DE10003808A1 - Oberflächenprägung von Kunststoffschaumplatten - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung wird Kunststoffschaum zur Herstellung von oberflächenstrukturierten Kunststoffschaumplatten oder mörtelbeschichteten Kunststoffschaumplatten nach dem Extrudieren nachgeschäumt, statt aufgeschmolzen, wobei das Nachschäumen gegen Präge(Struktur)flächen erfolgt oder Präge(Struktur)flächen in den Schaum eingedrückt werden, solange der Schaum durch Eindrücken noch bleibend verformbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft die Oberflächenprägung von Kunststoffschaumplatten, insbesondere von extrudierten Polystyrolschaumplatten, die im Bausektor verwendet werden und dort mit einem anderen Baumaterial wie Mörtel, Zement, Klebstoffe, Gips verbunden werden. Im folgenden wird stellvertretend für alle aufbringbaren/verbindbaren Baumaterialien Mörtel genannt.

Die Oberflächenprägung hat insbesondere die Aufgabe, die Haftung des Mörtels auf den Kunststoffschaumplatten erleichtern. Es hat sich gezeigt, daß geringe Erhebungen und Vertiefungen ausreichen, um die gewünschte Haftung zu erzeugen.

Bei der Extrusion von Kunststoffschaumplatten wird der Kunststoff in einem Extruder plastifiert, mit geeigneten Zuschlägen und vor allem mit einem Treibmittel unter hohem Druck vermischt und anschließend in einer Atmosphäre mit geringem Druck, in der Regel dem Umgebungsdruck, ausgesetzt. Dadurch expandiert das Gas in der Kunststoffschmelze. Zugleich kühlt die Schmelze ab, so daß ein Kunststoffschaum entsteht. Treibmittel/Schaumbildner sind z. B. flüchtige organische Stoffe wie gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe. Darunter fallen Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Cyklohexan. Andere Treibmittel sind z. B. Kohlendioxid, Stickstoff, Wasser.

Bei der Verarbeitung des erwähnten Polystyrols (PS) wird der extrudierte Kunststoffschaum als XPS bezeichnet. Der Kunststoffschaum wird in beliebigen Dicken bis etwa 200 mm als Endlosprodukt hergestellt und dann in Platte beliebiger Länge zurecht geschnitten..

Als Kunststoffe eignen sich Olefinpolymerisate, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Ethylen- und Propylencopolymere. Geeignete Comonomer sind beispielsweise Alpha-Alkene wie Propylen, Buten, Penten, Hexen, Octen, ferner Vinylester wie Vinylacetat. Ester aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure mit unterschiedlichen Alkoholen. Auch Mischungen verschiedener Olefinpolymerisate können verwendet werden.

Neben dem oben angesprochenen Polystryrol eignen sich verschiedenen Styrolmischpolymere wie Styrol-Methylmethacrylatmischpolymere, Styrol-Acrylnitrilmischpolymere oder Styrol- Kautschukmischpolymere (Natur- oder Synthesekautschuk), und Homopolymere oder Mischpolymere verschiedener substituierter Styrole wie z. B. Vinyltoluol, Vinylxylol, alpha- Äthylvinylbenzol, Isopropylstyrol, tert-Butylstyrol, alpha-Chlorstyrol, alpha-Dichlorstyrol, alpha-Fluorstyrol, alpha-Bromstyrol.

Die Oberflächenprägung erfolgt regelmäßig mit beheizten Prägewalzen. Dabei wird die Oberfläche plastifiziert. Durch das Plastifizieren fallen die äußeren Schaumschichten zusammen. Es fällt eine Schmelzeschicht an, welche die Oberfläche der Prägewalze negativ abbildet. In der Regel wird es als ausreichend angesehen, wenn eine Schaumschicht von etwa 2 bis 3 mm für die Herstellung einer Prägefläche plastifiziert wird.

Die Prägeflächen besitzen Erhebungen und Vertiefungen in der Form von Rauten, Quadraten, Linien und Gittern.

