DE10003428A1

DE10003428A1 - Schutzgitter für durch einen elektrischen Außenläufermotor angetriebenen Lüfter

Info

Publication number: DE10003428A1
Application number: DE10003428A
Authority: DE
Inventors: Uwe Stadtmueller
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-01-26
Filing date: 2000-01-26
Publication date: 2000-12-21
Anticipated expiration: 2020-01-27
Also published as: DE10003428B4

Abstract

Es wird ein Schutzgitter aus einem Gitterwerk aus Drähten sowie ein Verfahren zum Verschweißen von sich kreuzenden Drähten vorgeschlagen, wobei der Schweißvorgang durch ein Kondensatorimpulsschweißverfahren erfolgt.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Schutzgitter für durch einen elektrischen Außenläufermotor angetriebenen Lüfter nach der Gattung des Hauptanspruchs, ein Verfahren zum Verschweißen von sich kreuzenden Drähten im Kreuzungspunkt gemäß Nebenanspruch 8, eine Anwendung des Verfahrens gemäß Nebenanspruch 11 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Nebenanspruch 12. Die einheitlichen Grundmerkmale von Hauptanspruch und Nebenansprüchen ist das Verschweißen von sich kreuzenden Drähten, insbesondere zu Lüftungsgittern von Lüftern, welche elektrisch angetriebene Außenläufer aufweisen. Bei derartigen Drähten kann es sich natürlich auch um Stäbe unterschiedlichsten Querschnitts handeln, solange sei erfindungsgemäße Anwendung ermöglichen.

Bei einem bekannten Schutzgitter der zu Anspruch 1 gattungsgemäßen Art, bzw. dem Verfahren nach Anspruch 8 oder der Vorrichtung nach Anspruch 10, ist dieses durch sich kreuzende Drähte gebildete Gitterwerk in seinem zentralen Bereich am Stator eines Außenläufermotors befestigt DE-GM 297 04 427, wobei die radialen Abschnitte dieses Gitters zum Teil die Schaufeln des Lüfters umgreifen können. An diesen radialen Abschnitten des Schutzgitters sind Laschen vorgesehen, um die aus Außenläufermotor und Schutzgitter bestehende Einheit an dem zu belüftenden Aggregat zu befestigen. Hierdurch ist ein derartiges Gitter außerordentlich beansprucht d. h. dass die Verbindungspunkte zwischen den Drähten bzw. den Gitterstäben sehr gut sein müßten. Die Kreuzung der Drähte wird dadurch erreicht, daß Drahtringe unterschiedlichen Durchmessers auf radial verlaufende Drahtstege, welche beispielsweise auch die Topfform bestimmen und an denen auch die Befestigungslaschen angeordnet sind, geschweißt sind. Das Verschweißen dieser Schweißlinge, nämlich Ringe und Stege im Kreuzungspunkt erfolgt bei bekannten derartigen Schutzgittern über ein Gleich- oder Wechselstromwiderstandsschweißen, bei dem durch Erhitzen der Schweißlinge im Berührungsbereich ein Verschmelzen der sich berührenden Schweißlingmaterialien stattfindet, was nach deren Abkühlung zu einer festen Verbindung der sich kreuzenden Drähte führt. Dieses durch Wechselstrom oder Gleichstrom erfolgende Widerstandsschweißen wird zur Verbindung von sich kreuzenden Drähten seit Jahrzehnten benutzt. Aufsatz im "Industrieanzeiger Nr. 94 vom 25.11.1983 S. 33 + 35) Dies gilt nicht nur für das Verbinden von sich kreuzenden Drähten von Lüftungsgittern, sondern auch von solchen für Einkaufskörbe oder Einkaufswägen, für Kühlschrank- oder Backofeneinsätze, für Drahtkörbe udgl. mehr.

