DE10013429C1 - Ausgleichgetriebe - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Ausgleichsgetriebe mit einem Ausgleichsgehäuse aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, welches bei reproduzierbarer Qualität einfach und kostengünstig herzustellen ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Dazu weist das Ausgleichsgehäuse auf dem Umfang, auf den das Tellerrad aufgepreßt wird, eine Anlageschulter auf, an der über eine nickelhaltige Schweißverbindung das Tellerrad befestigt ist. Die Zusammensetzung der Schweißnaht wird durch die Verwendung eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes beeinfluß, der der Schweißschmelze in Form einer zwischen Anlageschulter und Tellerrad angeordneten ringförmigen Folie zugesetzt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Ausgleichgetriebe mit einem Ausgleichgehäuse und einem Tellerrad, wie es insbesondere im Automobilbereich Anwendung findet, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Beim Befahren einer Kurve müssen die äußeren Räder eines Kraftwagens einen größeren Weg zurücklegen als die inneren. Auch ungleichmäßige Straßenoberflächen rufen Wegunterschiede zwischen den einzelnen Rädern hervor. Wenn die Antriebsräder in diesen Fällen ohne zu rut­ schen auf der Fahrbahn abrollen sollen, dürfen sie nicht durch starre Wellen miteinander in Verbindung stehen, sondern müssen über ein Ausgleichgetriebe verbunden sein. Ein Aus­ gleichgetriebe ermöglicht unterschiedliche Drehzahlen der Antriebsräder.

Die im Motor erzeugte Leistung wird durch die Antriebswelle, an deren Ende sich ein An­ triebskegelrad befindet, weitergeleitet. Dieses Antriebskegelrad greift in ein Tellerrad ein, wel­ ches mit einem Gehäuse des Ausgleichgetriebes, dem sogenannten Ausgleichgehäuse, dreh­ fest verbunden ist und dieses antreibt. Im Ausgleichgehäuse sind Ausgleichkegelräder ange­ ordnet, die mit den zu den Rädern führenden Achswellen verbunden sind und die verschiede­ nen Geschwindigkeiten der Radwellen ausgleichen. Ausgleichgehäuse bestehen im Allgemei­ nen aus Gußeisen. Tellerräder werden bei bekannten Ausgleichgetrieben aus einsatzgehärte­ tem Stahl gefertigt. Darunter versteht man Stähle, die eine hohe Randschichthärte aufweisen, die durch Glühen des Werkstücks in kohlenstoffabgebenden Mitteln und anschließendes Abschrecken entsteht. Durch den Glühvorgang wird die Randschicht der Werkstücke mit Kohlenstoff angereichert und über den Abschreckvorgang aus der Glühtemperatur gehärtet.

In der Regel ist die Achse der Antriebswelle und des Ausgleichskegelrad - vor allem bedingt durch das Übersetzungsverhältnis zwischen Antriebskegelrad und Tellerrad - versetzt zur Mitte des Ausgleichgetriebes angeordnet (sogenannter Ritzelversatz). Bei manchen Anwen­ dungen ist es von Vorteil, einen Ritzelversatz zu vermeiden, weil dieser dazu führt, daß die An­ triebswelle diagonal verläuft. Dies bringt verschiedene Nachteile mit sich. Beispielsweise äu­ ßert sich die Schrägstellung der Antriebswelle in höherer Belastung der Kardangelenke die wiederrum höheren Verschleiß sowie Leistungsverlust bedeutet. Zudem ist man in der An­ ordnung der Bodengruppe eingeschränkt, was Auswirkungen auf Bauraum und Variantenviel­ falt hat.

Bei bekannten Ausgleichgetrieben wird die Verbindung zwischen Ausgleichgehäuse und Teller­ rad durch Schrauben hergestellt. Eine solche Schraubverbindung hat den Nachteil, daß an dem Ausgleichgehäuse ein massiver Flansch notwendig ist. Für diesen sowie für den Schrau­ benkopf und die Montage wird Bauraum benötigt. Zudem ist für eine sichere Verbindung eine Mindestgewindetiefe notwendig. Das Tellerrad muß daher eine Breite aufweisen, die den Schaft der Schraube aufnehmen kann. Des weiteren müssen die Dimensionen des Tellerrades so gewählt werden, daß es den Stabilitätsanforderungen genügt, insbesondere weil die Bean­ spruchungsebene der zu übertragenden Kräfte durch die Schraubengewinde verläuft. Diese konstruktiven Randbedingungen haben zur Folge, daß das Tellerrad, eine Mindestgröße auf­ weisen muß. Diese Mindestgröße, wie auch der massive Flansch und die Schraubenköpfe wir­ ken sich nicht nur negativ auf das Gewicht des Ausgleichgetriebes aus, sondern haben zudem zur Folge, daß das Antriebskegelrad versetzt im Ausgleichgetriebe angeordnet werden muß, was die oben aufgeführten Nachteile mit sich bringt.