Die so oberflächenstrukturierten und ggfs. mörtelbeschichteten Kunststoffschaumplatten eignen sich besonders für den Sanitärbereich, Bäder, Toiletten und für die Außenanwendung am Bau. Mit den Platten kann in einfacher Weise eine sehr vorteilhafte Fläche zum Verlegen von Fliesen/Kacheln hergestellt werden. Diese Flächen zeichnen sich durch Glätte, Geradflächigkeit und hohes Bindevermögen für die Kleber zum Anbringen von Fliesen und Kacheln aus.

Die oberflächenstrukturierten und ggfs. mörtelbeschichteten Kunststoffschaumplatten haben sich in höchstem Maße bewährt.

Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, die oberflächenstrukturierten Kunststoffschaumplatten noch zu verbessern.

Dabei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß durch Erhöhung der Dampfdiffusion eine Verbesserung zu erreichen. An sich sind die Geschlossenzelligkeit und die Wasserdichte Merkmale der bekannten Platten. Je größer die Dichtwirkung gegen Wasser, desto höher wird die Kunststoffschaumplatte bewertet.

Die Erfindung hat erkannt, daß die Wasserdichte zwar richtig, eine Dampfdichte jedoch falsch ist. Ohne Dampfdiffusionsfähigkeit wird Feuchtigkeit eingeschlossen.

Um ein gesundes Raumklima zu gewährleisten und einen Schimmelbefall vom Bauwerk zu verhindern ist es wichtig, daß Wasserdampf ungehindert durch das Mauerwerk und die Dämmschichten diffundieren kann. Für den Kunststoffschaum kann man die notwendige Wasserdampfdiffusion dadurch sicherstellen, daß der Schaumstoff keine oder nur eine sehr dünne Extrusionshaut besitzt.

Mit der erfindungsgemäßen Dampfdiffusionsfähigkeit wird Dampf und Feuchtigkeit durch Verdampfen Gelegenheit zum Entweichen gegeben. Die Feuchtigkeit kann aus verschiedenen Gründen anfallen.

Nach der Erfindung wird die Dampfdiffusionsfähigkeit trotz Oberflächenprägung dadurch erreicht, daß die oberste Schaumschicht bei der Oberflächenprägung nicht mehr geschmolzen wird. Die Erfindung hat erkannt, daß durch das Schmelzen des Kunststoffschaumes eine geschlossene und nicht mehr in nennenswertem Umfang dampfdiffusionsfähige Haut an der Außenfläche entsteht.

Nach der Erfindung wird das Aufschmelzen unterlassen und gleichwohl eine Oberflächenprägung erreicht, indem die Oberfläche gegen eine Prägefläche nachgeschäumt wird.

Beim Nachschäumen wird der Fakt genutzt, daß sich beim Extrudieren eines geschlossenzelligen Schaumes nach dem Kühlen und Kalibrieren des Extrudats der größte Teil der Treibmittel vorerst noch in den Zellen befindet. Das Treibmittel diffundiert erst im Laufe einer langen Zeit aus. Deshalb wird es als erforderlich angesehen, den Schaum Wochen, zum Teil auch Monate, nach dem Extrudieren zu lagern.

Beim Nachschäumen wird das Extrudat vorzugsweise baldmöglichst wieder erwärmt. Baldmöglichst heißt nach Fixiern der Zellen. Die Erfindung schließt sich der bekannten Verfahrensweise der baldmöglichen Erwärmung wahlweise an und zwar ohne Gefahr des Aufschmelzens.

Die Hautbildung ist an sich dem Nachschäumen hinderlich. Die Extrusionshaut entsteht, weil der Schaum nach Verlassen der Düse im Kalibrator gegen eine Metallfläche stößt, an der eine Abkühlung/Einfrieren der Schmelze in dem aktuellen Zustand stattfindet.

Der Kalibrator ist Stand der Technik und soll eine unkontrollierte Oberflächenbildung/Querschnittsbildung verhindern.

Trotz der Extrusionshaut und des Nachteiles "daß zunächst Wärme zum Kühlen abgeführt werden muß, die anschließend wieder zum Nachschäumen zugeführt werden muß" wendet sich die Erfindung dem "Nachschäumen nach der Hautbildung" zu. Die Erfindung schlägt vor, dem Nachschäumen eine mechanische Bearbeitungsstufe des Extrudats zur Entfernung der Extrusionshaut voranzustellen. Vorzugsweise erfolgt die mechanische Bearbeitung durch bekanntes Fräsen.

