CZ20002580A3 - Prášková nátěrová hmota - Google Patents

Abstract

Vynález se týká kompozice vhodné pro použití při práškovém nanášení nátěrové hmoty, která zahrnuje práškovou polymerní kompozici a zesilovač fluidizace na bázi kovového oxidu nebo matovací činidlo na bázi kovového oxidu

Description

Oblast techniky

Vynález se týká práškových nátěrových hmot, a zejména práškových nátěrových hmot, které mají v důsledku zabudování malého množství zesilovače fluidizace na. bázi kovového oxidu zlepšené fluidizační vlastnosti. Vynález se rovněž týká práškové nátěrové hmoty, která obsahuje malé množství nového lesk redukujícího činidla na bázi kovového oxidu.

Λ

Dosavadní stav techniky

Práškové nátěry na bázi polymeru jsou pevné částicové kompozice, které se zpravidla aplikují na podklady a poskytují těmto podkladům tvrdou trvanlivou povrchovou vrstvu. Práškové nátěry se na podklady aplikují pomocí elektrostatického, koronového nebo tribonového výboje, při kterém se částice práškové nátěrové hmoty elektrostaticky nabijí, zatímco stříkací pistole a podklad se uzemní nebo se nabije opačným nábojem. Aplikovaná prášková nátěrová hmota se následně zahřeje na tavnou teplotu, při které se částice roztaví a vytvoří kontinuální povlak, který se vytvrdí. Částice práškové nátěrové hmoty, které nepřilnou k podkladu, lze izolovat pro opakované použití. Práškové nátěrové hmoty jsou zpravidla prosté pomocných rozpouštědel, zejména organických rozpouštědel, a nejsou tedy kontaminující.

Práškové nátěrové hmoty zpravidla obsahují pryskyřici tvořící pevnou fólii, většinou v kombinaci s jedním nebo více barvícími činidly, např. pigmenty. Jedná se zpravidla o

01-1942-00-Če termosety, které např. obsahují polymer tvořící fólii a odpovídající vytvrzovací činidlo (které může být samo polymerem tvořícím fólii). Práškové nátěrové hmoty se běžně připravují dokonalým promísením jednotlivých· složek, např. v extrudéru, při teplotě vyšší než je teplota měknutí polymeru (polymerů) tvořícího fólii, ale při teplotě nižší než je teplota, při které dochází k rozsáhlejší polymerací. Extrudát se zpravidla rozválí do fólie a jeho velikost se redukuje, např. mletím, na požadovanou velikost částic. Požadovaná distribuce částic pro většinu komerčních elektrostatických rozprašovacích zařízení se pohybuje v rozmezí 10 pm až 120 pm, při střední velikosti částic 15 pm až 75 pm a výhodně při střední velikosti částic 25 pm až 50 pm. Příklady práškových polymerních nátěrových hmot jsou popsány v patentech US 5,461,089, US 5,470,893, US 5,614,323 a US 5,229,460.

Práškové polymery se vytvrzují a poskytují lesklou vrchní vrstvu laku. Nicméně u některých aplikací je žádoucí lesk redukovat. Redukce lesku se u práškových barev zpravidla dosáhne přidáním velkých inertních částic známých jako „strukturální činidla. Vytvrzená polymerní fólie uzavře částice strukturálních činidel a takto usazené částice dodají finální vrstvě laku hrubý vzhled. Příkladem velkých inertních strukturálních činidel jsou vlákna, pigmenty, pemza a abraziva, která jsou popsána například v patentu US 5,470,893..

Práškové polymerní nátěrové hmoty jsou problematické i pokud jde o fluidizaci a zachování jejich volného tečení během jejich transportu, manipulace s nimi a při jejich použití, protože práškové polymerní nátěrové hmoty mají tendenci tvořit škraloup, stávat se kompaktními a aglomerovat během skladování, regenerace a manipulace. Problém s fluidizaci se stává mnohem závažnějším, pokud se redukuje velikost částic práškové polymerní nátěrové hmoty.

01-1942-00-Če •0 0000

Jako aditiva podporující volné tečení se tradičně používají vysrážené nebo zgelovatělé siliky, a to zejména u práškových nátěrových hmot s většími částicemi. Předpokládá se, že vysrážené siliky a zgelovatělé siliky, které jsou schopné absorbovat vlhkost ve formě vodní páry nebo tekutiny a minimalizovat tak tekutinové spoje a přemostění „tekutina-tekutina mezi částicemi polymerní ' nátěrové kompozice, podporují volné tečení práškových polymerních nátěrových hmot. Avšak stále běžnější používání menších a menších částic práškových polymerů je spojeno s potřebou lepších aditiv,

I která adsorbují vlhkost a/nebo zlepšují výkon práškového polymeru.

Přestože existují práškové nátěrové hmoty, které jsou v mnoha ohledech dostačující, existuje stále ještě poptávka po práškových polymerních nátěrových hmotách, které by poskytovaly lak s nízkým leskem. Cílem vynálezu je tedy poskytnout práškovou nátěrovou hmotu se sníženým leskem. Rovněž existuje poptávka po nových kompozicích podporujících fluidizaci, které lze kombinovat s práškovými nátěrovými hmotami, zejména s práškovými polymerními hmotami s malou velikostí částic, a zvyšovat tak výkon tohoto práškového polymeru.

Podstata vynálezu

Předmětem vynálezu je prášková nátěrová hmota zahrnující alespoň jeden pevný zesilovač fluidizace částic, který zlepšuje výkon práškového polymeru.

