DD239299A5

DD239299A5 - Vakuum-elektronenroehre mit oxidkathode

Info

Publication number: DD239299A5
Application number: DD85283212A
Authority: DD
Inventors: Kenneth K Chiang
Original assignee: ��@��k��
Priority date: 1984-11-27
Filing date: 1985-11-25
Publication date: 1986-09-17
Also published as: JPS61131329A; EP0183488A2; CN85108462A; DE3584422D1; CA1274580A; EP0183488B1; CN85108462B; US4904896A; KR860004444A; HK189696A; EP0183488A3; KR950003095B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vakuumelektrodenroehre mit einer Oxidkathode. Ziel der Erfindung ist es, die Lebensdauer derartiger Roehren zu verlaengern. Gemaess der Erfindung hat eine Vakuumelektronenroehre eine Oxidkathode, deren Substrat im wesentlichen frei von Siliziumkonzentrationen ist, welche waehrend der Arbeit der Oxidkathoden ohmsche Zwischenschichten bilden, und enthaelt Chrom in Konzentrationen, die ein progressives Wandern in die und eine Reduktion der Oxidschicht bewirken. Fig. 1

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vakuumelektronenröhre mit einer Oxidkatode. Die Oxidkatode kann in einer Elektronenröhre, wie einer Vakuumdiode, einerVakuumtriode oder einer Katodenstrahlröhre, eingesetzt werden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die meisten Vakuumelektronenröhren arbeiten mit wenigstens einer Oxidglühkatode als Elektronenquelle. Eine typische Katod besteht aus einem Nickelmetallsubstrat, einer im wesentlichen aus Bariumoxid bestehenden Schicht und einem oder mehren anderen Erdalkalioxiden auf einer Oberfläche des Substrats und einer Vorrichtung auf der anderen Oberfläche zur Aufrechterhaltung einer Betriebstemperatur des Substrats von etwa 950 K bis 1100 K. Das Substrat enthält geringfügige Menge von Reduktionsmitteln, die progressiv mit unterschiedlichen Raten bei Betriebstemperatur in die Oxidschicht wandern und de Bariumoxid in der Oxidschicht zu Bariummetall reduzieren. Das Bariummetall produziert auf der Oxidschicht eine Funktionsfläche für die effektive Emission von Elektronen bei Betriebstemperatur. Aus einem Artikel von A. M. Bounds u.a., „Nickel Alloys for Oxide-Coated Cathodes" (Nickellegierungen für oxidbeschichtete Katoden), Proceedings of the LR. E., Bd.3 Seiten 788-799 (1951) geht hervor, daß die allgemein eingesetzten Reduktionsmittel im Substrat elementares Aluminium, Kohlenstoff, Magnesium, Mangan, Silizium, Titan und Wolfram sind.

Kleinere Mengen an Siliziumelement werden in den Substraten aller kommerziellen Oxidkatoden mit Nickel legiert, obwohl bekannt ist, daß sich eine ohmsche Zwischenschicht aus Bariumorthosilikat zwischen dem Substrat und der Oxidschicht während der Arbeit der Katode bildet. Um die Bildung dieser Zwischenschicht zu begrenzen und damit die Lebensdauer der Katode zu verlängern, beträgt die Konzentration des Siliziums im Substrat in der Regel weniger als 0,1 Gew.-% und niemals mehr als 0,25Gew.-%. Die Konzentration der anderen oben genannten Reduktionsmittel im Substrat ist ebenso begrenzt. Chrommetall, das auch als Reduktionsmittel angegeben wurde, ist niemals bewußt in signifikanten Mengen in das Substrat einbezogen worden, da berichtet wird, daß es eine starke schwarze Zwischenschicht zwischen dem Substrat und der Oxidschicht bildet, welche die Arbeit der Katode beeinträchtigt, und da angenommen wird, daß Chrommetall bei den Betriebstemperaturen von Oxidkatoden zu rasch sublimiert, um eine praktische Lösung zu sein. US-PS 4 370 588 hebt auch hervor, daß Chrom, das in die Oxidschicht diffundiert, die emittierende Lebensdauer der Katode verkürzt.

