinrichtung durch Steuerung einer ungleichmäßigen Abkühlung der Vorformlinge in den Kavitäten erfolgen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen durch Einspritzen von thermoplasti­ schem Kunststoff in einer Mehrzahl von Kavitäten, aus denen die Vorformlinge nach einer Verfestigung durch Abkühlung entnommen werden.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen, die eine Mehrzahl von Kavitäten aufweist, die über Schmelzekanäle mit ei­ ner Einspritzeinrichtung für thermoplastischen Kunst­ stoff verbindbar sind und die mit mindestens einer Kühleinrichtung zur Temperierung der Vorformlinge vor ihrer Entnahme aus den Kavitäten versehen sind.

Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden bei­ spielsweise dazu verwendet, Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material, beispielsweise Vorformlinge aus PET (Polyethylenterephthalat) spritzgußtechnisch herzustellen. Nach ihrer spritzgußtechnischen Herstel­ lung werden derartige Vorformlinge einer Blasmaschine zugeführt, um die Vorformlinge in geblasene Behälter oder Flaschen umzuformen. Typischerweise weist eine derartige Blasmaschine eine Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung auf, in deren Bereich der zuvor tempe­ rierte Vorformling durch biaxiale Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druckluft, die in den zu expandierenden Vor­ formling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ab­ lauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der DE-OS 43 40 291 erläutert.

Die bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge er­ folgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfah­ ren, bei denen die Vorformlinge zunächst in einem Spritzgußverfahren hergestellt, anschließend zwischen­ gelagert und erst später hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine Anwendung bei den sogenannten Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmit­ telbar nach ihrer spritzgußtechnischen Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen werden.

Generell wird bei der blastechnischen Herstellung von Behältern angestrebt, sämtliche produzierten Behälter relativ zueinander mit einer hohen Gleichmäßigkeit von Materialverteilung, Orientierungsverlauf sowie Kristal­ lisationsgrad zu produzieren. Bei Blasmaschinen, bei denen innerhalb einer Blasstation, bestehend z. B. aus zwei Blasformen, gleichzeitig mehrere Vorformlinge auf­ geblasen werden, tritt das Problem auf, daß hinsicht­ lich der Temperaturverteilung in den Vorformlingen Un­ terschiede vorliegen können, da die Vorformlinge zwar zeitgleich in der Blasstation verarbeitet, nicht jedoch zuvor zeitgleich hinsichtlich ihrer Temperatur kondi­ tioniert wurden.

Ein vergleichbares Problem tritt ebenfalls auf, wenn bei der Durchführung des Einstufenverfahrens zunächst eine bestimmte Anzahl von Vorformlingen gleichzeitig spritzgußtechnisch hergestellt und anschließend wärme­ konditioniert werden, bei der blastechnischen Behälter­ formung dann jedoch sequentiell Teilmengen dieser Vor­ formlinge verarbeitet werden. Aufgrund des zeitlichen Abstandes zwischen der Verarbeitung der Teilmengen kön­ nen Veränderungen der Wärmekonditionierungen der Vor­ formlinge auftreten.

Bei der Durchführung des Einstufenverfahrens erfolgt die Beeinflussung der Temperatur der Vorformlinge grundsätzlich in einer Weise, daß zunächst eine gleich­ mäßige Abkühlung der gespritzten Vorformlinge innerhalb der Spritzgußform derart erfolgt, daß eine Entformung möglich ist. Nach der Entformung erfolgt überwiegend eine weitere gleichmäßige Kühlung der Vorformlinge in­ nerhalb von sogenannten Kühlhülsen. Aus den Kühlhülsen werden die Vorformlinge dann entnommen und von geeigne­ ten Transporteinrichtungen weiterbefördert. Entlang des Verlaufes der Transporteinrichtungen sind zunächst wei­ tere Heizelemente oder Kühlelemente für eine weitere gleichmäßige Temperierung der Vorformlinge den an­ schließenden Temperierelementen zur Erzeugung eines Temperaturprofiles vorgeschaltet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfah­ ren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß eine Herstellung von Behältern mit gleichmäßigen Materialeigenschaften bei verkürzter Temperierzeit un­ terstützt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge durchge­ führt wird.

Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ei­ ne Vorrichtung der einleitend genannten Art so zu kon­ struieren, daß eine gleichmäßige Behälterproduktion bei verkürzter Temperierzeit unterstützt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kühleinrichtung eine Steuerung zur Vorgabe einer ungleichmäßigen Abkühlung der Vorformlinge in den Kavi­ täten aufweist.

Durch die ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge wird bereits ein Temperaturgrundprofil erzeugt, das bei einer anschließenden Temperaturkonditionierung ledig­ lich weiter verfeinert zu werden braucht. Es wird durch diesen Ablauf insbesondere zumindest ein Teil derjeni­ gen Zeit eingespart, die gemäß dem Stand der Technik für die zunächst erforderliche Abkühlungszeit und die anschließende Erwärmungszeit bestimmter Vorformlinge oder Vorfromlingsbereiche benötigt wird. Bei der un­ gleichmäßigen Abkühlung der Vorformlinge werden somit diejenigen Bereiche weniger abgekühlt, die bei der an­ schließenden Temperaturkonditionierung auf die relativ höheren Temperaturen zu konditionieren sind.

Bei einer üblichen Abkühlung der Vorformlinge durch einen wärmeleitenden Kontakt mit einer von einem Kühl­ medium durchströmten metallischen Einrichtung kann die unregelmäßige Abkühlung in einfacher Weise durch geeig­ nete Beeinflussung des durch Kühlkanäle der metalli­ schen Einrichtung strömenden Kühlmediums erfolgen.

Eine Nutzung einer vorhandenen Kühleinrichtung der Spritzgußvorrichtung kann dadurch erfolgen, daß die un­ gleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge innerhalb einer Spritzgußeinrichtung durchgeführt wird.

Eine weitere Variante unter Einsatz vorhandener Kühleinrichtungen besteht darin, daß die ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge innerhalb von Kühlhülsen durchgeführt wird, in die die Vorformlinge nach ihrer Entnahme aus einem Spritzgußwerkzeug überführt werden.

Eine räumliche Lokalisierung der Temperaturkonditionie­ rung relativ dicht an der Blaseinrichtung wird dadurch unterstützt, daß die Vorformlinge im Bereich einer Übergabeeinrichtung ungleichmäßig abgekühlt werden, die zwischen der Spritzgußeinrichtung und einer Blasein­ richtung angeordnet ist.

Eine wirksame Kühlung kann dadurch durchgeführt werden, daß die ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge durch ein strömendes Medium erfolgt, das durch Kühlkanäle hindurch geleitet wird.

Eine einfache Vorgabe der ungleichmäßigen Abkühlung kann dadurch erfolgen, daß die ungleichmäßige Abkühlung durch eine Vorgabe des Volumenflusses durch mindestens einen Kühlkanal hindurch erfolgt.

Ein vergrößerter Freiraum bei der Steuerung der Abküh­ lung wird dadurch erreicht, daß die ungleichmäßige Ab­ kühlung unter Verwendung von mindestens zwei Temperier­ kreisen mit unterschiedlicher Temperatur der strömenden Medien durchgeführt wird.

Bei einer spritzgußtechnischen gleichzeitigen Herstel­ lung einer größeren Anzahl von Vorformlingen, die an­ schließend nacheinander einer Blasverformung zugeführt werden, erweist es sich als zweckmäßig, daß eine un­ gleichmäßige Abkühlung von mindestens zwei Vorformlin­ gen relativ zueinander durchgeführt wird.

Insbesondere ist daran gedacht, daß eine ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge relativ zueinander in Abhän­ gigkeit von einer vorgesehenen Verarbeitungsreihenfolge bei der nachfolgenden Blasverformung durchgeführt wird.

Zur Kompensation einer mit fortschreitender Wartezeit auf die Blasverformung zunehmenden Abkühlung der Vor­ formlinge wird vorgeschlagen, daß diejenigen Vorform­ linge mit einer relativ zu anderen Vorformlingen höhe­ ren Temperatur versehen werden, die länger als die an­ deren Vorformlinge auf eine nachfolgende Blasverformung warten.

Eine andere Profilierungsvariante besteht darin, daß die Vorformlinge durch die ungleichmäßige Abkühlung mit einem Temperaturprofil in ihrer Längsrichtung versehen werden.