Dieses bekannte Schweißverfahren hat allerdings den Nachteil, daß ein erheblicher Aufwand zur Herstellung der Drahtgitter erforderlich ist. Beim Schweißvorgang entstehen erhebliche Temperaturen, die zu entsprechenden Ausdehnungen der Schweißlinge führen und damit zu unerwünschten Verformungen der Gitterwerke. Aus diesem Grund ist es erforderlich, das Gitterwerk entweder während des Schweißvorgangs - je nach Gegenstand und möglicherweise aufwendigen Vorrichtungen - in Form zu halten, oder das Gitterwerk nach dem Schweißvorgang in einem entsprechenden Preßvorgang auszurichten. Auch das für diesen weiteren Arbeitsgang erforderliche Handling ist sowohl von der Technik als auch der erforderlichen Arbeitszeit aufwendig und muß Rücksicht auf die beim Schweißverfahren sich entwickelnde Wärme nehmen. Desweiteren müssen die Elektroden bei Gleich- oder Wechselwiderstandsschweißverfahren unbedingt zwischen jedem neuen Schweißvorgang gekühlt werden. Hinzu kommt, daß dieses in der Praxis übliche Widerstandsschweißverfahren einen hohen Energieverbrauch hat und aufgrund des während des Schweißverfahrens erforderlichen hohen Stroms entsprechend große elektrische Anschlußwerte erfordert.

Die Erfindung und ihre Vorteile

Das erfindungsgemäße Schutzgitter mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8 bzw. der Erfindung mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 11 und 12 hat demgegenüber den Vorteil, daß aufgrund der extrem kurzen Schweißzeit in Folge der impulsartig durch Entladung der Kondensatoren zugeführten Energie, die zudem ausschließlich dort wirksam ist, wo sie über die Elektroden unterschiedlich gepolten, sich kreuzenden Drähte berühren, nur eine verhältnismäßig geringe thermische Belastung der Nachbarbereiche der Schweißzone entsteht. Dieses Schweißverfahren ist ansich bekannt (DE-PS 44 34 106) Hierdurch erfolgt das Verschweißen von derartigen Gitterwerken aus Draht nahezu verzugsfrei und es erfolgt ein schnelles Abkühlen der Schweißzone. Auch die Elektroden brauchen nicht gekühlt zu werden. Das Aufladen der Kondensatoren erfolgt in der zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sich ergebenden Nebenzeit über einen konstanten Strom, der das elektrische Netz außerordentlich gering belastet. Die für den Schweißtakt gesteuerten Impulstransformatoren leiten den Strom von den Kondensatoren zu den Elektroden, ohne dabei eine erhebliche Erwärmung zu erfahren. Der für diesen Schweißvorgang erforderliche Preßdruck im Bereich der Berührung der drahtförmigen Schweißlinge ist vorgegeben und hängt einerseits von den Metallen ab, die verschweißt werden sollen, dann aber auch von der Form und Oberfläche der Schweißelektroden und nicht zuletzt von der Dicke der Drahtschweißlinge. Hierbei hat sich gezeigt, daß die erforderliche Schmelztemperatur bei ausreichendem Strom nur in den Kreuzungspunkt zwischen den Drähten entsteht, weil nur dort die Stromflußmöglichkeit gegeben ist. Die übrigen Drahtabschnitte erfahren keine elektrische Widerstandserwärmung, sondern lediglich eine leichte Erwärmung von der Schweißzone her. Die Schmelztemperatur selbst, d. h. die Höhe des impulsartig zugeführten elektrischen Stroms hängt von der spezifischen Wärmeleitfähigkeit bzw. der thermischen oder elektrischen Leitfähigkeit der Drähte des Gitterwerks ab, von deren Querschnitt und Oberflächenbeschaffenheit, sowie von dem an den Elektroden sich ergebenden Wärmeverlust. Aufgrund der sehr partiellen Erwärmung und damit geringen im Gitterwerk sich ergebenden Wärmespannungen ist ein Ausrichten des verschweißten Gitterwerks nicht erforderlich und es ist auch eine außerordentlich schnelle Restabkühlung des Werkstückes gegeben. Darüber hinaus ist der Energieverbrauch bei diesem Schweißverfahren außerordentlich gering.