Wegen der hohen Kohlenstoffgehalte sowohl im Gußeisen des Ausgleichgetriebes als auch auf der Oberfläche des einsatzgehärteten Stahls des Tellerrades, ist ein Verschweißen der Bau­ teile nicht möglich. Der Kohlenstoff in der Schmelze bildet bei den sich bei dieser Werkstoff­ kombination ergebenden Konzentrationen bei der schnellen Abkühlung nach dem Schweißen spröde Gefügebestandteile, welche die Qualität der Schweißnaht negativ beeinflussen, da sie zu Rißbildungen führen können.

Zwar ist aus der WO 99/58 287 A1 bekannt, ein einsatzgehärtetes Tellerrad mit einem Aus­ gleichgehäuse aus Gußeisen (Temperguß, Stahlguß oder Sphäroguß) zu verschweißen. Dazu werden vor dem Schweißen an den ansonsten fertig bearbeiteten Bauteilen die zu ver­ schweißenden Flächen zur Schweißvorbereitung zumindest teilweise abgetragen, so daß dort, wo die Schweißung vorzunehmen ist, eine schmale Nut entsteht. Dieser Bearbeitungsschritt bewirkt, daß bei dem einsatzgehärteten Tellerrad im Bereich der Fügestelle die Oberfläche entfernt wird; das ist der Bereich des Bauteils, der den höchsten Kohlenstoffgehalt aufweist. Da der Kohlenstoffanteil in einem einsatzgehärteten Stahl mit zunehmendem Abstand von der Oberfläche sehr stark abnimmt, bewirkt das Einbringen der Nut eine extreme Verringerung des Kohlenstoffgehalts an der Fügestelle, wodurch die oben beschriebenen Probleme beim Schweißen von Werkstoffen mit hohen Kohlenstoffgehalten erheblich reduziert werden. Die Schweißung wird bei dem Ausgleichgetriebe gemäß der WO 99/58 287 A1 unter kontinuierlicher Zufuhr eines Schweißdrahtes durchgeführt. Die Schweißnaht ist bezüglich der Achse des Tellerrades axial ausgeführt.

Dieses bekannte Ausgleichgetriebe bringt den Nachteil mit sich, daß sowohl Ausgleichge­ häuse als auch Tellerrad so konstruiert werden müssen, daß sie eine Schrumpfung der axialen Schweißnaht aufnehmen können. Das geschieht durch in die Bauteile eingebrachte Ausneh­ mungen. Diese Ausnehmungen benötigen zum einen Bauraum. Zum anderen müssen die Bau­ teile aufgrund der Ausnehmungen entsprechend größer dimensioniert werden, um die für den Betrieb notwendige Stabilität aufzubringen. Daraus folgt, daß bei dem bekannten Ausgleich­ getriebe im Vergleich zu verschraubten Ausgleichgetrieben der Gewinn an Bauraum, wenn überhaupt vorhanden, sehr gering ist. Zudem wird eine Minimierung des Ritzelversatzes nicht begünstigt.

Ein Schrumpfen der Schweißnaht läßt sich in der Praxis nicht vermeiden, was bei dem be­ kannten Ausgleichgetriebe, trotz der eingebrachten Ausnehmungen, ein Kippen der Verzah­ nung des Tellerrades mit sich bringt. Dieses führt zu Eigenspannungen in dem Bauteil und vereitelt zudem eine reproduzierbare Qualität des Ausgleichgetriebes. Die Verbindung wird im Betrieb nicht nur durch die in das Tellerrad eingeleiteten Torsions- und die axialen und radia­ len Belastungen sondern auch durch Eigenspannungen beansprucht. Damit die Schweißnaht diesen Beanspruchungen Stand hält, sind größere Einschweißtiefen notwendig, was zu einem erhöhten Herstellungsaufwand und damit größeren Kosten führt.