Bei der Herstellung von Behältern mit unrunden Quer­ schnitten erweist es sich ebenfalls als vorteilhaft, daß die Vorformlinge durch die ungleichmäßige Abkühlung mit einem Temperaturprofil in ihrer Umfangsrichtung versehen werden.

Eine Mengenvorgabe für die Zufuhr des Kühlmediums kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß mindestens einer der Kühlkanäle im Hinblick auf einen wirksamen Kanal­ querschnitt gesteuert ist.

Insbesondere ist hierbei daran gedacht, daß zur Vorgabe des wirksamen Kanalquerschnittes ein Ventil verwendet ist.

Eine weitere Variante besteht darin, daß zur Vorgabe der Durchflußmenge eine steuerbare Pumpe verwendet ist.

Ebenfalls ist es möglich, daß eine wirksame Kühllei­ stung durch Abstände einer Mehrzahl nebeneinander ver­ laufender Kühlkanäle vorgegeben ist.

Eine individuelle Temperaturvorgabe für jeden Vorform­ ling kann dadurch erfolgen, daß je Kavität ein Mengen­ regler verwendet ist.

Zur Stabilisierung des Kühlwasserflusses wird vorge­ schlagen, daß der Mengenregler eine hydraulische Druck­ waage aufweist.

Eine direkte Beeinflussung der Durchflußmenge erfolgt dadurch, daß der Mengenregler eine einstellbare Drossel aufweist.

Eine automatische Kompensation von Störgrößeneinflüssen kann dadurch erfolgen, daß mindestens einer der Kavitä­ ten eine Temperaturregelung zugeordnet ist.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte Seitenansicht einer Spritz­ gußeinrichtung,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch eine andere Spritzgußeinrichtung,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Werkzeugs der Spritzgußeinrichtung gemäß Fig. 2,

Fig. 4 einen prinzipiellen Aufbau eines Blasmoduls einer Vorrichtung zur Durchführung des Ein­ stufenverfahrens und

Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Mengen­ reglers zur Vorgabe oder automatischen Rege­ lung der Durchströmung einer Spritzgußform mit einem Kühlmedium.

Fig. 1 zeigt in einer Seitenansicht den prinzipiellen Aufbau einer Spritzgußeinrichtung (1). Eine Einspritzeinheit (2) treibt hierbei eine Plastifizier­ schnecke (3) an, die innerhalb einer Hülse (4) geführt ist. Eine Zufuhr von granulatartigem Kunststoff erfolgt mit Hilfe eines Harztrichters (5). Entlang der Hülse (4) sind nicht dargestellte Heizelemente zur Erhitzung des zugeführten Kunststoffgranulats angeordnet.

Im Bereich einer Spannplatte (6) ist ein feststehender Werkzeugteil (16) eines Spritzgußwerkzeuges (7) mit Ka­ vitäten (8) angeordnet. Die Kavitäten (8) sind über ei­ nen Schmelzekanal (9) mit dem Innenraum der Hülse (4) verbunden. Ebenfalls mündet in den Schmelzekanal (9) ein Anschlußkanal (10) einer Nachdrückeinheit (11) ein. Die Zufuhr des plastifizierten Kunststoffes zu den Ka­ vitäten (8) wird über nicht dargestellte Steuereinrich­ tungen koordiniert.

Entlang von Holmen (12) ist eine bewegliche Spannplatte (13) positionierbar, auf der ein bewegliches Werkzeug­ teil (17) des Spritzgußwerkzeuges (7) montiert ist. In einem gegeneinander verfahrenden Zustand der Spannplat­ ten (6, 13) begrenzen beide Werkzeugteile (16, 17) des Spritzgußwerkzeuges (7) gemeinsam die Kavitäten (8).

Eine Positionierung der beweglichen Spannplatte (13) erfolgt mit Hilfe eines Verstellmechanismus (14), der von einem Verschlußzylinder (15) betätigt wird. Der Verstellmechanismus (14) kann unter Verwendung von Kniehebeln konstruiert sein.

Gemäß der Ausführungsform in Fig. 1 sind die Kavitäten (8) mit ihren Längsachsen in horizontaler Richtung an­ geordnet.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Kavitä­ ten (8) mit Längsachsen im wesentlichen in vertikaler Richtung positioniert sind. Auch bei dieser Ausfüh­ rungsform besteht das Spritzgußwerkzeug (7) aus einem feststehenden Werkzeugteil (16) und einem beweglichen Werkzeugteil (17). Das feststehende Werkzeugteil (16) ist mit den Kavitäten (8) versehen, in die Spritzguß­ kerne (18) einfahrbar sind. Nach einem Einfahren des beweglichen Werkzeugteiles (17) in das feststehende Werkzeugteil (16) sind die Kavitäten (8) mit einer Kon­ tur ähnlich zur Form von Reagenzgläsern versehen.