Ziel der Erfindung

Mit der Erfindung sollen die Mängel des Standes der Technik beseitigt werden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Gemäß der Erfindung hat eine Vakuumelektronenröhre eine Oxidkatode, deren Substrat im wesentlichen frei von Siliziumkonzentrationen ist, welche während der Arbeit der Oxidkatoden ohmsche Zwischenschichten bilden, und enthält Chrom in Konzentrationen, die ein progressives Wandern in die und eine Reduktion der Oxidschicht bewirken. Die Chromkonzentration beträgt vorzugsweise mehr als 1,0 Gew.-%, sie liegt in der Regel zwischen etwa 5und20Gew.-%. Versuche haben gezeigt, daß die Katoden, wenn sie richtig hergestellt wurden, eine längere Betriebsdauer bei geringen oder keinen nachteiligen Wirkungen von Zwischenschichten oder schneller Sublimation haben.

Die Oxidkatode wird in einer Vakuumelektronenröhre eingesetzt, wie einer Diode, Triode oder einer Katodenstrahlröhre. Wie bei früheren Oxidkatoden besteht die vorliegende Oxidkatode aus einer Metallbasis oder einem Substrat, vorzugsweise Nickelmetall, einer Vorrichtung zur Erhitzung und zum Halten der Katode bei Betriebstemperatur und einer Oxidschicht, die im wesentlichen aus Erdalkalimetalloxid auf der Basis besteht. Im Gegensatz zu früheren Oxidkatoden ist das Substrat im wesentlichen siliziumfrei und enthält wirksame Mengen von Chrommetall zur progressiven Reduktion des Oxids, um kontrollierte Mengen des Erdalkalimetalls in der Oxidschicht während der Betriebsdauer der Katode zu erzeugen. Die Katode kann direkt oder indirekt beheizt werden. Elementares Chrom kann im Substrat vor der Montage der vorliegenden Katode vorhanden sein, vorzugsweise aber wird es durch Wärmemigration aus einer benachbarten Chromquelle nach der Montage der Katode in eine Elektronenröhre in das Substrat eingeführt. Andere Reduktionsmittel, wie elementares Magnesium, können auch im Substrat vorhanden sein.

Ausf ü hru ngsbeispiele

In den Zeichnungen

ist Abb. 1 eine symbolische Darstellung einer Katodenstrahlröhre, die eine Katode nach der vorliegenden Erfindung hat; zeigen die Abbildungen 2 A bis 2 D eine Schar von Graphen, welche die Chromkonzentrationen in einem Bimetall nach 0,10,500 und mehr als 1000 h Erhitzung bei etwa 1050 K veranschaulichen;

sind die Abbildungen 3,4,5 und 6 teilweise aufgerissene Ansichten von vier verschiedenen Ausführungsbeispielen der Katode. Die Katodenstrahlröhre 11 mit einem Strahlsystem, die symbolisch in der Abb. 1 gezeigt wird, besteht aus einem evakuierten Glaskolben 12 mit einem Leuchtschirm 13 an einem Ende, einer auf den Seiten beschichteten Anode 14, einer Oxidkatode 15 am anderen Ende und Bündelungsgittern 16 und 17 zwischen der Katode 15 und der Anode. Die Katode 15 besteht aus einem Substrat 18, das auf der Außenfläche eine Oxidschicht 19 trägt, einer Widerstandsheizung 20 gegenüber der Innenfläche und einem Metallmantel 21 um die Heizung. Der physikalische Aufbau der Katode 15 kann die in der Abb.3 gezeigte Konstruktion sein. Die Elektronenröhre kann mehr als eine Katode haben, wie das bei Farbwiedergabe und Röhren für die Unterhaltungselektronik üblich ist. Außerdem können das Substrat 18 und der Mantel 21 aus einem Stück sein oder es können zwei miteinander verschweißte Teile sein.

In jeder derfolgenden Beschreibungen von Ausführungsbeispielen besteht die Oxidkatode im wesentlichen aus einem Überzug von Dreifach-fBarium-, Strontium- und Kalzium-)Karbonaten, (Ba, Sr, Ca)CO3, die auf ein Substrat aus Nickelmetall aufgespritzt wurden, welches geringfügige Mengen von Reduktionsmitteln enthält. Im Überzug können eine oder mehrere Verbindungen eingesetzt werden, die sich beim Erhitzen zu Oxiden eines oder mehrerer Erdalkalimetalle, einschließlich Barium, zersetzen. Im Gegensatz zu früheren Oxidkatoden ist das Substrat der Katode im wesentlichen siliziumfrei und enthält vorzugsweise mehr als wesentliches Reduktionsmittel, obwohl auch andere Reduktionsmittel vorhanden sein können. Unter „im wesentlichen siliziumfrei" versteht man, daß ein möglicher Siliziumgehalt nicht als Reduktionsmittel für die Oxidschicht wirkt und keine Zwischenschicht zwischen dem Substrat und der Oxidschicht bildet.