Dieses sogenannte Kondensatorentladungsschweißen ist an sich seit langem bekannt als sogenanntes Ringbuckelschweißen. Hierbei werden zwei Teile miteinander verschweißt, in dem ein an einem Teil angeordneter Buckel, beispielsweise ein im Querschnitt konischer Wulst auf eine Fläche des anderen Teils gepreßt wird, wonach die stoßartige Stromzuführung erfolgt, nach der der Kamm dieses Buckels mit der gegenüberliegenden Fläche verschweißt wird. Da es sich bei den Stromstößen um hohe Ströme handelt, geht man davon aus, daß nur dann die erforderliche hohe Erwärmung im Kamm des Buckels erreicht wird, wenn der Stromwiderstand in den umgebenden Bereichen möglichst gering ist, d. h. daß dort ausreichend viel durchströmbares Material vorhanden ist. Vor einer Nutzung einer Kondensatorentladungsschweißmaschine für andere Schweißverbindungen als das Buckelschweißen wird deshalb vom Hersteller gewarnt. Dies gilt insbesondere für Drahtgitter, welche als tragenden und mehr dauernden Schwingungen stehende Konstruktionselement weil bei der Erfindung, nämlich einem Stator eines Ventilators tragenden Schutzgitter.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der in Fig. 1 beanspruchten Erfindung ist eine luftdurchströmte Bodenfläche des Gitterwerks vorhanden, in deren Zentrum der Stator des Außenläufermotors mit dem Gitterwerk verbunden ist. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Drähte innerhalb der Bodenfläche einerseits ausgehend vom Zentrum spiralförmig angeordnet sein und andererseits zur Erzielung der Kreuzungspunkte weitgehend radial verlaufen. Gegenüber der bekannten Anordnung mit konzentrischen Drahtringen kann bei der spiralförmigen Anordnung von einem Draht "unbegrenzter" Länge ausgegangen werden, der über eine Vorrichtung zu einer Spirale geformt wird mit Vorteilen bei der Stromführung, die dann radial laufende Drähte möglicherweise anderen Querschnitts und mit der Spirale Kreuzungspunkte bildend als Stege erfindungsgemäß verschweißt werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Gitterwerk napfförmig oder in an sich bekannter Weise topfförmig ausgebildet, mit einem luftdurchströmten radialen gegebenenfalls die Lüfterflügel teilweise umgreifenden Wandbereich und wobei nach weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Drähte mit diesem Wandbereich einerseits schraubenförmig und andererseits weitgehend in axialer Richtung des Lüfters verlaufen können. Für die schraubenförmige Anordnung der Drähte gilt das gleiche wie für das spiralförmige Gestalten, da auch hier mit einer "unbegrenzten" Drahtlänge gearbeitet werden kann, wobei für die axiale Richtung die in der Bodenfläche vorhandenen Stege nach einer zum Wandbereich hin erfolgenden Kröpfung weiterlaufen. An diesen Stegen können Laschen zur Befestigung der aus Lüfter und Schutzgitter bestehenden Einheit an das zu lüftende Aggregat erfolgen.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist im Kreuzungspunkt der Drähte nach dem Verschweißen die Gesamtdicke der miteinander verschweißten sich kreuzenden Drähte geringer, als die Summe der Querabmessungen dieser Drähte im übrigen. Diese Verringerung der Dicke des Gitterwerks durch das Schweißen beruht darauf, daß nach dem Schmelzen der Schweißlinge und dem gegebenen Zusammenpreßen eine Materialverschmelzung in den Kreuzungspunkten stattfindet, die naturgemäß zu einer Verringerung der Gesamtdicke führt.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Durchmesser . . . neues A7 . . . auf. Grundsätzlich wird der Durchmesser der Drähte nach Notwendigkeit oder praktischen Gründen bestimmt, wobei unterschiedlichste gewählt sein können.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des in Anspruch 8 beanspruchten erfindungsgemäßen Verfahrens, erfolgt der Stromstoß durch die Entladung eines Kondensators über einen Impulstransformator und am Schweißling angeordnete Elektroden, wobei die Elektroden derart gestaltet sind, beispielsweise durch flächige Auflage auf den sich kreuzenden Drähten, daß die Berührungsstelle im Kreuzungspunkt die Stelle größten elektrischen Widerstandes bildet, mit der Folge, daß in dieser Schweißzone eine extrem hohe Temperatur in extrem kurzer Schweißzeit entsteht - wie eingangs erläutert.