Ein weiterer Nachteil ist bei dem bekannten Ausgleichgetriebe darin zu sehen, daß die Schweißvorbereitung - das zumindest teilweise Abtragen der zu verschweißenden Flächen - einen zusätzlichen Arbeitsschritt bedeutet, der sich negativ sowohl auf die Herstellungszeit als auch auf die Herstellungskosten auswirkt. Das Abtragen einer gehärteten Einsatzschicht bringt des weiteren hohe Zerspankosten mit sich.

Die zu verschweißenden Flächen bei dem bekannten Getriebe bestehen aus zwei Bereichen: einem Nutbereich und einem darunter angeordneten Zentrierungsbereich, an dem Tellerrad und Ausgleichgehäuse aneinanderstoßen. Dieser Zentrierungsbereich wirkt nach dem Schweißen durch Schrumpfvorgänge wie eine Kerbe auf die Schweißnahtwurzel.

Des weiteren ist die kontinuierliche Zufuhr von Schweißdraht während des Schweißvorgangs nachteilig, da diese eine aufwendige Positionierung und Steuerung der Geschwindigkeit des zugeführten Schweißdrahtes erfordert. Im Falle einer Störung dieser Parameter ist der Zu­ satzwerkstoff nicht über die gesamte Höhe und Länge der Schweißnaht gleichmäßig verteilt.

Insbesondere in der Nahtwurzel ist eine optimale Durchmischung des Zusatzwerkstoffes mit der Schmelze nicht gewährleistet. Dieses Problem nimmt bei größeren Schweißnahttiefen, wie sie bei dem bekannten Bauteil aus den geschilderten Gründen notwendig sind, zu.

Des weiteren ist aus der EP 0 277 712 A1 ein aus zwei miteinander verschweißten Metalltei­ len bestehender Ventilstößel bekannt. Ein Metallteil des Stößels besteht aus legiertem Stahl oder härtbarem Gußeisen; der andere aus einem Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt. Er ist daher als schweißbar anzusehen. Zur Ausbildung einer austenitischen Schweißzone wird eine Nickelscheibe verwendet. Aus der DE 695 10 712 T2 ist es zudem bekannt, bei einer Schweißverbindung bei einem schwer schweißbaren Gußeisen einen nickelhaltigen Zusatzwerkstoff zu verwenden.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ausgleichgetriebe zu schaffen, welches bei reproduzierbarer Qualität einfach und kostengünstig herzustellen ist. Dabei sollen insbesondere Bauraum und Materialeinsatz optimiert und der Ritzelversatz mi­ nimiert werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Ausgleichgetriebe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Danach weist das erfindungsgemäße Ausgleichgetriebe ein Ausgleichgehäuse aus Gußeisen, beispielsweise Gußeisen mit Kugelgraphit, mit einer Anlageschulter und ein Tellerrad aus ein­ satzgehärtetem Stahl auf, bei dem das Tellerrad über die Anlageschulter mit dem Ausgleich­ gehäuse verbunden ist. Die Verbindung besteht erfindungsgemäß aus einer nickelhaltigen Schweißverbindung.

Dadurch, daß Ausgleichgehäuse und Tellerrad miteinander verschweißt sind, spart man Bau­ raum, weil kein Raum für Schraubenkopf und Montage benötigt wird. Zudem spart man Mate­ rial, weil man keinen Flansch zur Aufnahme der Schrauben benötigt und das Tellerrad kein Gewinde aufnehmen muß und dadurch kleiner dimensioniert werden kann. Dieses führt zu ei­ ner Verringerung des Gewichts, was sich positiv auf die Herstellungskosten auswirkt. Eine weitere Folge geringer dimensionierter Bauteile ist in der Minimierung des Ritzelversatzes zu sehen, was eine Optimierung der Anordnung der Bodengruppe sowie des Antriebswirkungs­ grades ermöglicht.