Nachdem die Katode in einer Vakuumröhre installiert ist, wird die Röhre durch Einschalten der Heizvorrichtung der Katode thermisch bearbeitet, wobei sich Karbonate des Überzugs unter dem Einfluß von Wärme zersetzen und auf dem Substrat eine Oxidschicht bilden. Zu den Aufgaben des Nickelsubstrats gehört es, den Karbonüberzug und die Oxidschicht zu tragen, Wärme zum Karbonatüberzug und zur Oxidschicht zu leiten, elektrischen Strom zur Oxidschicht zu leiten und Reduktionsmittel zu stellen, die thermisch zur Oxidschicht wandern können.

Die Elektronenemission von der vorliegenden Katode hängt, wie bei früheren Oxidkatoden, vom Vorhandensein von freiem Bariummetall in der Oxidschicht ab, welches eine Funktionsoberfläche auf der Oxidschicht bildet. Reduktionsmittel im Nickelsubstrat diffundieren progressiv in die Oxidschicht während der Wärmebearbeitung und während der Betriebsdauer der Katode und reagieren mit dem Bariumoxid, wodurch freies Bariummetall und Verbindungen des Reduktionsmittels gebildet

werden. Die Erschöpfung und/oder der Beweglichkeitsverlust der Reduktionsmittel im Substrat ist eine Hauptursache für den Abfall der Elektronenemission von der Katode mit der Zeit.

Bei der bevorzugten Oxidkatode ist elementares Chrom im Substrat in Konzentrationen von mehr als 1,0 Gew.-% und in der Regel von 5 bis 20Gew.-% vorhanden. Das steht im Gegensatz zur bisherigen Praxis, die davon ausging, daß Chrom in jeder Form in einer Oxidkatode unerwünscht ist und daß selbst Spuren von Chrom zu vermeiden sind. Außerdem ging die bisherige Praxis davon aus, daß die Konzentrationen von Reduktionsmitteln im Substrat sorgfältig aufwerte nicht über 1,0Gew.-% kontrolliert werden sollten.

Unerwünschte Wirkungen aus dem Vorhandensein von Chrom im Substrat wurden bestätigt. Diese unerwünschten Wirkungen sind das Ergebnis der Bildung von Chromoxiden an der Grenzfläche zwischen dem Substrat und der Oxidschicht, was zu einer schlechten Haftung der Oxidschicht am Substrat führt. Wenn jedoch bei einem chromhaltigen Substrat an dieser Grenzfläche keine oder nur wenig Chromoxide gebildet werden, können effektive Oxidkatoden mit einer langen Betriebsdauer hergestellt werden.

Bei den vorliegenden Katoden werden Chrom-Sauerstoff-Bindungen unterdrückt oder vermieden, und die üblichen Nickel-Sauerstoff-Bindungen werden auf der Substratoberfläche vor der Montage der Katode gebildet. Die üblichen Nickel-Sauerstoff-Barium-Bindungen werden an der Substrat-Oxidschicht-Grenzschicht während der Wärmebearbeitung gebildet, nachdem die Katode in eine Vakuumelektronenröhre eingebaut worden ist. Das kann auf unterschiedliche Weise erreicht werden. Ein Nickel-Chrom-Legierungssubstrat kann sorgfältig verarbeitet werden, um die Bildung von Chromoxidbindungen an der Oberfläche des Substrats zu unterdrücken.