Předmětem vynálezu je rovněž obsahující zesilovač fluidizace, vytvrzeného polymerního filmu.

prášková který nátěrová redukuj e hmota lesk • · •0 ····

01-1942-00-Če • ·

0·

Předmětem vynálezem je dále prášková nátěrová hmota obsahující činidlo redukující lesk, které během vytvrzování uvolňuje plyn a snižuje lesk vytvrzené polymerní fóliové vrstvy.

Ještě dalším aspektem vynálezu je polymerní kompozice, která se vytvrdí a poskytne tenkou rovnoměrnou konečnou vrstvu.

U jednoho provedení je vynálezem prášková nátěrová hmota. Tato prášková nátěrová hmota obsahuje alespoň jeden práškový polymer a alespoň jeden oxid kovu, který má střední velikost částic menší než přibližně 25 pm.

U dalšího provedení je vynálezem prášková nátěrová hmota, která obsahuje přibližně 99,5 % hmotn. až 99,9 % hmotn. práškového polymeru a přibližně 0,1 % hmotn. až 0,5 % hmotn. hexamethyldisilazanem modifikované dýmavé siliky se střední velikostí částic menší než přibližně 10 pm.

U ještě dalšího provedení je vynálezem prášková nátěrová hmota, která zahrnuje alespoň jeden práškový polymer a amoniaku nezbavený produkt směsi částic alespoň jednoho oxidu kovu a hexamethyldisilazanu.

Stručný popis obrázků

Obr. 1 až 8 znázorňují zvětšené fotografie dvou práškových povlaků pořízené rastrovacím elektronovým mikroskopem (SEM), přičemž: (1) neobsahují aditivum, tj. jedná se o původní materiál; (2) jsou zkombinovány s kompozicí 1, kterou je dýmavá silika s povrchovou plochou 120 m²/g, která nebyla podrobena rozmělňování na prášek; (3) jsou zkombinovány s kompozicí 2, kterou je částečně dimethyldichlorsilanem ·· ····

01-1942-00-Če • · ·· ošetřená dýmavá silika s povrchovou plochou 120²/g, která nebyla podrobena rozmělňování na prášek; a (4) jsou zkombinovány s kompozicí 3, kterou je tryskově mletý reakční produkt dýmavé siliky s povrchovou plochou 200 m²/g a přibližně 5,0 % hmotn. HMDZ a 4,0 % hmotn. vody, přičemž dýmavá silika má střední velikost částic přibližně 10 pm.

Obr. 1 znázorňuje SEM fotografii původního polyesterového práškového polymeru vyrobeného společností Tiger-Drylac;

obr. 2 znázorňuje SEM fotografii polyesterového práškového polymeru znázorněného na obr. 1 a potaženého kompozicí 1;

obr. 3 znázorňuje SEM fotografii polyesterového práškového polymeru znázorněného na obr. 1 a potaženého kompozicí 2;

obr. 4 znázorňuje SEM fotografii polyesterového práškového polymeru znázorněného na obr. 1 a potaženého kompozicí 3;

obr. 5 znázorňuje SEM fotografii původní hybridní práškové polymerní směsi polyesteru a epoxidu vyrobené společností Tiger-Drylac;

obr. 6 znázorňuje SEM fotografii hybridního práškového polymeru znázorněného na obr. 5 a potaženého kompozicí 1;

obr. 7 znázorňuje SEM fotografii původního hybridního práškového polymeru znázorněného na obr. 5 a potaženého kompozicí 2; a obr. 8 znázorňuje SEM fotografii původního hybridního práškového polymeru znázorněného na obr. 5 a potaženého kompozicí 3.

I » «* • · • ftft·

01-1942-00-Če

Obrázky 1 a 5 ukazují nepotažené původní práškové polymery. Obrázky 2, 3, 6 a 7 ukazují, že distribuce nerozmělněné aglomerované dýmavé siliky v běžném rozsahu velikosti částic (30 pm až 40 pm) práškové nátěrové hmoty je sice do jisté míry rovnoměrná, ale s tím, že se zde objevuje tendence vytvářet koncentrované chuchvalce v určité části povrchu částice a větší plochu, kde je distribuce nedostatečná. Na druhou stranu obrázky 4 a 8 ukazují, že zesilovač fluidizace na bázi dýmavé siliky s redukovanou velikostí částic je schopen rovnoměrné distribuce po celém povrchu polymerní částice, což podporuje fluidizaci práškového polymeru i při velmi nízkých koncentracích zesilovače.

Vynález se týká práškových nátěrových hmot obsahujících nový zesilovač fluidizace, nové činidlo snižující lesk nebo obě tato aditiva. Zesilovače fluidizace použitelné v kompozici podle vynálezu podporují účinnou fluidizaci práškových polymerů všech velikostí částic. Nové činidlo snižující lesk snižuje lesk vytvrzených fólií připravených za použití práškových polymerních nátěrových hmot.

Prášková nátěrová hmota podle vynálezu obsahuje alespoň jeden práškový polymer. Práškové polymery použitelné v kompozici podle vynálezu zahrnují libovolné práškové polymery používané při nástřiku v elektrostatickém poli. Příklady použitelného práškového polymeru zahrnují neomezujícím způsobem polyesterové pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami, akrylové funkční pryskyřice, epoxidy, polyurethany, polyolefiny, PTFE, nylony, kopolymery a jejich směsi. Příklady práškových nátěrových hmot jsou navíc popsány v patentu US 5,461,089, US 5,229,460 a US 4,122,060, které jsou zde uvedeny pouze formou odkazů.