Die Anlageschulter, die vorteilhafter Weise schmal und kurz ist, ist deshalb von Vorteil, weil sie im Verhältnis zum Ausgleichgehäuse weich ist und daher durch ein axiales Verziehen Spannungen aufnehmen kann, die durch Schrumpfung der Schweißnaht entstehen. Dadurch werden Eigenspannungen in der Schweißnaht erheblich reduziert. Die Form der Anlageschul­ ter und die Verschiebung des Tellerrades aufgrund der Schrumpfung können im Rahmen der Radsatzeinstellung ausgeglichen werden. Hinzu kommt, daß man in Tellerrad und Ausgleichs­ gehäuse keine zusätzlichen Ausnehmungen vorsehen muß, die zu den im Zusammenhang mit dem Stand der Technik gemäß der WO 99/58 287 A1 aufgeführten Nachteilen führen. Ein weiterer Vorteil der Anlageschulter ist darin zu sehen, daß die axialen Belastungen während des Betriebs zum großen Teil von dieser Schulter aufgenommen werden. Sie werden nicht in die Schweißnaht eingeleitet. Dadurch wird die Beanspruchung der Schweißnaht minimiert und man kann die Schweißnahttiefe reduzieren.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Querschnitt der Schweißnaht zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad keilförmig ausgebildet und weist Flanken mit einer geringen Steigung auf. Aufgrund der geringen Steigung der Flanken verlaufen diese fast parallel, was unterstützt, daß die Schrumpfung der Schweißnaht sich im wesentlichen senkrecht zur Aus­ richtung der Schweißnaht erstreckt und Eigenspannungen im Bauteil durch Verschiebung des Tellerrades reduziert werden können.

Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Anlageschulter einen rechtecki­ gen Querschnitt aufweist, dessen eine Seitenflanke parallel zur Schweißnaht ausgebildet ist. Diese geometrische Anordnung bringt den Vorteil mit sich, daß sie eine produktionsgerechte Prüfung der Schweißnahtqualität mittels Ultraschall ermöglicht. Zudem kann die Anlageschul­ ter zur exakten Positionierung des Tellerrades auf dem Gehäuse dienen.

Weiterhin kann vorgesehen sein, unterhalb der Schweißnaht zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad einen Spalt vorzusehen. Dieser Spalt hat den Vorteil, daß die Schweißnaht frei von Beeinträchtigungen von unten, beispielsweise von Kerbwirkungen ist.

Die oben beschriebene Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Aus­ gleichgetriebes mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Danach wird ein Ausgleichge­ häuse aus Gußeisen mit einem unbearbeiteten Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, daß heißt einem Tellerrad, welches nicht speziell für die Schweißung vorbereitet wurde, unter Zu­ hilfenahme eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes verschweißt. Dazu wird zunächst der Zu­ satzwerkstoff in Form einer ringförmigen Folie auf das Ausgleichgetriebe geschoben, dann das unbearbeitete Tellerrad aufgepreßt und beide Teile über den Zusatzwerkstoff miteinander verschweißt. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Bauteile ohne sie auf das Schweißen vorzubereiten, daß heißt ohne die zu verschweißenden Flächen zumindest teilweise abzutragen, miteinander verschweißt werden. Das wird durch die Verwendung eines nickelhaltigen Zusatzwerkstoffes ermöglicht. Der Nickel des Zu­ satzwerkstoffes bewirkt in der erstarrten Schweißnaht eine Pufferung zwischen den sich beim Erstarren der Schmelze bildenden spröden Gefügebestandteilen und beugt dadurch einer Riß­ bildung vor. Durch die Einsparung dieses vorbereitenden Schrittes wird das Herstellungsver­ fahren erheblich erleichtert, wodurch Zeit und Kosten gespart werden.

Die Verwendung des Zusatzwerkstoffes in Form einer ringförmigen Folie, die vor dem Ver­ schweißen zwischen die zu verbindenden Bauteile gelegt wird, hat den Vorteil, daß der Zu­ satzwerkstoff vor dem Schweißen zwischen Ausgleichgehäuse und Tellerrad gelegt wird und über die gesamte Höhe und Länge der Fügestelle zur Verfügung steht, was zu einer gleich­ mäßigen Durchmischung des Zusatzwerkstoffes in der Schmelze und damit zu einer reprodu­ zierbaren, über Höhe und Länge konstanten Qualität der Naht führt. Des weiteren kann über die Dicke der Folie die exakte Position des Tellerrades auf dem Ausgleichgetriebe bestimmt werden. Über die Position des Tellerrades auf dem Ausgleichgetriebe kann auch das Vorhan­ densein des die Qualität der Schweißverbindung bestimmenden Zusatzwerkstoffes überwacht werden. Die Folie dient in diesem Fall als Abstandhalter zwischen der Anlageschulter und dem Tellerrad. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Breite des Folienrings so gewählt, daß der innere Umfang des Rings größer ist als der Umfang des Ausgleichsgehäuses, so daß nach dem Schweißen unterhalb der Schweißnaht ein Spalt zwischen Anlageschulter und Tellerrad entsteht, wodurch die Schweißnaht frei von Beeinträchtigungen von unten (Kerbwirkung) ist.

Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im fol­ genden näher beschrieben. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:

Fig. 1: ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Ausgleichgetriebe;

Fig. 2: eine Detaildarstellung im Schnitt von der Verbindungsstelle zwischen Tellerrad und Ausgleichgehäuse vor dem Verschweißen von Tellerrad und Ausgleichgehäuse und

Fig. 3: eine Detaildarstellung im Schnitt von der Verbindungsstelle zwischen Tellerrad und Ausgleichgehäuse nach dem Verschweißen von Tellerrad und Ausgleichgehäuse.

Gemäß Fig. 1 besteht das erfindungsgemäße Ausgleichgetriebe 1 aus einem Ausgleichge­ häuse 2 aus Gußeisen mit Kugelgraphit und einem Tellerrad 3 aus einsatzgehärtetem Stahl. Das Tellerrad 3 steht über ein Antriebskegelrad 4 mit einer Antriebswelle in Verbindung. Die vom Motor erzeugte Leistung wird von der Antriebswelle über das Ausgleichgetriebe 1 auf zwei Radwellenachsen 6 und 7 übertragen. Die Radwellen sind identisch ausgeführt. In dem erfindungsgemäßen Getriebe 1 ist das Ausgleichgehäuse 2 mit einer Anlageschulter 8 verse­ hen. Die Anlageschulter 8 ist auf dem Umfang 9 des Ausgleichsgehäuses 2 angeformt, auf dem das Tellerrad 3 aufgepreßt ist und erstreckt sich bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 in radialer Richtung über den Umfang 9 des Ausgleichgehäuses 2 hinaus. Sie weist einen rechteckigen Querschnitt auf, der so schmal und kurz dimensioniert ist, daß er gegenüber Schrumpfungen einer an die Anlageschulter 8 angebrachten Schweißnaht weich ist. "Weich" bedeutet in diesem Zusammenhang, daß die Anlageschulter 8 in der Lage ist, beim Schrumpfen der Schweißnaht 16 eventuell entstehende Spannungen durch eine Bewe­ gung in bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 axialer Richtung aufzunehmen. Bei einer Breite des Querschnitts der Anlageschulter 8 von 8 bis 9 mm sind diese Anfor­ derungen erfüllt.

Tellerrad 3 und Anlageschulter 8 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel schlank ausge­ führt, wodurch Material und Bauraum eingespart werden können. Weiterhin trägt diese Ge­ stalt zu einer Minimierung des Ritzelversatzes bei.

Das Tellerrad 3 ist so auf das Ausgleichsgehäuse 2 aufgepreßt, daß seine von der Verzahnung abgewandte Seite 11 der Anlageschulter 8 zugewandt ist. Vor dem Aufpressen des Tellerra­ des 3 wird auf das Ausgleichgehäuse 2 ein nickelhaltiger Zusatzwerkstoff in Form einer ring­ förmigen Folie 12 aufgeschoben, so daß - wie in Fig. 2 dargestellt - nach dem Aufpressen der Ring 12 zwischen Anlageschulter 8 und Tellerrad 3 zu liegen kommt. Der Ring 12 kann dabei als Positionierungsmittel für das Tellerrad 3 auf dem Gehäuse 2 dienen. Über die Dicke des Rings 12 kann die Position des Tellerrades 3 auf dem Ausgleichsgehäuse 2 beeinflußt und genau bestimmt werden. Zur Erzielung einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht hat sich X10CrNiTi18 9 als Zusatzwerkstoff mit einer Dicke von 0,25 mm als besonders günstig her­ ausgestellt. Es kann aber auch Reinnickel verwendet werden. Die Folie kann aber auch eine andere Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm aufweisen.

Der innere Durchmesser 13 der Folie 12 ist größer als der Umfang 9 des Ausgleichgehäuses 2, so daß unterhalb des Rings 12 zwischen Anlageschulter 8 und Tellerrad 3 ein Spalt 14 ent­ steht. Der äußere Durchmesser 15 ist genauso groß, wie der Umfang 16 der Anlageschulter 8. Durch diese geometrische Ausgestaltung wird gewährleistet, daß der Zusatzwerkstoff auf der gesamten Höhe und Länge der Fügestelle gleichmäßig verteilt ist und sich während des Schweißens optimal in allen Bereichen mit der Schmelze durchmischt. Der Spalt 14 gewähr­ leistet, daß die Schweißnaht 17 frei von Beeinträchtigungen von unten ist.