Insbesondere ist aus der Darstellung in Fig. 2 auch er­ kennbar, daß sowohl im Bereich des feststehenden Werk­ zeugteiles (16) als auch im Bereich des beweglichen Werkzeugteiles (17) Anschlüsse (19) zur Zuführung und Ableitung eines oder mehrerer Kühlmedien vorgesehen sind. Die Anschlüsse (19) münden in bei dieser Darstel­ lung nicht zu sehende Kühlkanäle ein, die durch die Werkzeugteile (16, 17) hindurch verlaufen.

Aus der vergrößerten Darstellung des Spritzgußwerkzeu­ ges (7) in Fig. 3 ist eine mögliche Positionierung der Anschlüsse (19) für das Temperiermedium noch einmal verdeutlicht.

Bei einstufigen Blasmaschinen wird das Kunststoff- Granulat (Resin) unter Verwendung der beheizten Schnec­ ke (3) geschmolzen und unter hohem Druck in eine Spritzgießform zur Erstellung von Vorformlingen einge­ spritzt, die durch das Spritzgießwerkzeug (7) begrenzt ist. Die Spritzgießform hat z. B. 10 × Kavitäten, ange­ ordnet in einer Reihe. Nach dem Abkühlen der Schmelze, auf etwa 130° bis 150°C, werden die Vorformlinge einer Transporteinrichtung, z. B. einer Kette mit Vorform­ lings-Halterungen, übergeben. Die übergebenen Vorform­ linge haben eine Materialtemperatur von etwa 120° bis 130°C. Nach einer weiteren Abkühlung werden die warmen Vorformlinge (100° bis 110°C) zu einer Blasstation übergeben (z. B. mit 8 × Blasformen in einer Reihe), in der sie zu Kunststoffbehältern aufgeblasen, geformt und gekühlt werden. Das Blasen und Kühlen der Kunststoffbe­ hälter ist in der Prozesszeit erheblich kürzer im Ver­ gleich zur Zykluszeit des Spritzgießprozesses. Der Spritzgießprozess ist gegenüber der Blasprozesszeit et­ wa um das 5- bis 8-fache länger.

Qualitativ hochwertige Kunststoffbehälter können insbe­ sondere dann erstellt werden, wenn die Vorformlinge (38) zyklisch, d. h. gruppenweise verarbeitet werden, um an jedem Vorformling (38) die gleiche Temperatur­ entwicklung zu erreichen. Durch die gruppenweise und temperaturstabile Übergabe der Vorformlinge (38) an die Blasstation wird die Produktionsleistung der einstufi­ gen Blasmaschinen durch den Spritzgießprozess begrenzt.

Werden die Vorformlinge (38) z. B. paarweise der Blasstation übergeben, wird die Produktionsleistung bei einer Gruppe von z. B. 8 × Vorformlingen (38) um das 4- fache gesteigert. Hierbei hat man jedoch das Problem, daß die seriell der Blasstation übergebenen Vorformlin­ ge (38) ohne Kompensationsmaßnahmen unterschiedlich in der Temperaturverteilung sind. Dies bewirkt, daß sich jede der Teilgruppen ohne geeignete Gegenmaßnahmen in­ folge der Kunststoff-Temperaturabweichungen unter­ schiedlich im Blasvorgang entwickelt, was zu extremen Qualitätsabweichungen führt. Dieses negative Prozess­ verhalten durch die unterschiedliche Temperatur der Vorformlinge (38) ist besonders gravierend bei kompli­ zierten Kunststoffbehältern. Durch die bereits be­ schriebenen Kompensationsmaßnahmen können diese Nach­ teile vermindert werden.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des einstufigen Verfah­ rens zur Behälterherstellung weist eine Blaseinrichtung (20) zur Blasformung von Behältern (33) ein Transpor­ trad (21) auf, das ringartig konstruiert ist. Das Transportrad (21) ist rotationsfähig angeordnet und weist entlang seines Umfanges Halteeinrichtungen (22) für Formlinge auf. Entlang des Transportrades (21) sind eine Heizeinrichtung (23) sowie eine Blasstation (24) angeordnet. Bei der dargestellten Darstellungsform weist die Blasstation (24) zwei Kavitäten (25) auf, insbesondere ist jedoch an die Verwendung von drei oder mehr Kavitäten (25) gedacht. Gemäß einer typischen Di­ mensionierung sind vier Kavitäten (25) vorgesehen.