Im Extremfall kommt auch ein Nachschäumen abgekühlten Kunststoffschaumes ohne Entfernen der Extrusionshaut in Betracht.

Üblicherweise wird das Aufschmelzen durch eine Erwärmung mittels Heißdampf und/oder mittels siedendem Wasser verhindert. Die Erfindung greift wahlweise die bekannte Erwärmung auf. Wahlweise wird auch eine zum Nachschäumen ungewöhnliche Erwärmung vorgenommen. Dazu gehören Erwärmung mit Wärmestrahlung und/oder durch Beaufschlagung mit heißem Gas, z. B. Heißluft, und/oder durch Berührung mit einer Heizfläche. Zur Übertragung von Berührungswärme eignen sich auch die Prägewerkzeuge/Formteile mit Formflächen bzw. bekannte Walzen. Nach der Erfindung werden die Prägewerkzeuge/Formteile vorzugsweise mit dem Extrudat mitbewegt. Dabei kann mittels umlaufender Ketten eine gleichförmige Bewegung erzeugt werden. Es kann aber eine hin- und hergehende Formteilbewegung entstehen, wenn die Formteile auf das bewegte Extrudat abgesenkt, mitbewegt, abgehoben und wieder in die Ausgangsstelle zurückbewegt wird.

Die Prägewerkzeuge/Formteile sind vorzugsweise anstellbar oder besitzen eine dem gewünschten Verlauf der Nachschäumung angepaßte Bewegungsbahn bzw. Neigung.

Während mit der bekannten Erwärmung durch Heißdampf und/oder Heißwasser nur eine geringe Gefahr der Überhitzung und unerwünschten Aufschmelzung von Schaum besteht, sind die nach der Erfindung wahlweise vorgesehenen Wärmequellen in bekannter Anwendung mit einer größeren Gefahr der Überhitzung verbunden. Diese Gefahr wird vorzugsweise durch eine geeignete Regelstrecke zur Wärmequelle abgebaut. Die Regelstrecke wird nach der Erfindung wahlweise durch unmittelbare Messung der Oberflächentemperatur des Schaumes oder durch genaue Messung der Temperatur der für die Schaum- Oberflächentemperatur maßgebenden Parameter erreicht. Das kann mit einem direkten Eingriff oder indirekten Eingriff in den auf den Schaum einwirkenden Wärmestrom erreicht. Bei der Strahlungserwärmung bzw. Heißgaserwärmung kann ein unmittelbarer Eingriff durch Kühlung z. B. durch Zumischung von Kühlluft verwirklicht werden. Bei einem mittelbaren Eingriff wird z. B. die Stromzuführung oder Gaszuführung zu einer Strahlungsquelle oder Heißgasquelle reduziert werden.

Bei der Übermittlung von Berührungswärme ist es von Vorteil, die Temperatur an den Berührungsflächen permanent zu messen und nachzuregulieren. Wahlweise könne auch dicht an den Heizflächen Kühlkanäle vorzusehen, die bei Bedarf (drohender Überhitzung) mit einem Kühlmittel beaufschlagt werden. Als Kühlmittel eignet sich z. B. Wasser.

Die Erwärmung mittels Berührungswärme setzt nach der Erfindung voraus, daß die Übertragungsmittel nach der Erwärmung dem Schaum den notwendigen Raum zum Ausdehnen geben. Bei den Heizwalzen erfolgt die Freigabe automatisch nach Verlassen der Walze. Bei den Formflächen bzw. Formplatten erfolgt das Freigeben durch ein Nachgeben oder sogar durch Abheben. Dazu ist eine nachgiebige Anordnung und/oder einer Zwangsführung der zugehörigen Formteile auf deren Weg parallel zum Extrudat vorgesehen.

Bei der Erwärmung wird der Treibdruck in den Zellen erhöht. Gleichzeitig bewirkt das Zuführen von Wärme, daß die thermoplastische Masse erweicht und die Zellen durch den erhöhten Treibdruck weiter wachsen.