·· ···· ·« • · · · • ·

01-1942-00-Če ·· ·· • · · · • · ·· · • · · · ···· ·· ' ··

Práškové nátěrové hmoty podle vynálezu budou obsahovat přibližně 90,0 % hmotn. až 99,9 % hmotn. alespoň jednoho práškového polymeru a výhodně přibližně 98,0 % hmotn. až 99,95 % hmotn. práškového polymeru. Výraz „práškový polymer, jak je zde použit, označuje jediný práškový polymer, směsi práškových polymerů, kopolymery a práškové polymery obsahující aditiva, která jsou použitelná v práškových nátěrových hmotách. Aditiva, která lze zabudovat do „práškového polymeru, zahrnují pouze jako ilustrativní příklad aditiva, která redukují záchyt vzduchu nebo těkavých katalyzátory, které podporují stabilizátory, pigmenty a barviva, polymery jsou zpravidla také označovány jako práškové nátěry a práškové nátěrové hmoty. Přestože práškové polymery lze vytvrdit a zesíťovat bez použití katalyzátoru, je použití katalyzátoru, který napomáhá síťovací reakci, zpravidla žádoucí.

látek, redukci, ,práškové polymerační Všechny tyto

Zesilovače fluidizace i činidla redukující lesk, které jsou použitelné v práškových nátěrových hmotách podle vynálezu, zahrnují částice kovových oxidů. Kovové oxidy, které lze použít v rámci vynálezu, se zvolí ze skupiny sestávající ze siliky, aluminy, oxidu ceričitého, oxidu germaničitého, oxidu titaničitého, oxidu zirkoničitého, oxidu zinečnatého a jejich směsí. Použitelné kovové oxidy jsou buď získávány z přírodních zdrojů nebo mohou být vyrobeny. Kovové oxidy lze dále směšovat nebo lze vyrobit produkt, který bude současně obsahovat dva nebo více typů kovových oxidů. Kovový oxid lze vyrobit za použití odborníkům v daném oboru známých technik. Dobře zdokumentovaným způsobem je například způsob výroby dýmavého kovového oxidu, který zahrnuje hydrolýzu vhodných výparů výchozí suroviny (například chlorid křemičitý pro dýmavou siliku) v plameni vodíku a kyslíku. Roztavené částice ·· titititi • ti tititi ti ti • ti • * · • tititi

01-1942-00-Če ·· • ti · • ti * • ti ti • tititi ·· • tititi ti · • ti titi titi * se tvoří v procesu hoření, přičemž velikost částic je závislá na provozních parametrech. Roztavené částice jsou zpravidla označovány jako primární částice, které se po vzájemných srážkách spojují v kontaktních místech a tvoří větvené trojrozměrné řetězovité částice. Kovovými oxidy jsou vysrážené, vykuřované, společně vysrážené nebo společné vykuřované materiály nebo gelově zpracované materiály, například aerosoly, silikagely, xerogely apod.

Vytvoření částic kovového oxidu je výsledkem fúze primárních částic a jako takové je považováno za nevratný děj. Při chlazení a sběru dochází mezi částicemi k dalším srážkám, které mohou vést k určitému stupni zapletení a k vytvoření aglomerátů. Existuje domněnka, že těsnou soudržnost těchto .aglomerátů zajišťují Van der Waalsovy síly a zpětného procesu, neboli deaglomerace, lze dosáhnout dispergací ve vhodných médiích.

Výroba kovových oxidů na bázi gelu, např. aerogelů, xerogelů, hydrogelů a dalších gelů, je pro odborníky v daném oboru známým procesem a lze ji provádět za použití běžných technik, například za použití postupu popsaného v patentech US 3,652,214 (Aboutboul a kol.), US 5,270,027 (Balducci a kol.), US 2,188,007 (Kistler) a v článku nazvaném „Fine Low Density Silica Powders Prepared by Supercritical Drying of Gels Derived From Silicon Tetrachloride, jehož autorem je Heley a kol. a který byl publikován v Journal of Non-Crystalline Solids, 186, 30-36 (1995), jejichž popis je zde uveden formou odkazu.

Velikost primárních sférických částic obsahujících částice kovového oxidu je určena povrchovou plochou těchto sférických částic. Povrchovou plochu kovových oxidů lze měřit dusíkovou adsorpční metodou podle S. Brunauera,

P.H. Emmeta a

01-1942-00-Če ♦ ·

I. Tellera, J. Am. Chemical Society, sv. 60, str. 309 (1938), která je běžně označovaná jako metoda BET. Typické BET hodnoty pro kovové oxidy se pohybují v rozmezí přibližně od 40 m²/g do

1000 m²/g, výhodně od 50 m²/g do 400 m²/g.

Přestože lze jako inertní nosič podle vynálezu použít celou řadu komerčně dostupných kovových oxidů, je výhodným kovovým oxidem pro tyto účely silika. Silika by v tomto případě měla mít povrchovou plochu přibližně 25 m²/'g až 400 m²/g a výhodně přibližně od 150 m²/g do 350 m²/g. Zvláště vhodnou silikou je dýmavá silika CAB-O-SIL mající povrchovou plochu přibližně 50 m²/g až 350 m²/g, kterou dodává společnost Cab-O-Sil Division of Cabot Corporation, Tuscola, IL.

V případě, že se jako zesilovače fluidizace použijí kovové oxidy, které byly vyrobeny ve formě aglomerátů, je třeba velikost částic aglomerovaných kovových oxidů alespoň částečně redukovat, čímž se rozumí, že se střední velikost částic kovového oxidu rozmělňováním zredukuje alespoň o 25 %. Výhodnější je, pokud je velikost částic použitého kovového oxidu redukována rozmělňováním alespoň o 50 %. Zesilovače fluidizace mohou být rovněž tvořeny jediným kovovým oxidem, přičemž určitá část částic tohoto kovového oxidu má redukovanou velikost, nebo mohou být tvořeny směsí několika kovových oxidů, jejichž částice jsou alespoň částečně redukovány.

