CZ2012507A3 - Zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních systémů ztrátového mazání - Google Patents

Abstract

Zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních systémů ztrátového mazání, pracující na základě střídání pracovního a odlehčovacího tlaku v hlavních vedeních (H1, H2), obsahující zdroj stlačeného vzduchu, řídící ventily (R1, R2), zásobník dávkovací tekutiny (Z), jednu dávkovací jednotku (DJ) s diferenciálním dávkovacím pístem (D), integrovanou v dávkovači (DD), připojeným prostřednictvím jednoho hlavního potrubí (H1) k zásobníku dávkované tekutiny (T) a druhým hlavním vedením (H2) k rozvodu stlačeného vzduchu. Pracovní tlak (pK) dávkované tekutiny v dávkovací komoře (K) je vyšší, než tlak stlačeného vzduchu (pY), řídící výtlačný pohyb dávkovacího pístu (D). Nízký protitlak odběrného místa (MM) je z důvodu zamezení neřízeného průtoku tekutiny vstupující do dávkovací komory zvýšen ventilem (V2), mající funkci přepouštěcího ventilu.

Description

Zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních systémů ztrátového mazání

Oblast techniky

Vynález se týká zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních mazacích systémů. Ty se rozdělují v podstatě na ztrátové nebo oběhové, olejové nebo tukové a z pohledu procesu přípravy jednotlivých dávek maziva na jednopotrubní, dvoupotrubní nebo vícepotrubní.

Úkolem centrálních ztrátových mazacích systémů je řízené dopravovat malé dávky mazacího oleje nebo tekutého plastického maziva do jednotlivých mazaných míst. V principu jsou centrální mazací systémy tvořeny tlakovým zdrojem, zásobníkem maziva, zařízeními pro dělení maziva (dávkovači), kontrolním a řídícím systémem a příslušenstvím (trubky, hadice, ventily, filtry, manometry, šroubení atd.).

Dosavadní stav techniky

Z pohledu vynálezu nám spolehlivý obraz o dosavadním stavu techniky v oblasti dávkování tekutin poskytnou dvoupotrubní dávkovače centrálního mazání.

Určujícím prvkem o jaký druh centrálního systému dávkování se jedná je vnitřní uspořádání a funkce použitých dávkovačů. Dávkovač zpravidla obsahuje několik dávkovačích jednotek, každá s jedním dávkovacím pístem. Pro funkci mazacích systémů, které řadíme mezi ztrátové, je nutné zajistit střídání pracovního a odlehčovacího tlaku oleje nebo tekutého plastického maziva, dopravovaného u jednopotrubních do jednoho hlavního potrubí, u dvoupotrubních do dvou hlavních potrubí, ke kterým jsou tyto dávkovače připojeny. Mazací cyklus se skládá ze dvou impulsů, tlakového a odlehčovacího. Při tlakovém pracovním impulsu je dávkovači píst uváděn do pohybu tlakem přiváděného maziva z hlavního potrubí, přičemž je vytlačováno mazivo z dávkovači komory směrem k mazanému místu, při odlehčovacím impulsu se dávkovači píst pohybuje zpět a dochází k naplnění nového maziva do dávkovači komory.

Zjednodušeně můžeme dávkovači jednotku přirovnat k pumpičce. U jednopotrubního dávkovače zabezpečuje zpětný pohyb dávkovacího pístu pružina, přičemž je do dávkovači komory nasávána nová tekutina z tlakově odlehčeného potrubí, u dvoupotrubních dávkovačů je dávkovači píst uváděn do zpětného pohybu tlakem přiváděného maziva z druhého hlavního potrubí. Dvoupotrubní dávkovači jednotka je de facto hybridem jednopotrubních dávkovačích jednotek (bez pružiny) sdružených do jedné jednotky, se dvěma dávkovacími komorami se společným pístem a dvěma výstupy k mazacím místům, kdy při prvním impulsu dávkovači píst vytlačuje z jedné dávkovači komory mazivo do jednoho mazacího místa, přičemž je druhá dávkovači komora doplňována novým mazivem, při druhém impulsu je zpětným pohybem dávkovaciho pístu vytlačeno mazivo do druhého výstupu k mazanému místu a doplněno mazivo do první komory.