Durch das Nachschäumen wird die Plattendicke an jeder behandelten Fläche um mindestens 0,5 mm, vorzugsweise um mindestens 2 mm, ggfs. bis 5 mm, gegen eine Prägefläche aufgeschäumt.

Beim Nachschäumen entsteht keine geschlossene Haut. Das Extrudat wird/bleibt diffusionsfähig. Die Prägung erfolgt spätestens, wenn der Schaum an der nachgeschäumten Oberfläche durch Eindrücken noch bleibend verformbar ist.

In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt:

Fig. 1 zeigt einen Extruder mit einem unmittelbar an den Kalibrator angeordnetem Nachschäumkanal. Dabei ist zunächst eine Extrusionsanlage 1 vorgesehen, das aus einer in einem Gehäuse 2 umlaufend bewegten Schnecke mit einem Schneckenantrieb 4 besteht. Der Schnecke wird durch einen Trichter das Einsatzgut zugeführt. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um Polystyrol mit Zuschlägen wie Keimbildnern, Stabilisatoren usw. Im Extruder wird der als Granulat aufgegebene Kunststoff plastifiziert. Zugleich werden die Zuschläge in der entstandenen Schmelze dispergiert.

In die Schmelze wird ein Treibmittel zugegeben. Das Treibmittel ist im Ausführungsbeispiel ein Gemisch aus flüssigem Kohlendioxid. Wie die Zuschläge wird das Treibmittel fein verteilt. Zugleich besteht ein hoher Druck im Extruder, der das Gas an einer Expansion hindert.

Nach der gewünschten Erzeugung der Schmelze wird die Schmelze im Extruder auf eine optimale Austrittstemperatur abgekühlt. Dann erfolgt der Schmelzeaustritt durch eine Düse am Extruderende. Die Austrittstemperatur beträgt im Ausführungsbeispiel etwa 98 Grad Celsius.

Bei der Düse handelt sich um eine Breitschlitzdüse. Aus der Breitschlitzdüse tritt ein bandförmiger Schmelzestrom aus und gelangt sofort zwischen die einstellbaren Platten 5 und 6 eines Kalibrators. Der Kalibrator gibt dem entstehenden Schaumstrang äußere Abmessungen, hier die Dicke.

Die Einstellung der Abmessung entsteht, weil der Schaum bei der Berührungen der Kalibratorplatten abkühlt. Die Abkühlung ist so durch Länge der Kalibratorplatten und deren Temperierung/Kühlung so gestaltet, daß die Zellen des Kunststoffschaumes nach Verlassen des Kalibrators gerade fixiert sind, d. h. ohne weiteres Zutun kein wesentliches Wachstum mehr erfahren.

In der Situation tritt der Kunststoffschaumstrang auf den Rollenstrang 8 eines Nachschäumkanals 7. Dort wird der Kunststoffschaumstrang mit Heißdampf aus Düsen 10 von oben und unten beaufschlagt. Der Heißdampf führt an der noch heißen Außenhaut des Schaumstranges zu einer Wiedererwärmung von Kunststoff und eingeschlossenem Gas, zu einer Erweichung des Kunststoffes und neuerlichem Zellwachstum um wenige Millimeter. Im Ausführungsbeispiel wird unabhängig von der Strangdicke ein Aufschäumen an der Oberseite und Unterseite um 2 mm (in anderen Ausführungsbeispielen bis 3 mm) erzeugt. Der Aufschäumvorgang hat seine maximale Ausdehnung erreicht, wenn der Schaumstrang zwischen Prägewalzen 15 und 16 am Ende des Nachschäumkanals gelangt. Die Prägewalzen 15 und 16 Beenden das Nachschäumen. Zugleich erfolgt durch die Prägewalzen eine weitere Kalibrierung der Schaumstrangdicke.

Im Ausführungsbeispiel beinhaltet die Prägung ein Gefinierungsmuster: Es werden rautenförmige/rhombenförmige Erhebungen/Stege erzeugt. Die Längsrichtung der Rauten/Rhomben fluchtet mit der Längsrichtung des Schaumstranges. Die Erhebungen/Stege besitzen eine Höhe von 1 mm, in anderen Ausführungen 0,5 mm bis 5 mm.