Der Einsatz des Zusatzwerkstoffes ermöglicht es, daß Tellerrad 3 und Ausgleichgehäuse 2 trotz der hohen Kohlenstoffgehalte miteinander verschweißt werden können und das, ohne daß die Bauteile für den Schweißvorgang vorbereitet werden müssen. Der Nickel in dem Zu­ satzwerkstoff bewirkt in der erstarrten Schweißnaht 17 eine Pufferung zwischen den sich beim Abkühlen gebildeten spröden Gefügebestandteilen und beugt dadurch einer Rißbildung in der Schweißnaht 17 vor.

Fig. 3 ist ein Schnitt durch ein Ausgleichgetriebe 2 mit einem Tellerrad 3 zu entnehmen, die über die Anlageschulter 8 miteinander verschweißt sind. Die Schweißnaht 17 ist bezüglich der Symmetrieachse 10 des Tellerrades 3 angeordnet und keilförmig ausgestaltet. Sie weist Flan­ ken 18 auf, die sich durch eine geringe Steigung auszeichnen. Der Winkel α beträgt im darge­ stellten Ausführungsbeispiel ca. 6°. Diese geringe Steigung der Flanken 18 hat zur Folge, daß das Schrumpfen beim Abkühlen im wesentlichen senkrecht zur Ausrichtung der Schweißnaht 17 erfolgt. Diese Bewegung bewirkt einerseits eine axiale Verschiebung des Tellerrades 3 und wird von der Anlageschulter 8 aufgenommen, die - wie bereits ausgeführt - in dieser Hinsicht weich gestaltet ist. Auf diese Weise werden die Eigenspannungen in der Schweißnaht 17 er­ heblich reduziert. Die Anlageschulter 8 weist eine äußere Flanke 19 auf, die parallel zur Aus­ richtung der Schweißnaht 17 verläuft. Das ermöglicht eine produktionsgerechte Überprüfung der Qualität der Schweißnaht 17 mittels Ultraschall.

Claims (13)

1. Ausgleichgetriebe mit einem Ausgleichgehäuse aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl, dadurch gekennzeichnet,

• - daß das Ausgleichgehäuse (2) auf dem Umfang (9), auf den das Tellerrad (3) aufge­ preßt wird, eine Anlageschulter (8) aufweist und
• - daß Ausgleichgehäuse und Tellerrad über eine unter Verwendung eines nickelhalti­ gen Zusatzwerkstoffes hergestellte Schweißverbindung zwischen Anlageschulter und Tellerrad miteinander verbunden sind.

2. Ausgleichgetriebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindung zwischen Anlageschulter (8) und Tellerrad (3) in Form einer Schweißnaht (17) vorliegt.

3. Ausgleichgetriebe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißnahtquerschnitt Flanken (18) geringer Steigung aufweist.

4. Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (17) bezüglich der Symmetrieachse (10) des Tellerrades (3) radial angeordnet ist.

5. Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Anlageschulter (8) bezüglich der Symmetrieachse (10) des Tellerrades (3) in radialer Richtung über den Umfang (9) des Ausgleichgetriebes (2) hinaus erstreckt.

6. Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageschulter (8) einen rechteckigen Querschnitt aufweist.

7. Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine äußere Flanke (19) der Anlageschulter (8) parallel zur Ausrichtung der Schweißnaht (17) verläuft.

8. Ausgleichgetriebe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichgetriebe (1) zwischen Anlageschulter (8) und Tellerrad (3) unterhalb der Schweißnaht einen Spalt (14) aufweist.

9. Verfahren zur Herstellung eines Ausgleichgetriebes mit einem Ausgleichgehäuse aus Gußeisen und einem Tellerrad aus einsatzgehärtetem Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

• - daß zunächst ein nickelhaltiger Zusatzwerkstoff in Form einer ringförmigen Folie (12) auf das Ausgleichgehäuse (2) geschoben,
• - dann das für die Schweißung nicht speziell vorbereitete Tellerrad (3) so auf das Aus­ gleichgehäuse gepreßt wird, daß der Zusatzwerkstoff zwischen einer Anlageschulter (8) des Ausgleichgehäuses und dem Tellerrad (3) zu liegen kommt und
• - daß anschließend Ausgleichgehäuse und Tellerrad über den Zusatzwerkstoff mit­ einander verschweißt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff ein X10CrNiTi18 9 eingesetzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzwerkstoff Reinnickel eingesetzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (12) eine Dicke zwischen 0,1 und 0,3 mm aufweist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Tellerrad (3) mit Hilfe des Rings (12) auf dem Ausgleichgehäuse (2) positioniert wird.