Vstup maziva do dávkovačích komor dvoupotrubního dávkovače, posuv dávkovačích pístů a výstup z dávkovače je řízen dvoupolohovými šoupátkovými rozvaděči integrovanými v tělese dávkovače. Válcové šoupátko rozváděče je uváděno do pohybu tlakovým účinkem přiváděného maziva. Ke každému dávkovacímu pístu přísluší jeden řídící rozváděč a dvě komory se sdruženou funkcí, umístěné z čel dávkovaciho pístu. Při prvním impulsu mazacího cyklu má jedna komora funkci řídící a plnící a druhá komora funkci vytlačovací, při druhém impulsu si funkce vymění. Mazací cyklus se skládá ze dvou impulsů, při nichž je střídavě v jednom hlavním potrubí navozen pracovní tlak a druhé hlavní potrubí je tlakově odlehčeno. Při prvním impulsu je dávkovacími písty z poloviny všech dávkovačích komor vytlačeno mazivo k připojeným mazaným místům a současně tlakově doplněna dávka maziva pro druhý impuls. Při následujícím druhém impulsu se dávkovači písty pohybují opačným směrem a vytlačí mazivo nacházející se před písty do druhé poloviny mazaných míst. Přitom se znovu doplní mazivo pro další, tj. první impuls.

Vysoká spolehlivost dvoupotrubních dávkovačů je předurčuje pro nejnáročnější aplikace. Tlakové doplňování maziva do dávkovači komory je ovšem u stávajících dvoupotrubních dávkovačů ekonomicky nákladnější, proto jsou používány převážně jen tam, kde jsou pochybnosti o spolehlivosti podstatně levnějších jednopotrubních dávkovačů, které pro maziva s vysokou viskozitou nebo plastická maziva selhávají. Zejména se jedná o mazání drahých strojních zařízení, kde je na místě požadavek na mazání plastickými mazivy. Svoji vysokou spolehlivost prokazují dvoupotrubní dávkovače i v těžkých podmínkách při mazání strojních zařízení jako např. v dolech, hutích, elektrárnách, cementárnách, cukrovarech, apod. Pro tyto případy je typické značně dlouhé vysokotlaké potrubí spojující zdroj tlakového maziva s dávkovači, jakožto i velké vzdálenosti mezi jednotlivými mazanými místy.

Logicky je pro mazací systémy nutno volit takový pracovní tlak, resp. řídící tlak výtlačného pohybu dávkovaciho pístu, aby dávkovači píst překonal i nejvyšší protitlak působící proti vytlačení maziva z dávkovače. K překonání dlouhých vzdáleností dopravovaného maziva, vnitřního odporu dávkovače a nejvyššího protitlaku mazaného místa je nutno vyvolat v hlavním potrubí pracovní tlak převyšující tyto všechny odpory.

Zjednodušeně lze shrnout, že hlavní výhodou dvoupotrubního mazání je vysoká spolehlivost i pro plastická maziva, nevýhodou pak vysoké pořizovací náklady na vysokotlakový zdroj a dopravu maziva pod vysokým tlakem na dlouhé vzdálenosti. V extrémních případech dosahuje součet odporů hlavního potrubí, vnitřních odporů dávkovače a nejvyššího protitlaku mazaných míst hodnoty až 400 barů.

.:.. :3- ·..· : .:.