Zesilovač fluidizace na bázi kovového oxidu by měl dále mít střední velikost částic podstatně menší než příslušný práškový polymer. Výrazem podstatně menší se rozumí, že střední velikost částic by měla odpovídat jedné šestině průměrné střední velikosti částice práškového polymeru nebo by měla být menší, a výhodně by měla odpovídat jedné desetině této velikosti nebo by měla být menší.

01-1942-00-Če • · • ·

Výhodné částice kovového oxidu použitelné jako zesilovače fluidizace jsou vyrobeny tak, že mají střední velikost částic menší než přibližně 25 pm. Je výhodné, pokud je střední velikost částic zesilovače fluidizace na bázi kovového oxidu přibližně 15 pm nebo menší a ne j výhodněj ší je, pokud je menší než přibližně 1,0 pm.

Výraz „částice, jak je použit ve výrazu střední velikost částice, označuje primární částici kovových oxidů, agregáty částic kovových oxidů a aglomeráty agregátů kovových oxidů. Výraz „velikost kovové částice neoznačuje velikost jediné částice, ale hmotnostní průměr vzorku mnoha částic analyzovaných za použití přístroje Microtrac X-100 vyrobeného společností Leeds & Northrup Co., St. Petersburg, Florida.

Nejvýhodnějším zesilovačem fluidizace je ošetřená dýmavá silika s alespoň částečně redukovanou velikostí částic. Částicemi dýmavé siliky jsou zpravidla aglomeráty dvou nebo více dýmavých silikových agregátů, z nichž některé jsou dost velké. Redukce velikosti částic rozmělňováním tedy eliminuje velmi velké aglomeráty a podstatně redukuje střední velikost částic výsledné dýmavé siliky. Částice kovového oxidu použitelné jako zesilovače fluidizace mohou být, pokud je to nezbytné, redukovány libovolnou v daném oboru známou rozmělňovací metodou. K redukci velikosti částic dýmavé siliky se používá například mletí a drcení.

Zúžit distribuci středních velikostí částic kovového oxidu lze tak, že se částice tohoto kovového oxidu rozmělní pomocí běžných technik používaných pro redukci velikosti částic. Vhodným zařízením pro tyto účely jsou například kulové mlýny, drtiče, tryskový mlýn, kolíkové mlýny apod. Nejvýhodněji se dýmavá silika s redukovanou velikostí částic získá rozemletím aglomerátů dýmavé siliky pomocí tryskového mlýnu. Po • ·

01-1942-00-Če •» · · ···· · · • · · · · · · • · · · * 9 9 · * f ·· «·· · · · 9 9 » 9 9 9 9 9 9 9 · » 9 · e · 9 9 ·· 4» · zabudování kovového oxidu zesilujícího fluidizaci do práškové polymerní hmoty tento oxid redukuje stlačitelnost výsledné práškové nátěrové hmoty a zvyšuje hustotu provzdušněného objemu této nátěrové hmoty, čímž této hmotě zajistí vynikající fluidizaci a schopnost tečení po celou dobu životnosti produktu. Schopnost práškových polymerních kompozic obsahujících zesilovač fluidizace volně a kontrolovaným způsobem téci pozitivně ovlivňuje schopnost přenášet finální práškovou polymerní hmotu na podklad. Zesilovač fluidizace dále podporuje rovnoměrné nanášení výsledné práškové polymerní kompozice na podklad. Úkolem zesilovače fluidizace podle vynálezu je modifikovat proudové charakteristiky materiálu práškových polymerních kompozic. Důležitost tohoto úkolu je sice známá, ale zatím není zcela pochopena. Nicméně je znám konečný výsledek, tj. že kompozice na bázi malých částic kovového oxidu zesilující fluidizaci pozitivně ovlivňují interakce mezi částicemi práškové polymerní kompozice a částicemi podkladu a že přidání kompozic na bázi malých částic kovového oxidu zesilujících fluidizaci do vysokovýkonných práškových nátěrových hmot je výhodné.

Pro zesílení fluidizace práškového polymeru je zapotřebí pouze velmi malé množství zesilovače fluidizace, tj . množství dostatečné pro rovnoměrné potažení všech částic práškové polymerní hmoty. Práškové nátěrové hmoty podle vynálezu budou zahrnovat přibližně oxidu zesilujícího polymerní kompozice 0,05 % hmotn. až

0,05 % hmotn. až 0,5 % hmotn. kovového oxidu zesilujícího fluidizaci.

0,01 % hmotn. fluidizaci.

až 3,0 % hmotn. Výhodněji bude kovového prášková přibližně přibližně podle vynálezu obsahovat 1,0 % hmotn a nejvýhodněji

Částice kovového oxidu použitelné jako zesilovače fluidizace mohou být před zkombinováním s práškovým polymerem

01-1942-00-Če

*··· «« ·· ·· ·· ··· nemodifikované nebo modifikované. Modifikačnim činidlem může být libovolná sloučenina, která se používá u kovových oxidu zesilujících fluidizaci. Typ zvoleného ošetřujícího činidla a úroveň ošetření se bude odlišovat v závislosti na požadované vlastnosti, např. na hydrofobicitě nebo redukci lesku. Použitelnými modifikačními činidly jsou například modifikační hydrofobní ošetřující činidla, např. organopolysiloxany, organosiloxany, organosilazany, organosilany, halogenorganopolysiloxany, halogenorganosiloxany, halogenorganosilany, např. dimethyldichlorosilan,' trimethyloxyoktylsilan, hexamethyldisilazan a polymethylsiloxan.