Nach einer anderen Methode kann eine Katode mit einem chromfreien Nickelsubstrat in eine Vakuumröhre eingebaut werden. Es kann dann bewirkt werden, daß Chrom von einer benachbarten Quelle in das Substrat wandert, wenn die Katode für die Dauer von wenigstens 10 Stunden auf etwa 1030 K bis 1080K in der für das Betreiben der Vakuumröhre üblichen Weise erhitzt wird. Für eine ausreichende Wanderung von Chrom können mehrere Betriebswochen der Katode erforderlich sein. Im Substrat können schnellerwirkende Reduktionsmittel, wie elementares Magnesium, vorhanden sein, um die Elektronenemission durch die Katode zu vergrößern, bis ausreichende Chromkonzentrationen in das Substrat gewandert sind. Die Abbildungen 2 A bis 2 D sind Graphen, welche die Konzentrationsprofile von Chrom in einem gebundenen Ausgangsbimetall von etwa 3,0 mil (76Mm) Stärke zeigen, das aus einem 2,0mil (51/um) starken Nickelstreifen 22 und dem 1,0mil (25Mm) starken Nichromlegierungsstreifen 23 (20% Chrom — 80% Nickel) besteht, nachdem dieses für die Dauer von 0,10,500 bzw. 1000 Stunden bei 1050 K erhitzt wurde. Diese Daten zeigen, daß während der ersten 500 Betriebsstunden der Katode beachtliche Chrommengen zur äußeren Nickeloberfläche 24 wandern. Nach mehr als 1000 Stunden Erhitzung beträgt die Konzentration des Chroms im Nickelstreifen 22 im Durchschnitt etwa 6Gew.-%. Wenn diese Oberfläche eine anhaftende Oxidschicht trägt, wandern die Chromatome durch Dampftransport in die Oxidschicht, wo sie mit dem Bariumoxid reagieren und dieses in elementares Barium und Bariumchromat reduzieren durch eine Reaktion wie

8 BaO + 2 Cr - Ba₃(CrO₄I₂ + 5 Ba.

Bei normalen Katodenbetriebstemperaturen von etwa 1030K bis 1080K beträgt der Dampfdruck von elementarem Chrom etwa 5,0 x 10~¹¹ Atome. Elementares Barium wird progressiv gebildet, und es werden relativ hohe Werte der Elektronenemission über einen langen Betriebszeitraum durch die Katode aufrechterhalten. Die Reaktionsprodukte konzentrieren sich nicht als Zwischenschicht an der Grenzfläche zwischen dem Substrat und der Oxidschicht. Zum Vergleich beträgt der Dampfdruck von elementarem Silizium (das in allen kommerziellen Oxidkatoden vorhanden ist, aus den operativen Konzentrationen der vorliegenden Katode aber ausdrücklich ausgeschlossen wird) bei derselben Temperatur etwa 4,7 x 10~¹³ Atome, womit er etwa um zwei Größenordnungen niedriger liegt. Elementares Silizium im Substrat tendiert dazu, eine ohmsche Zwischenschicht aus Bariumorthosilikat an der Grenzfläche zwischen dem Substrat und der Oxidschicht zu bilden.