Nach der Oberflächenprägung gelangt der Schaumstrang auf einen Rollgang 11, wo er bei Umgebungstemperatur weiter auskühlt.

Nach ausreichendem Auskühlen mit einer Säge angelängt und die entstandenden Platten gestapelt und gelagert. Beim Lagern diffundiert das Treibmittel teilweise aus den Platten heraus und Luft diffundiert in die Platten ein.

Fig. 2 zeigt eine andere Form des Nachschäumens. Dabei wird der aus der Kalibrierung anfallende Kunststoffschaumstrang zunächst in üblicher Weise abgekühlt und einer allseitigen Bearbeitung mit Fräswalzen 20 und 21 unterzogen. Erst danach gelangt der Schaumstrang in eine Heizstation. Im Ausführungsbeispiel werden die Oberseite und die Unterseite mit Wärmestrahlern wiedererwärmt, bis ein Nachschäumen ohne Aufschmelzen einsetzt.

In einem anderen Ausführungsbeispiel ist anstelle des Infrarotstrahlers in der Wärmestation ein Heißluftgebläse vorgesehen.

Mit der erfindungsgemäßen Erwärmung wird die gleiche Aufschäumung wie nach Fig. 1 erzeugt. Sobald das richtige Maß erreicht ist, werden temperierte Prägewalzen 27 und 28 eingesetzt, die wie die Prägewalzen 15 und 16 eine Oberflächenstruktur erzeugen. Die Temperierung wird im Ausführungsbeispiel dadurch bewirkt, daß Heizpatronen in entsprechende Bohrungen unter der Walzenoberfläche eingesetzt sind. Es sind auf dem Umfang der Walzen so viele Heizpatronen verteilt, daß eine gleichmäßige Temperatur der Walzenoberfläche gewährleistet ist.

Die Heizpatronen besitzen jeweils eine eigene Temperaturmessung oder werden über eine gemeinsame Temperaturmessung gesteuert. Die Temperatur liegt zwischen dem Glaspunkt und dem Schmelzpunkt des Kunststoffes. Bei Verarbeitung von Standard-Polystyrol liegt der Glaspunkt bei 100 Grad Celsius, der Schmelzpunkt bei 270 Grad Celsius.

In bevorzugter Betriebsweise liegt die Temperatur bei Standardpolystyrol 30 bis 40 Grad Celsius unter der Schmelztemperatur. In anderen Betriebsweisen ggfs. nur bis zu 20 Grad Celsius unter der Schmelzetemperatur.

Der Glaspunkt bezeichnet die Kunststofftemperatur, bei der ein amorpher Festzustand der Polymere entsteht, der wegen weitgehender Übereinstimmung mit dem Zustand erstarrter Gläser als Glaszustand bezeichnet wird.

Bei anderen Kunststoffschäumen wird die Temperatur vorzugsweise solange erhöht oder erniedrigt, bis sich ein Temperaturniveau einstellt, das hinsichtlich des Kunststoffschaumzustandes mit dem bei Polystyrol bevorzugten Temperaturniveau übereinstimmt.

Im Ausführungsbeispiel ist der Abstand der Prägewalzen 27 und 28 zur Wärmestation einstellbar, um den Eingriff zu optimieren.

Die Prägewalzen drücken in die noch bleibend verformbare Schaumoberfläche.

Fig. 3 zeigt den Eingriff der Prägewalzen 27 und 28 bei einer Verfahrensweise mit größerer Aufschäumdicke und Reduzierung der Plattendicke durch die Prägewalzen.

Fig. 4 zeigt Strukturierungsplatten 30 und 31, die anstelle der Prägewalzen zur Oberflächenstrukturierung des Schaumstranges 20 genutzt werden. Die Platten 30 und 31 werden bei kontinuierlich laufendem Strang schrittweise bewegt. Sie sind mit einem nicht dargestellten Antrieb versehen, so daß sie gegen den Schaumstrang angestellt und mit dem Schaumstrang mitbewegt und anschließend abgehoben und in die Ausgangsstellung zurückbewegt werden können.

Die Platten 30,31 eignen sich nicht nur für die Prägung sondern auch in anderen Ausführungsbeispielen für die Übertragung von Berührungswärme.