Nach einer weiteren vorteilhaften diesbezüglichen Ausgestaltung der Erfindung ist die beim Schweißverfahren aufgrund der Zusammenpressung sich ergebende Änderung der Dicke, nämlich zwischen den vor der Verschweißung aufeinanderliegenden Drähten bis nach der Verschweißung durch das Ineinanderschmelzen im Kreuzungspunkt gegebenen Verringerung der Dicke durch eine die Ist-Werte und Soll-Werte verarbeitende Meßvorrichtung erfaßbar, wobei der Meßwert zur Wegsteuerung der Elektroden und des Preßdruckes zwischen den einander kreuzenden zu verschweißenden Drähten dient. Hierdurch wird vor allem vermieden, daß die Drähte beim Schmelzvorgang und dem entsprechenden folgenden Schweißvorgang zu stark zusammengepreßt werden, wobei eine Schwächung an den Kreuzungspunkten enstehen könnte.

Eine für sich geltend gemachte Ausgestaltung der Erfindung betrifft die Anwendung dieses im Anspruch 8 genannten Verfahrens einschließlich Ausgestaltung für Schutzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 7. Besonders bei Schutzgittern für durch einen elektrischen Außenläufermotor angetriebenen Lüfter ist dieses Schweißverfahren von Vorteil, da dort erhebliche dynamische Belastungen auftreten, die eine entsprechende hohe Festigkeit der Verbindung zwischen den Drähten erfordert, wobei andererseits derartige Lüftungsgitter möglichst leicht sein, nämlich aus einem Gitterwerk aus Draht bestehen sollen. Bei dem im übrigen bekannten Widerstandsschweißverfahren, die bei der Herstellung solcher Drahtgitterwerke eingesetzt werden, wird naturgemäß versucht, die Temperaturen die auch zu der Verformung des Gitterwerks führen, möglichst gering zu halten, was auf Kosten der Schweißqualität gehen kann. So kommt es immer wieder vor, daß sich in den Kreuzungspunkten die Drähte voneinander lösen, mit den entsprechenden Gefahren und Folgen für den Lüfter.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung nach Anspruch 12 bestehen die Schweißlinge aus einem Gitterwerk sich kreuzender übereinanderliegender Drähte, wobei die Elektroden einander zugewandte Kontaktflächen aufweisen, zwischen denen das Gitterwerk angeordnet und zum Verschweißen eingepreßt wird. Hierbei liegen die sich kreuzenden Drähte jeweils an einer der Elektroden an, so daß der Strom über den Kreuzungspunkt strömen muß, mit der dadurch gegebenen Erhitzung im Kreuzungspunkt.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Preßdruck zwischen den Elektroden auf die Dicke bzw. das Material der den Schweißlinge einstellbar. Hierbei werden sowohl die Form, die Wärme und elektrische Leitfähigkeit der Drähte, als auch der Wärmeverlust an den Elektroden bzw. die jeweilige Oberflächenbeschaffenheit berücksichtigt.

Nach einer weiteren diesbezüglichen Ausgestaltung der Erfindung wird der Preßdruck bei Einleitung des Stromimpulses erhöht. Hierdurch wird gezielt das Ineinanderdringen am Kreuzungspunkt der Schweißlinge gefördert.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Abstand der Elektroden während des Schweißvorgangs (Schmelzvorgang) gezielt verringert, wobei dieser Hub gemessen und über eine Hubsteuerung gesteuert wird. Hiermit soll vor allem vermieden werden, daß die Schweißlinge am Kreuzungspunkt zu stark ineinanderdringen, was gegebenenfalls zu einer Schwächung der Verbindung führen könnte.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen entnehmbar.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Schutzgitter für einen Lüfter in der Draufsicht,

Fig. 2 einen Teilschnitt durch den Lüfter aus Fig. 1 und

Fig. 3 einen Ausschnitts aus einer Vorrichtung zur Verschweißung von Schutzgittern und