Abb. 3 zeigt ein bevorzugtes erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Katode. Das Substrat wird nach der Methode hergestellt, die in US-PS 4 376 009 vom 8. März 1983 von P. J. Kunz beschrieben wird. Nach dieser Methode wird ein Bimetall aus 1 mil (25/im) starkem Nichrom und 2 mil (51μ,ιτΟ starkem Katodennickel in ein Rohr oder einen Mantel 25 gezogen, der an einem Ende durch eine Stirnwand 26 geschlossen wird. Dann wird die Außenschicht aus Katodennickel selektiv geätzt, so daß ein gebundenes Substrat oder eine Kappe 27 aus Nickelmetall auf der geschlossenen Stirnwand und der angrenzenden Seitwand des Mantels 25 bleibt. In diesem Fall enthält der Mantel 25, der die Innenschicht des gezogenen Bimetalls ist, etwa 20Gew.-% Chrom und etwa 80Gew.-% Nickel. Die Kappe 27 enthält mehr als 95Gew.-% Nickel und weniger als 5Gew.-% andere Bestandteile, einschließlich etwa 0,1 Gew.-% Magnesium und 4,0 Gew.-% Wolfram. Keine der Schichten enthält eine signifikante Siliziummenge; d. h., der Siliziumgehalt beträgt weniger als 0,001 Gew.-%. Die anfängliche Verteilung von Chrom im Bimetall wird in der Abb. 2 A gezeigt. Eine Oxidschicht 28 liegt auf der Außenfläche der Kappe 27, und eine Heizvorrichtung 29 befindet sich in dem Mantel 25 und hat Schenkel 31, die aus dem offenen Ende des Mantels 25 herausreichen. Die Heizvorrichtung hat einen elektrisch isolierenden Überzug 33 auf den Flächen innerhalb des Mantels 25. Nachdem das Substrat oder die Kappe 27 gezogen wurden, sowie geätzt, wird auf die Stirnwand der Kappe 27 ein Überzug aus Dreifachkarbonaten aufgespritzt. Dann werden die Kappe und der Mantel mit dem darauf befindlichen Überzug in einer Elektronenröhre montiert. Die Widerstandsheizvorrichtung 29 wird in den Mantel 25 eingeführt, und die Schenkel 31 der Heizvorrichtung werden mit elektrischen Kontakten (nicht gezeigt) verschweißt. Auf der Oberfläche der Heizvorrichtung 29 befindet sich eine Isolationsschicht 33. Die Montage der Röhre wird abgeschlossen, dann wird die Röhre auf einen niedrigen Druck evakuiert und verschlossen. Dann wird über die Schenkel 31 Spannung (in der Regel etwa 6,2V Gleichstrom) angelegt, wodurch die Heizvorrichtung 29 zum Heizen veranlaßt wird und die Temperatur des Substrats auf etwa 1050 K bringt. Über 600 K zersetzen sich die Karbonate des Überzugs auf der Kappe 27, um Oxide zu bilden, welche eine Oxidschicht bilden, und die Reduktionsmittel in der Kappe 21 wandern über eine Zeitspanne in die Oxidschicht und reagieren, wobei sie freies, elementares Barium bilden. Außerdem wandert Chrom in der Stirnwand des Mantels 25 in die Kappe 27, wie das in den Abbildungen 2 B, 2C und 2 D gezeigt wird, und schließlich in die Oxidschicht 28.

Abb.4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Oxidkatode. Das Substrat aus 2 mil (51 μτη) starkem Katodennickel bildet einen Mantel 41, der an einem Ende durch eine Stirnwand 43 geschlossen wird. Die Innenfläche der Stirnwand 43 trägt eine Schicht 45 aus Chrommetall, die Außenfläche der Stirnwand 43 eine Oxidschicht 47. Innerhalb des Mantels 41 befindet sich eine Widerstandsheizvorrichtung 49, deren Schenkel 51 aus dem offenen Ende des Mantels vorstehen. Auf der Heizvorrichtung 49 ist eine Isolationsschicht 53 vorhanden. Dieses zweite Ausführungsbeispiel kann auf dieselbe Weise wie das erste

Abb. 5 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der Oxidkatode. Das Substrat aus 1 mil (25μΓη) starkem Nichrome bildet einen Mantel 61 ,der an einem Ende durch eine Stirnwand 63 geschlossen wird, welche als Substrat fungiert. Die Außenfläche der Stirnwand 63 trägt eine Oxidschicht 65. In dem Mantel 61 befindet sich eine Widerstandsheizvorrichtung 67, deren Schenkel 69 aus dem offenen Ende des Mantels 61 vorstehen. Auf der Heizvorrichtung 67 befindet sich eine Isolationsschicht 71. Bei der Herstellung dieses Ausführungsbeispiels werden alle Oxide aus der Außenfläche der Stirnwand 63 entfernt, bevor darauf ein Dreifachkarbonatüberzug aufgebracht wird. Während der nachfolgenden Bearbeitung wird dann diese Oberfläche vor Oxydation geschützt. Auf diese Weise wird die Bildung von Chromoxiden verhindert. Anschließend, während der Wärmebearbeitung bei erhöhten Temperaturen, werden an der Grenzfläche zwischen der Stirnwand 63 (Substrat) und der Oxidschicht 65 vorwiegend Nickel-Sauerstoff-Barium-Bindungen gebildet, so daß eine angemessene Bindung der Oxidschicht 65 an die Stirnwand 63 gewährleistet ist.