Fig. 5 zeigt eine Strukturierungseinrichtung, die aus Gliederketten und Platten 36 besteht. Die Platten 36 sind an den Gliedern der umlaufenden Ketten befestigt und zusätzlich geführt, so daß die Platten 36 gegen den Schaumstrang 35 gedrückt, mit dem Schaumstrang geführt mitgewegt, am Ende wieder abgehoben und von der Kette in die Ausgangsstellung zurückbewegt werden.

Die Fig. 6 zeigt einen Strukturierungsvorgang, bei dem beheizte Prägewalzen 38 und 39 verwendet werden, die zugleich die Wärmestation für den Schaumstrang 40 bilden.

In weiteren Ausführungsbeispielen sind Prägeeinrichtungen der Fig. 4 bis 6 zu mehreren und alle gemeinsam eingesetzt.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung von Oberflächenstrukturen auf Kunststoffschaumplatten, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaum nach dem Extrudieren und frühestens nach Fixieren der Zellen im Schaum nachgeschäumt wird, wobei die für das Nachschäumen erforderliche Erwärmung ohne Aufschmelzen von Schaum zugeführt wird und wobei das Nachschäumen gegen eine Strukturfläche bzw. Prägefläche erfolgt oder die Strukturfläche bzw. Prägefläche in die nachgeschäumte Fläche gedrückt wird, solange der Schaum dort durch Eindrücken noch bleibend verformbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaum an der Oberfläche zum Nachschäumen auf eine Temperatur zwischen Glaspunkt und Schmelzepunkt gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche bei Polystyrolschaum auf eine Temperatur gebracht wird, die mindestens 20 Grad Celsius und vorzugsweise mindestens 30 Grad Celsius unter der Schmelzetemperatur liegt, und daß die Oberflächentemperatur bei anderem Kunststoffschaum auf einem vergleichbaren Niveau gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 gekennzeichnet durch die Verwendung von Strahlungswärmequellen und/oder Berührungswärmequellen für die zum Nachschäumen vorgesehene Erwärmung.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung von Wärmestrahlern und/oder Heißgasgebläsen und/oder temperierten Prägewerkzeugen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine fortlaufende Wärmemessung der Prägewerkzeugtemperatur und/oder Wärmestrahlern und/oder des Heißgasgebläses und Regelung der Energiezufuhr in Abhängigkeit von der Temperatur.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, gekennzeichnet durch gleichzeitige Beaufschlagung und/oder Abmischung des Heißgases mit Kühlgas bei Gefahr des Erreichens der Schmelztemperatur.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaum zunächst abgekühlt und dann eine Wiedererwärmung zum Nachschäumen erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die entstandene Extrusionshaut vor dem Nachschäumen seitlich und/oder oben und unten entfernt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Nachschäumen unabhängig von der Kunststoffplattendicke eine Plattenverdickung an jeder behandelten Fläche von mindestens 0,5 mm erzeugt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Plattenverdickung an jeder behandelten Fläche bis zu 5 mm erzeugt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaum zum Nachschäumen durch eine Wärmestation (7, 24, 25, 38, 39) geführt wird, die als Heißwasser- und/oder als Dampfkanal (7) ausgebildet ist und/oder eine Strahlungswärmequelle (24, 25) besitzt und/oder mit Walzen (38, 39) oder Platten Berührungswärme auf den Kunststoffschaum überträgt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Oberflächenstrukturierung mittels Walzen (15, 16, 27, 28, 38, 39) oder Platten (31, 36).

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (31, 36) zur Prägung gegen den bewegten Kunststoffschaum angestellt und mit dem Kunststoffschaum in Transportrichtung mitbewegt werden und nach der Prägung vom Kunststoffschaum abgehoben und in die Ausgangsstellung zurückbewegt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung von mehreren, mit einer Gliederkette und/oder in einer Führung gehaltenen Platten (36) an einer Kunststoffschaumplattenseite und/oder vorher und/oder nachher eingesetzter Prägewalzen.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Prägewalzen und/oder Platten und/oder der Verlauf ihrer Bewegungsbahn dem gewünschten Nachschäummaß angepaßt wird.