Fig. 4 bis 8 verschieden gestaltete Schutzgitter

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Lüftungsgitter ist ein aus Draht bestehendes Gitterwerk vorhanden mit koaxial in einer Ebene zueinander angeordneten Ringen 1, welche über diese Ringe 1 kreuzende Drahtstege 2 miteinander verbunden und in ihrer Lage gehalten werden. Innerhalb des kleinsten Ringes 1 ist im Zentrum 3 des Luftgitters Raum vorhanden für die Aufnahme des nicht dargestellten Stators eines elektrischen Außenläufermotors eines Ventilators, auf welchem der die Lüfterflügel tragende Motorläufer angeordnet ist. Zur Befestigung des Stators an dem Lüftungsgitter sind vier von den acht Stegen 2 als Doppelstege 4 ausgeführt, an deren Innenlaschen 5 der nicht dargestellte Stator befestigt ist. Um eine die Lüfterflügel teilweise umgreifende topfförmige Form des Schutzgitters zu erhalten, sind die Stege 2 in ihrem außeren Abschnitt gekröpft und auf der Innenseite mit Ringen gleichen Durchmessers verbunden, die in etwa gleichem Abstand voneinander angeordnet sind. Am Ende weisen die Doppelstege 4 Außenlaschen 7 auf, über die das Lüftergitter an dem zu belüftenden Aggregat befestigbar ist.

Sowohl die Stege 2 und 4 als auch die Ringe 1 und 6 bestehen aus entsprechend geformten Drähten, welche einen verhältnismäßig geringen Durchmesser von 2 bis 3 mm aufweisen. Diese Drähte sind erfindungsgemäß an den Kreuzungspunkten 8, die sich jeweils durch die Radial- bzw. Axialanordnung der Stege 2 und 4 einerseits und der zentrischen Anordnung der Ringe 1 und 6 andererseits ergeben, miteinander verschweißt. Diese Schweißverbindung wird erfindungsgemäß über ein Kondensatorentladungschweißen durchgeführt, bei dem in diesen Kreuzungspunkten 8 aufgrund des durch die Berührung der sich kreuzenden Drähte sich ergebenden Kurzschlusses und die stoßartige Zuführung hohen Stroms ein Schmelzvorgang an den sich berührenden Drähten erzielt wird, der zu der gewünschten Verschweißung führt.

In Fig. 3 ist das Prinzip dieses Kondensatorentladungsschweißverfahrens dargestellt, bei dem sich in jedem Fall zwei Elektroden 9 und 11 gegenüberliegen, die jeweils über einen nicht dargestellten Impulstransformator von einem Kondensator her stoßartig mit einem elektrischen Strom versorgt werden können, wobei dieser Strom äußerst kurzfristig, nämlich lediglich zu Entladung des Kondensators zur Verfügung steht. Die obere Elektrode 9 ist in Richtung des Doppelpfeiles 12 in bezug auf die untere Elektrode 11 verstellbar, wobei beide Elektroden 9 und 11 eine einander zugewandte ebene Kontaktfläche 13 aufweisen, welche der Form des Gitterwerks 14 angepaßt ist. Für den Schweißvorgang wird das Gitterwerk 14 aus sich kreuzenden Drähten, wie es in Fig. 1 und 2 und Fig. 4 bis 8 dargestellt ist, auf die untere Elektrode 11 aufgelegt, wobei die Ringe 1 unmittelbar auf der Kontaktfläche 13 aufliegen. Wie dieses Gitterwerk 14 auf die Elektrode 11 aufgelegt wird, wird hier nicht näher beschrieben, da es sowohl von hand als auch automatisch über eine Handling-Vorrichtung erfolgen kann. Nach Einlegen des Gitterwerks 14 wird die obere Elektrode 9 heruntergefahren, bis die Kontaktfläche 13 dieser Elektroden 9 auf den Drähten der Stege 2 bzw. der Ringe unter einem gewissen Vordruck aufliegt. Hierdurch ergibt sich zwischen den Kontaktflächen 13 der Elektroden und den von diesen linienförmig berührten Drähten eine verhältnismäßig große Kontaktfläche. Sehr viel kleiner ist die Kontaktfläche 15 zwischen den sich kreuzenden Drähten, weil hier lediglich eine Punktberührung stattfindet.