Z komerčního hlediska je vedle schopnosti překonávat vysoké protitlaky mazaných míst vyzdvihována i možnost připojit k mazacímu systému řádově stovky mazacích míst. Stím si dovolí autor vynálezu polemizovat, neboť ve skutečnosti se nejedná o možnost, ale z ekonomického hlediska o nutnost. Schopnost mazacího systému překonávat tak vysoké protitlaky mazaných míst je rozhodně velkou předností, otázkou je však za jakou cenu. Pro vyvolání vysokých tlaků u platických maziv nelze použít běžná zubová čerpadla, problém je navíc i s přesměrováváním pracovního a odlehčovacího tlaku mezi hlavními potrubími (nelze použít standardní rozdělovače). To vše vede ktomu, že k jednomu drahému speciálnímu vysokotlakému pístovému čerpadlu je obvykle připojena jen jedna dvojice hlavních potrubí, ke které je připojeno i několik set dávkovačů. Do pozadí je tak odsunuta možnost volby rozdělit mazací místa např. do několika skupin s různými intervaly mazání a mazat je nezávisle na sobě.

Pro doposud známé mazací systémy je charakteristické, že hodnota pracovního tlaku, resp. řídícího tlaku potřebného k přesunutí dávkovacího pístu ve směru jeho výtlačného pohybu je vyšší, než je tlak maziva vytlačovaného z dávkovači komory. Zejména se tato skutečnost velmi negativně projevuje u dvoupotrubních systémů mazání, což je motivem k podání vynálezu.

Podstata technického řešení vynálezu

Inspirací v tomto směru je zařízení pro plnění hydropneumatických akumulátorů, kdy zjednodušené řečeno tlakem nižším než 200 bar je plněn akumulátor s tlakem až 400 bar, např. dusíkové plnící zařízení od firmy Olear.

Nové řešení dávkovačů podle vynálezu si klade za cíl minimálně zachovat schopnost překonávat velmi vysoké protitlaky působící proti výstupu dávkované tekutiny, a to bez nutnosti až tak vysokého tlaku v hlavním potrubí. To předpokládá nahradit stávající jednoduchý dávkovači píst diferenciálním dávkovacím pístem a u dvoupotrubních dávkovačů od sebe oddělit proces doplňování tekutiny od procesu vytlačování tekutiny, tedy zrušit sdružení dvou dávkovačích jednotek do jedné. Při snaze realizovat tento záměr vzniká zásadní otázka, jak doplňovat novou tekutinu do dávkovači komory. Je jasné, že to musí být, alespoň pro plastická maziva doplňování přetlakové, jinak bychom se vzdali největší přednosti dvoupotrubních dávkovačů.

Pokud zajistíme, aby tlak vstupující tekutiny do dávkovači komory byl nižší než protitlak působící proti jejímu výstupu z dávkovače, můžeme tlakovou tekutinu do dávkovači komory přivést přes jednosměrný ventil (nikoliv jako dnes prostřednictvím šoupátkového rozváděče). Odběrná místa dávkované tekutiny s vysokým protitlakem splňují tento předpoklad přirozeně, zde není nutno nijak zasahovat - cestu tekutiny z dávkovači komory k těmto místům nemusíme nijak řídit. Aby ale nedocházelo k neřízenému průtoku tekutiny směrem k odběrným místům s nízkým protitlakem, je nutno poměr tlaku vstupující tekutiny do

dávkovači komory k tlaku vystupující tekutiny z dávkovači komory upravit - snížit. To lze v zásadě zajistit buď zvýšením odporu bránícího výstupu tekutiny z dávkače, nebo snížením tlaku tekutiny vstupující do dávkovači komory.

Použití dávkovačů podle vynálezu v centrálních systémech umožní snížit pracovní tlak v hlavním potrubí, což je předpokladem u dvoupotrubních mazacích systémů náhradit drahá vysokotlaká pístová čerpadla a vysokotlaké rozváděče podstatně levnějšími provedeními. Lze předpokládat, že ekonomické hledisko již nebude bránit použití spolehlivějšího tlakového doplňování maziva do dávkovačích komor i pro běžná strojní zařízení.