Modifikace agregátů kovového oxidu lze dosáhnout v daném oboru známými suchými nebo mokrými technikami. Suché ošetření může například zahrnovat míchání nebo směšování kovového oxidu s modifikačnim činidlem v reaktoru s fluidním ložem. Alternativně může mokrý způsob ošetření zahrnovat dispergaci kovového oxidu do rozpouštědla, která vede ke vzniku suspenze kovového oxidu, do níž se následně přidá modifikační činidlo, které tak modifikuje povrch částic kovového oxidu. Modifikovaný kovový oxid lze dále připravit za použití vsádkového nebo kontinuálního způsobu, při kterém se suchý kovový oxid kontaktuje za podmínek umožňujících dostatečné promísení s modifikačnim činidlem, které se nachází v kapalné formě nebo ve formě výparů. U dalšího způsobu se modifikovaný kovový oxid udržuje po určitou časovou periodu při teplotě dostatečné pro modifikaci povrchových vlastností kovového oxidu, které učiní modifikovaný kovový oxid hydrofobním. Vhodným teplotním rozmezím při časové periodě 30 minut až 16 hodin nebo delší je zpravidla rozmezí přibližně od 25 °C do 200 °C. Příklady modifikačních metod kovového oxidu jsou popsány v patentu US 5,133,030; 4,307,023; a 4,054,689, které jsou zde zabudovány formou odkazů.

01-1942-00-Če ··· ·« t

• •a

Kovový oxid zesilující fluidizaci použitelný v kompozicích podle vynálezu výhodně zahrnuje těkavé modifikační činidlo. Těkavým modifikačním činidlem může být libovolná kompozice, kterou lze kombinovat s kovovým oxidem při standardních teplotách a tlacích a která je při ohřátí kovového oxidu na teplotu vyšší, než je pokojová teplota, alespoň částečně těkavá a tvoří plyn nebo výpary. Uvolněné výpary redukují lesk vytvrzeného práškového polymeru. Příkladem vhodných těkavých modifikačních činidel jsou voda, amoniak, těkavé uhlovodíky, plyny, jako např. oxid uhelnatý, helium a argon, a sloučeniny, které se po zahřátí a/nebo přidání vlhkosti rozkládají a uvolňují plynné reakční produkty. Nejvýhodnějším těkavým modifikačním činidlem je hexamethyldisilazan. Toto těkavé modifikační činidlo se výše popsaným způsobem aplikuje na částice kovového oxidu podle vynálezu.

Případné těkavé modifikační činidlo by mělo být v kovovém oxidu zesilujícím fluidizaci přítomno v množství, které bude dostatečné pro dosažení požadované redukce lesku vytvrzeného polymeru. Kovový oxid bude tedy reakčním produktem kovového oxidu zkombinovaného jednou z výše popsaných metod přibližně s 0,05 % hmotn. až 40,0 % hmotn. těkavého modifikačního činidla a výhodně zkombinovaného s přibližně 0,2 % hmotn. až 10 % hmotn. těkavého modifikačního činidla.

Nej výhodnější kompozicí zesilující fluidizaci je dýmavá silika s redukovanou velikostí částic modifikovaná hexamethyldisilazanem.

Ukázalo se, že částice kovového oxidu lze rovněž použít jako činidla redukující lesk. Dalším samostatným provedením vynálezu je tedy prášková polymerní kompozice zahrnující činidlo redukující lesk, které je reakčním produktem částic kovového oxidu, výhodně dýmavé siliky, a hexamethyldisilazanu,

01-1942-00-Če

·.· * · · · · · ···· • ··· · · · · f · • · · · · · ··· · '· «··> ··’ ·.· ·· ·« ·«· který nebyl zbaven amoniaku. Částice kovového oxidu použitelné v činidle redukujícím lesk mohou zahrnovat libovolný výše popsaný kovový oxid.

Jakmile se hexamethyldisilazan zkombinuje s částicemi kovového oxidu, například dýmavé siliky, potom reaguje s kovovým oxidem způsobem, který způsobí, že se část sílánu z hexamethyldisilazanu naváže na kovový oxid a uvolní amoniak jako vedlejší produkt reakce. Alespoň část tohoto amoniaku zůstane spojena s částicemi kovového oxidu, dokud se částice kovového oxidu nezahřejí na teplotu vyšší, než je pokojová teplota, například na vytvrzovací teplotu práškového polymeru. Alternativně lze amoniak, vedlejší produkt, z částic kovového oxidu uvolnit vystavením povrchu částic kovového oxidu působení vody, která amoniak z částice kovového oxidu uvolní.

Pokud se činidlo redukující lesk, které obsahuje reakční produkt kovového oxidu a hexamethyldisilazanu, před zkombinováním s práškovým polymerem zahřeje, potom bude velká část amoniaku spojeného s částicí těkat a redukovat lesk „odstraněním amoniaku. Činidlo redukující lesk, které je zbaveno amoniaku, je méně účinné než činidlo redukující lesk, které amoniaku zbaveno není. Výhodné činidlo redukující lesk podle vynálezu obsahuje reakční produkt částic kovového oxidu a hexamethyldisilazanu nezbavený amoniaku, který nebyl ohříván na teplotu vyšší než 50 °C. Takové reakční produkty částic kovového oxidu a hexamethyldisilazanu jsou výše definovány jako produkty „nezbavené amoniaku.

Výhodným činidlem redukujícím lesk podle vynálezu je produkt reakce částic kovového oxidu a hexamethyldisilazanu nezbavený amoniaku, výhodně amoniaku nezbavený produkt kombinace přibližně 0,1 % hmotn. až 40 % hmotn. hexamethyldi·· ·· ·· «··· ·· ·>

• · · · · · « · ·· ···· · '9 · 99 · ······ · · · · 9 «·« ·· ·,· ·.« φ· ···

01-1942-00-Če silazanu přibližně s 60 % hmotn. až 99 % hmotn. částicového kovového oxidu.