Die Blasstation (24) besteht aus Formträgern (26), die Blasformhälften (27, 28) haltern. Die Formträger (26) sind relativ zueinander positionierbar, um ein Öffnen und Schließen der Blasstation (24) zu ermöglichen.

Die Heizeinrichtung (23) besteht aus Heizkästen (29), die in einer Transportrichtung (30) hintereinander an­ geordnet sind. Die Heizkästen (29) können offen oder tunnelartig konstruiert sein. Gemäß einer typischen Ausführungsform weisen die Heizkästen (29) Infrarot- Strahler sowie Kühlgebläse (31) auf. Den Heizkästen (29) gegenüberliegend können Reflektoren (32) oder zu­ sätzlichen Infrarotstrahler angeordnet werden.

Die fertiggeblasenen Behälter (33) werden im Bereich einer Entnahme (34) vom Transportrad (21) zu einer Aus­ gabeeinrichtung (35) übergeben. Im Bereich einer Einga­ be (36) werden die Vorformlinge (38) von der Einrich­ tung (37) dem Transportrad (21) zugeführt.

Bei einer Kombination der Blaseinrichtung (20) mit ei­ ner Spritzeinrichtung (1) zu einer Gesamtvorrichtung gemäß dem Einstufenverfahren ist es insbesondere vor­ teilhaft, einen Zwischenspeicher (37) für die Vorform­ linge (38) zu verwenden. Der Zwischenspeicher (37) führt zum einen eine Koordinierung von unterschiedli­ chen Taktzeiten der Spritzeinrichtung (1) sowie der Blaseinrichtung (20) durch, darüber hinaus kann eine Temperaturkonditionierung der Vorformlinge (38) durch­ geführt werden. Hinsichtlich der Handhabung der Vor­ formlinge (38) sowie der Behälter (33) ist insbesondere an einen taktweisen Betrieb der beschriebenen Vorrich­ tungskomponenten gedacht.

Fig. 5 zeigt ein Beispiel für einen Mengenregler (39) zur Vorgabe der Kühlleistung. Der Mengenregler (39) weist eine hydraulische Druckwaage (40) sowie eine ein­ stellbare oder automatisch geregelte Drossel (41) auf.

Der Mengenregler (39) wird vorzugsweise hinter dem Spritzgußwerkzeug (7) angeordnet. Das Spritzgußwerkzeug (7) weist einen Kühlwasserzulauf (42) sowie eine Sam­ melleitung (43) auf. Innerhalb des Spritzgußwerkzeuges (7) ist eine Kernkühlung (44), eine Matrizenkühlung (45) sowie eine Bodenplattenkühlung (46) realisiert. Durch die Reihenschaltung der Bauelemente mit dem Men­ genregler (39) erfolgt eine Vorgabe des Volumenstromes für die angeordneten Kavitäten oder Gruppen. Das aus dem Mengenregler (39) austretende Kühlwasser wird einem Sumpf (47) zugeführt.

Bei einer Zuordnung jeweils eines Mengenreglers (39) zu jeder Kavität (8) oder jedem Kavitätenpaar (z. B. zweifach Kavitäten, wenn zweifach Blasformen angeordnet sind) ist es möglich, jede Kavität (8) relativ zu den weiteren Kavitäten (8) unterschiedlich zu kühlen. Durch die Verwendung der hydraulischen Druckwaage (40) ist es möglich, zur Stabilisierung des Kühlwasserflusses die Druckdifferenz über der einstellbaren Drossel (41) kon­ stant zu halten. Hierdurch wird die Strömungsgeschwin­ digkeit des Kühlwassers konstant gehalten, da eine au­ tomatische Ausregelung von möglichen Druckschwankungen erfolgt. Durch diese Schaltung wird eine gleichbleiben­ de Kühlung der Vorformlinge gewährleistet.