Přehled obrázků na výkresech

Vynález je podrobněji vysvětlen pomocí příkladů zobrazených na výkrese, kde na obr. 1 je ve schematickém řezu znázorněn dvoupotrubní dávkovač tekutin s jednou dávkovači jednotkou s diferenciálním dávkovacím pístem, řízený tlakem stlačeného vzduchu, obr. 2 je schematicky znázorněn dvoupotrubní dávkovač tekutin se dvěma dávkovacími jednotkami s diferenciálním pístem, řízenými tlakem stlačeného vzduchu, obr. 3 je schematicky znázorněn dvoupotrubní dávkovač, který spolu s připojeným reverzním zubovým čerpadlem a dvojicí hlavních vedení tvoří jednoduchý hydraulický obvod se dvěma mazanými místy, obr, 4 je schematicky zobrazen zjednodušený hydraulický obvod mazání se dvěma dávkovači, řízenými nezávisle na sobě.

Příklady provedení vynálezu

Na obr. 1 je ve schematickém řezu znázorněn dvoupotrubní dávkovač tekutin DD s jednou dávkovači jednotkou DJ s diferenciálním dávkovacím pístem D, připojený prostřednictvím hlavního potrubí H1 k zásobníku tekutiny Z. Na hladinu tekutiny T umístěné v zásobníku Z působí střídavě tlak stlačeného vzduchu řízený třícestným dvoupolohovým ventilem R1. Prostřednictvím druhé hlavní větve H2 je dvoupotrubní dávkovač tekutin DD připojen k rozvodu stlačenému vzduchu. Předpokládejme, že protitlak pM odběrného místa MM v bodě M je nízký, tedy že jej budeme muset uměle zvýšit.

Pracovní cyklus se skládá ze dvou impulsů, z nichž při prvním dojde ke zvětšení prostoru dávkovači komory K a jejímu naplnění tekutinou T, při druhém impulsu dojde ke zmenšení prostoru dávkovači komory K a vytlačení tekutiny T z dávkovači komory K směrem k výstupu z dávkovače M.

Dávkovači jednotka DJ se skládá z kanálku A vyústěného do vstupního a řídícího prostoru X, kanálku B vyústěného do vstupního a řídícího prostoru Y, dávkovači komory K, diferenciálního dávkovacího pístu D s dorazy F, G a výstupního kanálku C z jedné strany vyústěného do dávkovači komory K a druhé strany směřující k výstupnímu místu M.

Pro odběrné místo dávkované tekutiny, mající v místě připojení M k dávkovači nízký protitlak pM, je do výstupního kanálku C vložen zpětný ventil V2 s pružinou, aby svým hydraulickým odporem zvýšil protitlak odběrného místa a zabránil neřízenému průtoku tekutiny T z dávkovači komory po jejím naplnění. Propojení řídícího a vstupního prostoru X s dávkovači komorou K je zajištěno jednosměrným ventilem VI, umožňujícím v jednom směru vstup tekutiny T do dávkovači komory K a v opačném směru bránící výstupu tekutiny T z dávkovači komory K.

Otevřením třícestného dvoupolohového ventilu R1 přivedeme stlačený vzduch na hladinu tekutiny T umístěné v zásobníku Z, jenž ji předá svou tlakovou energii. Tekutina T může být přirozeně od stlačeného vzduchu oddělena např. membránou nebo plovoucím pístem. Ventil R2 v klidové poloze tlakově odlehčuje řídící prostor Y do atmosféry. Tlaková energie tekutiny pX je přenesena prostřednictvím hlavního potrubí H1 do vstupního a řídícího prostoru X a svým účinkem přesune diferenciální dávkovači píst D do pravé krajní polohy na doraz G, přičemž vznikající podtlak v dávkovači komoře K je okamžitě vyrovnáván s přetlakem pX nacházejícím se ve vstupním a řídícím prostoru X. Při tomto prvním impulsu dojde k naplnění tekutiny T do dávkovači komory K.