Hodnota redukce lesku dosažená za použití činidel redukujících lesk podle vynálezu bude záviset na množství hexamethyldisilazanu zkombinovaného s částicemi kovového oxidu a na hmotnostním množství činidla redukujícího lesk, které se zabuduje do práškové polymerní kompozice. Hodnota redukce lesku bude rovněž závislá na použitém práškovém polymeru. Přijatelné výsledky, pokud jde o redukci lesku, se získají, pokud práškové nátěrové hmoty podle vynálezu obsahují přibližně 0,1 % hmotn. až 5,0 % hmotn. činidla redukujícího lesk. Výhodněji budou práškové nátěrové hmoty obsahovat přibližně 0,2 % hmotn. až 2,0 % hmotn. činidla redukujícího lesk.

Střední velikost částic kovových oxidů použitých v činidle redukujícím lesk není kritická. Nicméně je důležité, aby střední velikost částic kovového oxidu nebyla příliš velká, protože v.tomto případě by tyto částice způsobily matovatění. Střední velikost částic kovového oxidu použitého v činidle redukujícím lesk by tedy měla být shodná se střední velikostí částic práškového polymeru nebo menší. Nejvýhodněji je velikost částic kovového materiálu menší než přibližně 25 pm a výhodněji je menší než přibližně 15 pm.

Práškové polymerní kompozice neboli nátěrové hmoty podle vynálezu, které zahrnují činidlo redukující lesk nebo zesilovač fluidizace, lze připravit několika různými metodami. Podle jednoho způsobu lze práškový polymer kombinovat s jemně rozptýlenými částicemi činidla redukujícího lesk nebo se zesilovačem fluidizace, nebo s oběma těmito činidly, za vzniku práškové polymerní kompozice podle vynálezu. Alternativně lze činidlo redukující lesk nebo zesilovač fluidizace kombinovat s polymerními hoblinami, načež se směs prášku a hoblin namele a

01-1942-00-Če • · • a • · • ··· · f · » · • · · · · I * · « '« • · · · · ,#' * « 4 9 poskytne heterogenní práškovou nátěrovou hmotu obsahující práškový polymer a aditivum.

Po mletí může být finální prášková polymerní kompozice, pokud je to žádoucí nebo potřebné, přeseta přes síta s cílem odstranit částice, které mají velikost větší, než je příslušná hodnota. Pokud je například požadován práškový nátěrový produkt, potom se výhodně odstraní částice práškové polymerní kompozice, jejichž velikost je větší než přibližně 120 um. Velikost částic práškového polymeru bude záviset na zamýšleném použití, nicméně zpravidla se bude pohybovat v rozmezí přibližně od 10 pm do 65 pm a nej výhodněj i přibližně od 10 pm do 40 pm.

Sloučeniny podle vynálezu se výhodně připraví zkombinováním činidla redukujícího lesk nebo zesilovače fluidizace s polymerními hoblinami a následným rozemletím směsi za vzniku práškové polymerní kompozice.

Kompozice podle vynálezu lze v daném oboru známými způsoby nanášet na vodivé kovové povrchy, například za použití elektrostatického rozprašovacího zařízení, mlžné komory, fluidního lože nebo triboelektrického nanášecího zařízení. Výhodným způsobem je koronové rozprašování, při kterém se do stříkací pistole aplikuje napětí. Kompozici lze aplikovat jedním průchodem nebo několika průchody .a poskytnout tak proměnlivou tloušťku polymerního prášku, v závislosti na požadovaném finálním použití natřeného výrobku.

Po aplikaci práškové nátěrové hmoty podle vynálezu na vodivý povrch se potažený povrch ohřeje na teplotu dostatečnou pro vytvrzení práškového polymeru na koherentní potahovou vrstvu. Vytvrzovací teplota se bude měnit podle typu práškového polymeru použitého v kompozici. Vytvrzovací teploty

01-1942-00-Če • « · · · · · · 9

9 9 9 *'· 9 9 *

9 9 · · 9 9 9 · « · · ♦ '· · i < · • a · · · · «.· · · · · · se mohou pohybovat přibližně od 100 °C až přibližně do 800 °C. Povrch potažený práškem by měl být vystaven vytvrzovacím teplotám po dostatečně dlouhou dobu pro vytvrzení práškových částic, které tak vytvoří v podstatě kontinuální stejnoměrný povlak. Zpravidla se vytvrzovací doba pohybuje přibližně od 1 minuty do 10 minut nebo je vytvrzovací doba i delší, pokud je to nezbytné pro převedení práškových částic na v podstatě kontinuální stejnoměrný povlak. Je výhodné, pokud se práškové nátěrové kompozice podle vynálezu aplikují na vodivý povrch a následným vytvrzením poskytnou vytvrzený polymerní povlak o tloušťce přibližně 0,002032 mm až 0,1016 mm a výhodně přibližně 0,002032 mm až 0,0381 mm.

Je třeba upozornit, že jak předcházející popis, tak následující příkladná provedení vynálezu. mají pouze ilustrativní charakter a· nikterak neomezují rozsah vynálezu, který je jednoznačně vymezen přiloženými patentovými nároky.

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Tento příklad popisuje zde použitý způsob pro stanovení střední velikosti částic kovového oxidu za použití přístroje Honeywell Microtrac X-100.