Bei Zuführung des Stromstoßes zu den Elektroden 9 und 11 steht an der Kontaktfläche 15 ein verhältnismäßig großer Strömungswiderstand, der zu einer partiellen Erhitzung führt, mit der Folge, des Schmelzens der Drähte an dieser Stelle und einem entsprechenden Verschweißen derselben. Damit bei diesem Schmelzen keine zu starke Zusammenpressung der einander kreuzenden Drähte stattfindet, ist dieser Resthub während dem Schweißvorgang kontrolliert begrenzt, wobei vorteilhafterweise der Preßdruck erhöht wird, um auch diesen Resthub zu gewährleisten. Nach dem Schweißvorgang wird die obere Elektrode 9 wieder hochgefahren, um das nunmehr miteinander verschweißte Gitterwerk 14 entnehmen zu können und die Drähte für das nächste zu schweißende Schutzgitter einzuführen.

In den Fig. 4 bis 8 sind verschiedene Varianten des Ausführungsbeispiels, nämlich von Gitterwerken, dargestellt. In Fig. 4 und 5 ist ein Lüftungsgitter dargestellt, mit einem napfförmigen Querschnitt (d. h. der Übergang 18 zwischen dem Boden 19 un dem Zentrum 3 ist konisch abgebildet) und einem Befestigungszapfen 10 für den Stator des Lüftermotors. Die ringförmig angeordneten Drähte könnten auch spiralförmig angeordnet sein.

In Fig. 6 und 7 ist eine Ausführung dargestellt, bei der das Gitter absolut flach ist, mit Drahtringen 21 die mit radial verlaufenden, flachen Stegen 22 verschweißt sind.

In Fig. 8 ist ein Gitter napfförmigen Querschnitts dargestellt, bei der die Außenwand 23 konisch verläuft und bei der die umlaufenden Drähte 24 außen angeordnet sind, während sie am Bodenabschnitt 25 innen bzw. oberhalb der Stege 26 verlaufen. Mit der unterschiedlichen Anordnung und Gestaltung von Stegen und umlaufenden Drähten, ist die vielfältige Anwendungsmöglichkeit der Erfindung gegeben, solange es sich um ein Gitterwerk handelt.

Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.

Bezugszahlenliste

1

Ringe

2

Stege

3

Zentrum

4

Doppelsteg

5

Innenlaschen

6

Ringe

7

Außenlaschen

8

Kreuzungspunkt

9

Elektrode

10

Befestigungszapfen

11

Elektrode

12

Pfeil

13

Kontaktfläche

14

Gitterwerk

15

Kontaktfläche

16

Drähte

17

Steg

18

Übergang

19

Boden

20

-

21

Drahtring

22

Steg

23

Außenwand

24

Drähte

25

Bodenabschnitt

26

Stege

Claims

1. Schutzgitter für durch einen elektrischen Außenläufermotor angetriebenen Lüfter,

- mit einem dem Lüfter axial zugeordneten aus sich kreuzenden Drähten (1, 2, 4) gebildeten und vom Luftstrom durchströmten Gitterwerk (14),
- mit einer durch um den Schmelzpunkt des Drahtmaterials liegenden Erhitzen erreichten Schweißverbindung zwischen den Drähten (1, 2, 4) an Kreuzungspunkten (8) derselben und
- mit einer Anordnung (5) zur Befestigung des Stators des Außenläufermotors am Gitterwerk (14),

dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißverbindung aus einer Stromstoßschmelzverbindung, insbesondere Kondensatorentlastungsschweißverbindung, besteht.

2. Schutzgitter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine luftdurchströmte Bodenfläche des Gitterwerks vorhanden ist, in deren Zentrum der Stator mit dem Gitterwerk verbunden ist.

3. Schutzgitter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte innerhalb der Bodenfläche einerseits ausgehend vom Zentrum spiralförmig angeordnet sind und andererseits zur Erzielung der Kreuzungspunkte weitgehend radial verlaufen.

