CZ31564U1 - Protipožární omítka - Google Patents

Description

Oblast techniky

Technické řešení se týká využití mletého grafitu pro zvýšení požární odolnosti omítek s lehkými anorganickými plnivy, expandovaného perlitu a expandovaného vermikulitu a běžnými pojivý, jako je cement, vápno, sádra.

Dosavadní stav techniky

Protipožární nanášené hmoty patří k nej starším ochranným systémům. Původní hliněné omítky a jíl, které sloužily jako ochrana dřevěných a rákosových stěn proti povětmosti, plnily též funkci protipožární ochrany. V současné době podle složení rozeznáváme tyto druhy protipožárních omítek.

I. Sádroperlitové, nebo sádrovermikulitové

II. Sádrové, nebo sádrovápenné

III. Vápenné, vápenocementové, nebo cementové

IV. Vápenné, vápenocementové, nebo cementové s perlitem, nebo vermikulitem

Z hlediska dosavadního stavu techniky jsou nejúčinnější protipožární omítky skupiny I., nejméně účinné protipožární omítky skupiny ΙΠ.

Omítky s perlitovým, nebo vermikulitovým plnivem dosahují kromě dobrých protipožárních vlastností také vlastnosti akustické, protikondenzační a tepelněizolační.

U omítek skupiny II. sádra díky vysokému obsahu chemicky vázané vody při teplotách nad 100 °C spotřebuje značnou část tepla pro odpaření vody a tím dochází ke zpožďování vedení tepla při požáru.

Značnou nevýhodou u sádrových omítek je jejich acidní povaha, která způsobuje korozi ocelových podkladů a rozklad sádry při teplotách vyšších než 800 °C, kdy se již sádra rozpadá na CaO a SO₂. Další nevýhodou u sádrových, vápenných a sádrovápenných omítek je skutečnost, že jsou tzv. vzdušnou maltovinou, která není stálá v prostředí s vysokou vlhkostí, nebo prostředí exponovaném vodou.

U cementových, nebo vápenocementových omítek na bázi portlandského slínku je nevýhodou nízká odolnost cementu proti teplotám nad 600 °C. Jistou možností by bylo využití hlinitanových cementů, které se využívají například pro žárobetony pro monolitické vyzdívky pecí. Ve stavebnictví pro konstrukční účely bylo používání těchto betonů v ČR zakázáno, a to z toho důvodu, že pod vlivem konverze (přeměna metastabilních fázi CAH10 a C2AH8 při teplotách nad 20 °C na stabilní kubickou formu C3AH6), v závislosti na teplotě okolí trvající i několik let, dochází k zvýšení porozity a poklesu pevností. Rovněž míšení hlinitanového a portlandského cementu je obecně zakázáno. Důvodem je vznik portlanditu v portlandském cementu, který v kombinaci s hlinitanovým cementem vyvolá příliš rychlé tuhnutí směsi, které může trvat pouhé 3 min. a je tedy z hlediska zpracovatelnosti čerstvé směsi průmyslově nevyužitelné.

Podstata technického řešení

Výše uvedené nedostatky řeší směs, jehož podstata spočívá v tom, že do plniva obsahujícího 1 až 10 objemových dílů expandovaného perlitu a/nebo expandovaného vermikulitu a 0,1 až 1 objemového dílu minerálního pojivá, příkladně cementu, a/nebo vápna, a/nebo sádry je přidán jemně mletý grafit v množství 1 až 10 %, vztaženo na množství minerálního pojivá, o velikosti částic 0,001 až 0,250 mm. Při smíchání s vodou se částice grafitu přednostně adsorbují na povrch pojivá a po jeho krystalizací vytvoří ochrannou vrstvu, která zajišťuje požadovanou požární odolnost danou fyzikálními vlastnostmi grafitu, a to především bodem tání 3000 °C, tvrdostí grafitu 1 podle Mohsovy stupnice, která umožňuje dodatečnou pulverizaci grafitu při míchání omítky a tím napomáhá k vytvoření pravidelné dispergace částic v protipožární omítce, teplotní stabilita

-1 CZ 31564 Ul grafitu spolu s nízkou měrnou tepelnou kapacitou 717 (J/kg°C) způsobuje v protipožární omítce reflexi tepla zpět ke zdroji a tím zpomaluje nárůst teploty.

Významnou výhodou je použití příměsi zeolitu, zejména klinoptilolitu o velikosti částic 0,050 až mm, což je minerál, u kterého molekulová voda může vstupovat do struktury zeolitu a opět se uvolňovat bez poškození původní krystalové mřížky. Při zahřívání je absorbovaná voda snadno vypuzována ze struktury zeolitu a tím zpožďuje vývin požáru při zachování strukturální integrity zeolitu a tím i celé směsi.

Příklady uskutečnění technického řešení

Příklad 1

Protipožární omítka obsahuje 3 objemové díly expandovaného perlitu o velikosti částic 0,1 až mm, 3 objemové díly expandovaného vermikulitu o velikosti části 1 až 4 mm, 1 objemový díl portlandského cementu, 1 objemový díl vápenného hydrátu, 3 % grafitu, vztaženo na množství portlandského cementu a vápenného hydrátu.

Příklad 2

Protipožární omítka obsahuje 2 objemové díly expandovaného perlitu o velikosti částic 1 až 2 mm, 1 objemový díl díly expandovaného vermikulitu o velikosti části 1 až 2 mm, 0,7 objemového dílu portlandského cementu, 0,3 objemového dílu klinoptilolitu o velikosti částic 0,250 až 0,50 mm, 6 % grafitu, vztaženo na množství portlandského cementu a klinoptilolitu.

Příklad 3

Protipožární omítka obsahuje 3 objemové díly expandovaného vermikulitu o velikosti části 1 až 2 mm, 1 objemový díl sádry, 10 % grafitu vztaženo na množství sádry.

Claims (2)

1. NÁROKY NA OCHRANU

   1. Protipožární omítka, vyznačující se tím, že obsahuje 1 až 10objemových dílů expandovaného perlitu a/nebo expandovaného vermikulitu o velikosti částic 0,1 až 6 mm; 0,1 až 1 objemových dílů minerálního pojivá, příkladně cementu, a/nebo vápna, a/nebo sádry; a dále laž 10% grafitu, vztaženo na množství minerálního pojivá, o velikosti částic 0,001 až 0,250 mm.
2. 2. Protipožární omítka podle nároku 1, vyznačující se tím, že 10 až 50 % obj. minerálního pojivá je tvořeno zeolitem, příkladně klinoptilolitem, o velikosti částic 0,050 až 1 mm.