K určení střední velikosti částic vzorku se použily směsi Tritonu X-ll a DIH₂O (deionizované vody) 1 až 9, ze kterých se připravily disperze ošetřeného vzorku siliky. Deionizovaná voda se ohřála a míchala, aby se usnadnilo rozpouštění Tritonu X-100. Ošetřená silika se dispergovala ve 20 ml roztoku Tritonu X-100 a deionizované vody, které se umístily do kádinky a neošetřená silika se dispergovala v 50 ml roztoku

01-1942-00-Če .··..·· —J , • · · · · a 0

Λ a a a · a a a ι ú a a · 0 a a a a a a · · «a a a deionizované vody umístěné do kádinky. Do vhodné kádinky se dalo 0,5 g siliky a ta se míchala na míchacím talíři, dokud se nedispergovala do roztoku. Potom, co se ošetřená silika dispergovala, se ke vzorku přidalo 30 ml deionizované vody, /

čímž se získal celkový objem vzorku 50 ml. Připravené vzorky disperze se umístily do přístroje Honeywell Microtrac X-100 a stanovila se střední velikost částic.'

Příklad 2

Tento příklad popisuje základní způsob přípravy hexamethyldisilazanem (HMDZ) modifikované dýmavé siliky. Do velkého plastikového pytle se ve třech nebo čtyřech přídavcích dalo 500 g siliky. Po každém přidání siliky se přidalo vhodné množství vody pro získání požadovaného finálního množství. Po přidání celého objemu vody se pytel uzavřel a ručně několik minut protřepával. Silika se nechala přes noc stát. Směs siliky a vody se potom přepravila ve třech přídavcích do dalšího plastikového pytle. Po každém přidání se do směsi přidala 1/3 požadovaného množství hexamethyldisilazanu. Po přemístění celého objemu siliky a přidání celého objemu hexamethyldisilazanu se pytel uzavřel a ručně několik minut protřepával. Tato směs se potom nechala přes noc stát.

HMDZ Modifikovaná silika použitá v níže uvedených příkladech 3A, 3B a 3H se připravila výše popsanou metodou za použití 4 % hmotn. vody a 8 % hmotn. hexamethyldisilazanu. HMDZ Modifikovaná dýmavá silika použitá v níže uvedených příkladech 3C, 3F a 3G se připravila výše popsanou metodou za použití 8 % hmotn. vody a 10 % hmotn. hexamethyldisilazanu.

a, 0 · a

01-1942-00-Če ·· «··· • ·

Příklad 3

Tento příklad popisuje způsoby zabudování aditiv, včetně dýmavé siliky obsahující činidla redukující lesk podle vynálezu, do komerčních polymerních práškových nátěrových hmot a následné vytvrzení prášků.

Práškové nátěry a dýmavá silika se smísily pomocí dvoušnekového směšovače opatřeného intenzifikační tyčí. Dvoušnekovým směšovačem byl čtyřdílný model LB-3699 vyráběný společností Patterson-Kelly, East Stroudsburg, PA. Směs práškového nátěru a siliky se aplikovala na zaoblený vodivý podklad pomocí Nordson (Amhurst, OH) Versa-Spray II IPS regulačního prvku a koronové ruční střikácí pistole. Potažený vodivý podklad se vypaloval při teplotě 648 °C v Blue M Economy class „A vsádkové peci vyrobené společností Blue M, Blue Island, IL. Měření lesku se prováděla za použití micro-TRI-gloss reflektometru od společnosti BYK Gardner, Geretsried, Německo. Úhel dopadu světla byl 60°. Cílem byla zpravidla tloušťka fólie 0,05715 mm až 0,0762 mm.

Pro účely srovnání se provedla základní měření lesku pro dvě práškové polyesterové kompozice. Pro testy se použily polyestery vyrobené společností Tiger-Drylac, lne. Rakousko. Pro použité polyestery byly naměřeny následující hodnoty lesku: pro TGIC Polyester 39/80040 byl naměřen lesk 55 a polymer vytvořil hladkou, lesklou, lehce oranžovou slupku; pro TGIC polyester 39/80010 byl naměřen lesk 85 a polymer vytvořil hladkou, lesklou, lehce oranžovou slupku.

01-1942-00-Če ·· ·· · ···· 44

9 · · 9 9 4 9 ,9999 9 9 9 9 9

9« 9 99 9 9-9

99 9 9 9 9 9 9 4 9 4 9

Příklad 3A

0,5'% hmotn. Amoniaku nezbaveného činidla redukujícího lesk sestávajícího z HMDZ, které obsahuje dýmavou siliku mající povrchovou plochu 200 m²/g, se způsobem popsaným v příkladu 1 zkombinovalo s 99,5 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80040 a zhodnotil se lesk.

Výsledný naměřený lesk 30 odpovídal 54,5% redukci lesku oproti původnímu práškovému polymeru. Finální vrstvu tvořila středně oranžová slupka s mírnou texturou.

Amoniaku nezbavené činidlo redukující lesk použité v tomto příkladu se vyrobilo uvedením dýmavé siliky do reakce s hexamethyldisilazanem způsobem popsaným v příkladu 2.

Příklad 3B

1,0 % hmotn. Amoniaku nezbaveného činidla redukujícího lesk se způsobem popsaným v příkladu 1 zkombinovalo s 99,0 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80040 a zhodnotil se lesk. Hodnota naměřeného lesku byla 0,5, což reprezentuje 99,5% redukci lesku oproti původnímu materiálu. Finální vrstva měla znatelnou strukturu.