4. Schutzgitter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitterwerk topfförmig und/oder napfförmig ausgebildet ist, mit einem luftdurchströmten radialen ggf. die Lüfterflügel teilweise umgreifenden Wandbereich.

5. Schutzgitter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte im Wandbereich einerseits schraubenförmig und andererseits weitgehend in axialer Richtung des Lüfters verlaufen.

6. Schutzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Kreuzungspunkt (8) die Gesamtdicke der miteinander verschweißten sich kreuzenden Drähte (1, 2, 4, 6) geringer ist als die Summe der einzelnen Querabmessungen im übrigen.

7. Schutzgitter nach einem der vorhergehenden A. . . dg., dass die Querabmessung der dünneren zu verschweißenden Drähte mindestens drei Millimeter (3 mm) aufweist.

8. Verfahren zum Verschweißen von sich kreuzenden Drähten im Kreuzungspunkt der Drähte mit folgenden Verfahrensschritten:

- Verformen der Drähte für eine Produktform (Gitterwerk)
- Aufeinanderlegen der vorgeformten Drähte zur Erzielung von Kreuzungspunkten zwischen den Drähten
- Erhitzen der Drähte im Kreuzungspunkt bis zur den Drahtmaterialien entsprechenden Schmelztemperatur durch Zuführen von elektrischer Energie und
- Verschweißen der Drähte in den Kreuzungspunkten gekennzeichnet dadurch,
- daß die Drähte im Kreuzungspunkt gezielt zusammengepreßt werden,
- daß die elektrische Energie nur dem jeweiligen Kreuzungspunkt zugeführt wird und
- daß diese Zuführung als hohe Stromstoßenergie erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Stromstoß durch die Entladung eines Kondensators über einen Impulstransformator und an am Schweißling angeordnete Elektroden erfolgt (Kondensatorentladungsschweißverfahren).

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beim Schweißverfahren aufgrund der Zusammenpressung sich ergebende Änderung der Dicke, nämlich zwischen den vor der Verschweißung aufeinanderliegenden Drähten bis nach der Verschweißung durch das Ineinanderschmelzen im Kreuzungspunkt gegebenen Verringerung der Dicke, durch eine die Ist-Werte und Soll-Werte verarbeitende Meßvorrichtung erfaßbar ist und der Meßwert zur Wegsteuerung der Elektroden und des Preßdruckes zwischen den einander kreuzenden zu verschweißenden Drähten dient.

11. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch dessen Anwendung für Schutzgitter nach einem der Ansprüche 1 bis 7.

12. Vorrichtung insbesondere zur Durchführung des Verfahrens und deren Anwendung nach einem der Ansprüche 8 bis 11,

- mit einer ein Zuführungsportal aufweisenden Schweißmaschine
- mit einer Schweißelektrode (11) zur Auflage des Schweißlings (Gitterwerk),
- mit einer gegenüberliegenden Schweißelektrode (9),
- mit einer Hubvorrichtung zum gegeneinanderverfahren der Elektroden (9 und 11) und
- mit entsprechenden Anschlüssen für elektrischen Strom an den Elektroden (9, 11),

dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißvorgang durch ein Kondensatorimpulsschweißverfahren erfolgt und dass die Schweißmaschine über einen Impulsgeber, mindestens einem mit konstantem Strom versorgbaren Kondensator, mit Impulstransformatoren und mit die getacktete Entladung zu den Elektroden hin leitenden Stromleitungen versehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißlinge (Drähte) aus einem ebenen Gitterwerk (14) sich kreuzender übereinanderliegender Drähte (1, 2, 4, 6) bestehen und daß die Elektroden (9, 11) einander zugewandte Kontaktflächen (13) aufweisen, zwischen denen das Gitterwerk (14) angeordnet und zum Verschweißen eingepreßt wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck zwischen den Elektroden (9, 11) auf die Dicke bzw. das Material der Schweißlinge (1, 2, 4, 6) einstellbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck bei Einleitung des Stromimpulses erhöht wird.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Elektroden (9, 11) während des Schweißvorgangs (Schmelzvorgangs) gezielt verringerbar ist und daß dieser Hub gemessen und über eine Hubsteuerung gesteuert wird.