Při druhém impulsu je ventil R1 v klidové poloze a odlehčuje zásobník Z do atmosféry, ventil R2 je otevřený a spojuje prostřednictvím hlavního potrubí H2 přívod stlačeného vzduchu se vstupním a řídícím prostorem Y. Tlakovým účinkem stlačeného vzduchu pY dojde k přesunutí diferenciálního dávkovacího pístu D do levé krajní polohy na doraz F a k vytlačení tekutiny T z dávkovači komory K směrem k odběrnému místu dávkované tekutiny M (přes ventil V2). Tekutina T nacházející se ve vstupním a řídícím prostoru X je přitom prostřednictvím hlavního potrubí H1 vytlačena zpět do tlakově odlehčeného zásobníku Z. Ventil VI, integrovaný v tomto případě přímo do diferenciálního dávkovacího pístu D, zabraňuje při tomto výtlačném impulsu zpětnému pohybu tekutiny T z dávkovači komory do vstupního a řídícího prostoru X. Hodnota tlaku tekutiny pK v dávkovači komoře K je při tomto výtlačném impulsu vyšší než řídící tlak pY, způsobující výtlačný pohyb diferenciálního dávkovacího pístu D, resp. je jeho násobkem.

Na obr. 2 je ve schematickém provedení znázorněn obdobný případ dvoupotrubního dávkovače tekutin DD se dvěma dávkovacími jednotkami DJI a DJ2 s diferenciálními dávkovacími písty D1 a D2, připojený prostřednictvím hlavního potrubí H11 k zásobníku tekutiny Z a podpůrnému hlavnímu potrubí H12. Na hladinu tekutiny T působí střídavě tlak stlačeného vzduchu, řízeného ventilem Rl. Prostřednictvím druhého hlavního potrubí H2 je dvoupotrubní dávkovač tekutin DD připojen k rozvodu stlačenému vzduchu.

Funkce činnosti je obdobná jako u předchozího provedení na obr.1 stím rozdílem, že pohyb tekutiny T ze zásobníku Z do dávkovače je jednosměrný.

Na obr. 3 je ve schematickém provedení zobrazen jiný příklad provedení dvoupotrubního dávkovače DD podle vynálezu, připojený prostřednictvím hlavních potrubí H1 a H2 k reverznímu zubovému čerpadlu RČ a spolu tvořící jednoduchý hydraulický mazací obvod. Předpokládejme, že mazané místo MM1 v místě jeho připojení M1 k dávkovači působí samo o sobě (bez přidaného ventilu V12) proti dodávce maziva téměř nulovým protitlakem a naopak mazané místo MM2 v místě jeho připojení k dávkovači M2 vysokým protitlakem.

Funkce dávkovačích jednotek DJ1 a DJ2, integrovaných v dvoupotrubním dávkovači DD, je obdobná jako u předcházejícího příkladu dle obr.1, rovněž i základní prvky, z nichž se obě dávkovači jednotky DJ1 a DJ2 skládají jsou stejné.

Vzájemná poloha dávkovačích jednotek DJ1 a DJ2 je volena čistě pro názornost tak, aby byla na první pohled zřejmá možnost rozdělit mazací místa na dvě skupiny s obráceným cyklem, tedy například že jedna skupina mazacích míst bude mazána v prvním impulsu a druhá skupina v druhém impulsu. Rovněž i zvolená kombinace vnitřního a vnějšího uspořádání zpětných ventilů V11, V12 a V21 ukazuje na variabilitu možností provedení dávkovačů DD podle vynálezu.