Eine zusätzliche Variante besteht darin, jeder Kavität (8) eine Temperaturregeleinrichtung zur automatischen Verstellung des Mengenreglers (39) zuzuordnen. In Kom­ bination mit einer Temperatur-Meßeinrichtung erfolgt hierdurch eine automatische Temperierung der Vorform­ linge (38) innerhalb jeder Kavität (8).

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen durch Einspritzen von thermoplastischem Kunststoff in eine Mehrzahl von Kavitäten, aus denen die Vor­ formlinge nach einer Verfestigung durch Abkühlung entnommen werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge (38) durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge (38) innerhalb einer Spritzgußeinrichtung (1) durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichmäßige Abkühlung der Vorformlinge (38) innerhalb von Kühlhülsen durchgeführt wird, in die die Vorformlinge (38) nach ihrer Entnahme aus einem Spritzgußwerkzeug (7) überführt werden.

4. Verfahren nach Ansprüche 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorformlinge (38) im Bereich einer Übergabeeinrichtung ungleichmäßig abgekühlt wer­ den, die zwischen der Spritzgußeinrichtung (1) und einer Blaseinrichtung (20) angeordnet ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die ungleichmäßige Ab­ kühlung der Vorformlinge (38) durch ein strömendes Medium erfolgt, das durch Kühlkanäle hindurch ge­ leitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichmäßige Abkühlung durch eine Vorga­ be des Volumenflusses durch mindestens einen Kühl­ kanal hindurch erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die ungleichmäßige Abkühlung unter Verwendung von mindestens zwei Temperierkreisen mit unter­ schiedlicher Temperatur der strömenden Medien durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß eine ungleichmäßige Ab­ kühlung von mindestens zwei Vorformlingen (38) re­ lativ zueinander durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß eine ungleichmäßige Ab­ kühlung der Vorformlinge (38) relativ zueinander in Abhängigkeit von einer vorgesehenen Verarbei­ tungsreihenfolge bei der nachfolgenden Blasverfor­ mung durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß diejenigen Vorformlinge (38) mit einer relativ zu anderen Vorformlingen (38) höheren Temperatur versehen werden, die län­ ger als die anderen Vorformlinge (38) auf eine nachfolgende Blasverformung warten.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die Vorformlinge (38) durch die ungleichmäßige Abkühlung mit einem Tem­ peraturprofil in ihrer Längsrichtung versehen wer­ den.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die Vorformlinge (38) durch die ungleichmäßige Abkühlung mit einem Tem­ peraturprofil in ihrer Umfangsrichtung versehen werden.

13. Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen, die eine Mehrzahl von Kavitäten aufweist, die über Schmelzekanäle mit einer Einspritzeinrichtung für thermoplastischen Kunststoff verbindbar sind und die mit mindestens einer Kühleinrichtung zur Tem­ perierung der Vorformlinge vor ihrer Entnahme aus den Kavitäten versehen sind, dadurch gekennzeich­ net, daß die Kühleinrichtung eine Steuerung zur Vorgabe einer ungleichmäßigen Abkühlung der Vor­ formlinge (38) in den Kavitäten (8) aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorformlinge (38) mindestens zeitwei­ lig in wärmeleitendem Kontakt mit einer Aufnahme angeordnet sind, die Kühlkanäle zur Durchströmung mit einem Temperiermedium aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Kühleinrichtung eine Mehr­ kreiskühlung aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Kühlkanäle im Hinblick auf die zugehörige Durch­ flußmenge gesteuert ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Kühlkanäle im Hinblick auf einen wirksamen Kanal­ querschnitt gesteuert ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Vorgabe des wirksamen Kanalquer­ schnittes ein Ventil verwendet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorgabe der Durch­ flußmenge eine steuerbare Pumpe verwendet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine wirksame Kühllei­ stung durch Abstände einer Mehrzahl nebeneinander verlaufender Kühlkanäle vorgegeben ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß je Kavität (8) ein Mengenregler (39) verwendet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich­ net, daß der Mengenregler (39) eine hydraulische Druckwaage (40) aufweist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich­ net, daß der Mengenregler (39) eine einstellbare Drossel (41) aufweist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Kavitäten (8) eine Temperaturregelung zugeordnet ist.