Abb. 6 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der Oxidkatode, die aus einem 1 mil (25μΐη) starken Nichrome-Mantel 73 und einer 2 mil (51 μτη) starken Kappe 75 aus Nickel besteht, welche auf eine Seite des Mantels 73 geschweißt wurde. Die Kappe 75 und der Mantel 73 haben eine ähnliche Zusammensetzung wie Kappe und Mantel im ersten Ausführungsbeispiel. Auf der Außenfläche der Kappe 75 befindet sich eine Oxidschicht 77. Die Innenfläche der Stirnwand der Kappe 75 trägt eine Schicht 79 aus Chrommetall. Innerhalb des Mantels 73 befindet sich eine Widerstandsheizvorrichtung 81, deren Schenkel aus dem offenen Ende des Mantels 73 vorstehen. Auf der Heizvorrichtung befindet sich eine Isolationsschicht 85.

Claims

-1- 239 2ί

Patentansprüche:

1. Vakuumelektronenröhre mit einer Oxidkatode, die aus einem Metallsubstrat, einer Vorrichtung zum Erhitzen desSubstra auf Betriebstemperatur und einer Schicht besteht, welche im wesentlichen aus Erdalkalimetalloxid auf dem Substrat
besteht, gekennzeichnet dadurch, daß das Substrat (18) im wesentlichen siliziumfrei ist und wirksame Konzentrationen voi Chrommetall zur progressiven Reduktion des Oxids enthält, um das Erdalkalimetall zu erzeugen.
2. Röhre nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Chrom im Substrat (18) in Konzentrationen von mehr als 1,0 Gew.-vorhanden ist.
3. Röhrenach Punkt 2, gekennzeichnet dadurch, daß das Chrom im Substrat (18) in Konzentrationen im Bereich 5 Gew.-%b 20 Gew.-% vorhanden ist.
4. Röhrenach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Chrommetall im Substrat (18) in Konzentrationen von
durchschnittlich 6,0 Gew.-% vorhanden ist.
5. Röhre nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Substrat (18) durch Binden einer Metallbasisschicht (22), die im
wesentlichen frei von Chrom und Silizium ist, an eine Metallhilfsschicht (23), welche beachtliche Mengen an Chrommetal enthält und siliziumfrei ist, Überziehen der Oberfläche der Metallbasisschicht mit einem Material, das durch Wärme in die Oxidschicht (19) zersetzt werden kann, und anschließendes Erhitzen der beschichteten und gebundenen Metallschichten bi Temperaturen, bei welchen wirksame Mengen des Chroms in der Hilfsschicht progressiv in die Basisschicht und den

• Überzug wandern, hergestellt wird.
6. Röhre nach Punkt 5, gekennzeichnet dadurch, daß die beschichteten und gebundenen Metallschichten bei Temperaturen ii Bereich von 1030K bis 1080 K für die Dauer von wenigstens 50 Stunden erhitzt werden.
7. Röhre nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Substrat (18) wirksame Proportionen von wenigstens einem
Reduktionsmittel neben dem Chrommetall enthält.
8. Röhre nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Metallsubstrat (18) im wesentlichen aus einem größeren Teil an
Nickelmetall und einem kleineren Teil einer Vielzahl von metallischen Reduktionsmitteln besteht, einschließlich (a) von
Chrommetall und (b) wenigstens einem schnellwirkenden metallischen Reduktionsmittel zum Reduzieren der Oxidschich und daß die Oxidschicht Bariumoxid einschließt.
9. Röhre nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß das eine schnellwirkende metallische Reduktionsmittel Magnesiummet ist.
10. Röhre nach Punkt 1, bei welcher die Schicht auf dem Substrat als einen wesentlichen Bestandteil eine oxydische Verbindun von Barium einschließt, gekennzeichnet dadurch, daß das Substrat (18) im wesentlichen aus einem größeren Teil
Nickelmetall und einem kleineren, aber über 1,0 Gew.-% ausmachenden Teil von Chrommetall als einem wesentlichen
Reduktionsmittel für Bariumoxid besteht.
11. Röhre nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß das Chrommetall in das Substrat (18) durch thermische Migration au; einer benachbarten Chromquelle eingeführt wurde.
12. Röhre nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß die benachbarte Chromquelle eine Schicht (45,79) aus Chrommetall ist die auf eine Oberfläche des Substrats (18) gegenüber der mit der Oxidschicht beschichteten Oberfläche (44,77) aufgebrach wurde.
13. Röhre nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß die benachbarte Quelle ein Streifen (25, 61 feiner Nickel-Chrom-Legierung ist, der an die Oberfläche des Substrats (18) gegenüber der mit der Oxidschicht beschichteten Oberfläche (28,65] gebunden wird.

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