Při prvním impulsu mazacího cyklu dodává reverzní zubové čerpadlo RČ prostřednictvím hlavního potrubí H1 natlakovanou mazací tekutinu T do vstupního a řídícího prostoru XI a Y2 a naopak prostřednictvím hlavního potrubí H2 tlakově odlehčuje vstupní a řídící prostory Y1 a X2. Diferenciální dávkovači píst Dl vykoná účinkem řídícího tlaku pX1 sací zdvih, při kterém je do dávkovači komory K1 přes ventil V11 dopravena přetlakem mazací tekutina T ze vstupního a řídícího prostoru X1. Aby nedocházelo k neřízenému průtoku přiváděného maziva směrem k mazanému místu MM1 (má téměř nulový odpor), musíme jeho protitlak zvýšit hydraulickým odporem, např. zpětným ventilem s pružinou V12, pro názornost jej umístíme mimo vlastní dávkovač. Přebytečná mazací tekutina T, nacházející se ve vstupním a řídícím prostoru Y1 je vytlačena pohybujícím se diferenciálním dávkovacím pístem D1 do tlakově odlehčeného hlavního potrubí H2, resp. do sání reverzního zubového čerpadla RČ.

Současně diferenciální dávkovači píst D2 vykoná účinkem řídícího tlaku pY2 při tomto prvním impulsu výtlačný zdvih, při kterém vytlačí z dávkovače mazací tekutinu T do mazacího místa MM2. Zárověň při tomto výtlačném pohybu vytlačí diferenciální dávkovači píst D2 přebytečnou tekutinu T ze vstupního a řídícího prostoru X2 do odlehčeného hlavního potrubí H2, resp. do sání reverzního zubového čerpadla RČ.

Při druhém impulsu přesměrujeme změnou otáček reverzního zubového čerpadla RČ pracovní a odlehčovací tlak mezi oběma hlavními potrubími H1 a H2. Hlavní potrubí H2 je nyní tlakově zatíženo a hlavní potrubí H1 tlakově odlehčeno. Diferenciální dávkovači píst D1 vykoná výtlačný zdvih a diferenciální dávkovači píst D2 sací zdvih. Protože mazací místo MM2 klade v místě jeho

7^7.7 77 připojení k dávkovači M2 velký hydraulický odpor proti přiváděné mazací tekutině, není nutno uměle zvyšovat jeho protitlak.

Využití reverzního zubového čerpadla pro dvoupotrubní systémy vyřeší otázku přesměrovávání pracovního a odlehčovacího tlaku mezi hlavními vedeními bez nutnosti použit jakýkoliv rozváděč.

Na obr. 4 je schematicky zobrazen zjednodušený hydraulický obvod mazání se dvěma dávkovači DD1 a DD2 s diferenciálními dávkovacími písty D, připojenými prostřednictvím hlavního potrubí H1 ke zdroji tlakového maziva T a prostřednictvím druhého hlavního potrubí H2 k řídícím ventilům RI a R2.

Oba dávkovače jsou řízeny nezávisle na sobě, společný mají jen první plnící impuls, jenž je zahájen spuštěním chodu čerpadla. Při tomto impulsu se všechny dávkovači písty D, účinkem tlakové kapaliny T, přiváděné do všech dávkovačích komor K, posunou do pravé krajní polohy, pokud tam ještě nejsou. Všechny dávkovači komory jsou přitom naplněny tlakovým mazivem. Ventily V2, spolu s protitlakem pM příslušného mazaného místa připojeného k dávkovači v bodě M, mají funkci přepouštěcího ventilu, nastaveného na vyšší tlak, než je tlak v hlavním potrubí H1. Při tomto prvním impulsu jsou řídící ventily R1 a R2 v klidové poloze a tlakově odlehčují hlavní potrubí H2, jímž je vytlačována do odpadního potrubí Q přebytečná tekutina nacházející se v pravém čelním prostoru dávkovacího pístu.

Druhý výtlačný impuls provedeme sepnutím elmagnetického ventilu R1, resp. R2, při současném běhu čerpadla a přivedeme tak prostřednictvím hlavního potrubí H2 do příslušného dávkovače DD1, resp. DD2 řídící tlak pY, jenž způsobí přesunutí všech diferenciálních dávkovačích pístů D, nacházející se v aktivovaném dávkovači. Tlak v dávkovači komoře K příslušné tomu kterému dávkovacímu pístu je vyšší, než řídící tlak pY, resp. je jeho několikanásobkem, a tak tedy hravě překoná protitlak ventilu V2 a vytlačí dávku tekutiny do mazaného místa.

Z uvedených příkladů na obrázcích 1 až 4 můžeme shrnout, že vnitřní uspořádání a funkce dávkovačů tekutin DD podle vynálezu umožňuje v hydraulických systémech snížit pracovní tlaky v hlavních potrubích H, při zachování schopnosti překonávat vysoké protitlaky mazaných míst. Dávkovači jednotky DJ v provedení podle vynálezu jsou de facto přetlakově plněné diferenciální pumpy, řízené v obou směrech tlakem dávkované tekutiny, tlakem stlačeného vzduchu nebo tlakem pružiny. V úvahu mohou přijít i jiné varianty, kdy dávkovanou tekutinou bude např. plastické mazivo a řídícím médiem hydraulický olej.

Claims (6)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   1. Zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních systémů ztrátového mazání, obsahující minimálně jeden zdroj tlaku, jedno nebo více hlavních potrubí (H) a minimálně jeden dávkovač tekutin (DD) s minimálně jednou dávkovači jednotkou (DJ) s diferenciálním dávkovacím pístem (D), pracující na základě střídání pracovního a odlehčovacího tlaku, vyznačující se tím, že alespoň u jedné dávkovači jednotky (DJ) je pracovní tlak (pK) tekutiny vytlačované z dávkovači komory (K) vyšší, než řídící tlak (pY) výtlačného pohybu diferenciálního dávkovacího pístu (D), resp. že pracovní tlak (pK) vytlačované tekutiny (T) z dávkovači komory (K) je vyšší, než pracovní tlak v hlavním potrubí (H).
2. 2. Zařízení dávkování tekutin podle nároku 1, vyznačující se tím, že pracovní tlak (pK) vytlačované tekutiny (T) z dávkovači komory (K) je násobkem řídícího tlaku (pY) výtlačného pohybu diferenciálního dávkovacího pístu (D), resp. zeje násobkem pracovního tlaku v hlavním potrubí (H).
3. 3. Zařízení dávkování tekutin podle nároku 1 a 2, vyznačující se tím, že protitlak odběrných míst (MM) je zvýšen vloženým hydraulickým prvkem s hydraulickým odporem (V2), nejlépe ventilem s funkcí přepouštěcího ventilu, a to do cesty výstupu dávkované tekutiny (T) z dávkovači komory (K).
4. 4. Zařízení dávkování tekutin podle nároku 1 až 3, vyznačující se tím, že hydraulický prvek (V2) zvyšující protitlak odběrného místa (MM) je zabudován do výstupního kanálku (C) vedoucího z dávkovači komory (K) nebo mimo dávkovači jednotku (DJ), např. do potrubí vedoucí k odběrnému místu (MM).
5. 5. Zařízení dávkování tekutin podle nároku 1 až 4, vyznačující se tím, že pohyb diferenciálního dávkovacího pístu (D) je alespoň v jednom jeho směru (F, G), řízen tlakem stlačené plynného média, tlakem kapalného média, jenž je svým složením rozdílné od dávkované tekutiny nebo tlakem dávkované tekutiny.
6. 6. Zařízení dávkování tekutin, zvláště pro maziva centrálních systémů ztrátového mazání, obsahující minimálně jeden zdroj tlaku, dvojici hlavních vedení (H1, H2) a minimálně jeden dvoupotrubní dávkovač tekutin (DD), pracující na základě střídání pracovního a odlehčovacího tlaku, vyznačující se tím, že přesměrovávání pracovního a odlehčovacího tlaku v hlavních potrubích (H1, H2) je svěřeno reverznímu zubovému čerpadlu.