Příklad 3C

Amoniaku nezbavené činidlo redukující lesk připravené způsobem popsaným v příkladu 3A se zbavilo amoniaku převedením amoniaku nezbavené siliky do mělké nádoby vhodné velikosti a překrytím hliníkovou fólií. Ve fólii se vytvořily štěrbiny, které umožnily odvádění plynů. Nádoba se umístila do

01-1942-00-Če

• • •	44 9 449	• 9 «4*9 4' 4 4 • * ·	4 4 4 4 » 9 · • · ·
4 4	4 4	4 9 4 4	44 44

pece s cirkulací vzduchu a ohřívala přes noc na 125 °C. Po vyjmutí z pece se nádoba ochladila a silika se odebrala.

1,0 % hmotn. Dýmavé siliky ošetřené amoniaku zbaveným HMDZ se způsobem popsaným v příkladu 3 sloučilo s 99,0 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80040 a podrobilo testu, který měl určit hodnotu lesku. Výsledná hodnota lesku 9,1 reprezentovala podstatné zvýšení oproti hodnotě lesku dýmavé siliky ošetřené redukujícím lesk, ze kterého amoniak odstraněn nebyl.

Příklad 3D

1,0 % hmotn. Práškového polymerního aditiva obsahujícího nesušenou a neošetřenou hydrofilní dýmavou siliku, která měla měrný povrch 200 m²/g a střední velikost částic přibližně 30 pm, se způsobem popsaným v příkladu 1 sloučila s 99,0 % hmotn. ' TGIC polyesteru 39/80040 a podrobila testu, jehož cílem bylo určit hodnotu lesku. Výsledná naměřená hodnota lesku činila 30, což představuje 54,5% redukci. Finální vrstva měla díky přítomnosti částic siliky na povrchu velmi hrubý, pórovitý povrch.

Příklad 3E

V tomto příkladu se použily stejné práškové kompozice jako v příkladu 3D s tou výjimkou, že se silika přes noc při 110 °C sušením zbavila všech těkavých látek a bezprostředně potom se testovala. Sušení siliky způsobilo 0,8% ztrátu hmotnosti. Výsledná naměřená hodnota lesku činila 54,5, což představuje 0,1% redukci. Předpokládá se, že důvodem podstatného snížení .lesku' oproti příkladu 3D je odstranění vody z M5 siliky před

01-1942-00-Če

použitím. Finální vrstva měla velmi hrubý pórovitý povrh, což bylo způsobeno přítomností částic siliky na povrchu.

Příklad 3F

Amoniaku zbavené činidlo redukující lesk, které se použilo v příkladu 3C, se přes noc vystavilo působení nasyceného amoniaku umístěním 100 g činidla redukujícího lesk do uzavřené sklenice. Potom se 0,5 % hmotn. amoniakem ošetřeného činidla sloučilo s 99,5 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80010. Výsledná naměřená hodnota lesku činila 38,8, což představuje 54,3% redukci oproti původnímu materiálu. Pokud se 1,0 % hmotn. činidla redukujícího lesk ošetřeného amoniakem sloučilo s 99,0 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80010, potom výsledná naměřená hodnota lesku činila 1,0, což reprezentuje 98,8% redukci oproti původnímu materiálu. Pokud se 1,0 % hmotn. amoniakem ošetřené siliky sloučilo s 99,0 % hmotn. TGIC polyesteru 39/80010, potom výsledná naměřená hodnota lesku činila 1,0, což představuje' 98,8% redukci lesku.

Příklad 3G

Amoniaku zbavená dýmavá silika připravená způsobem popsaným v příkladu 3C se sloučila s TGIC polyesterem 39/80010 (0,5 % hmotn. až. 99,5 % hmotn.). Výsledná naměřená hodnota lesku činila 42, což představuje 50,1% redukci lesku. Pokud se připravila 1,0 % hmotn./99,0 % hmotn. směs a pokud se tato směs vytvrdila, potom výsledná naměřená hodnota lesku činila 3,7, což představovalo 85,0% redukci. Finální vrstva měla hrubý povrch se středně až silně oranžovou slupkou.

01-1942-00-Če

• · · '· ♦ ft ft • · ··	ftft ftftftft • · · • · ·	• · · • · · · • · ·
···· ftft	• · ftft	• ·' ftftft

Příklad 3H

Amoniaku nezbavená silika připravená způsobem popsaným v příkladu 3A se sloučila s TGIC polyesterem 39/80010 (1,0 % hmotn. až 99,0 % hmotn.). U výsledného vytvrzeného polymeru byla naměřena hodnota lesku 0,5, což představuje 99,4% redukci. Finální vrstva měla hladký, strukturovaný vzhled.

Příklad 4

Silika z příkladu 3A ošetřená amoniaku nezbaveným HMHZ se smísila s různými práškovými polymery a stanovily se hodnoty lesku pro vytvrzené polymery. Práškové polymery se smísily s činidlem redukujícím lesk, nanesly, vytvrdily a hodnotily způsobem popsaným v příkladu 3. Naměřené hodnoty lesku jsou shrnuty v níže uvedené tabulce 1.

Tabulka 1

Práškový polymer	Činidlo redukující lesk	% hmotn.	Hodnota lesku	Hodnota lesku původního práškového polymeru
Blue epoxy	HMDZ nezbavený amoniaku/silika	0,5	73,6	80,4
Blue epoxy	HMDZ nezbavený amoniaku/silika	1,0	69,2	80,4
Tiger-Drylac	HMDZ nezbavený amoniaku/silika	0,5	39	58
Epoxy/polyester (50/50)	HMDZ nezbavený amoniaku/silika	0,5	40
TGIC černý polyester	HMDZ nezbavený amoniaku/silika	0,50	18	85

01-1942-00-Če

• tititi

Výsledky ukazují na podstatnou redukci lesku v důsledku zabudování činidla sestávajícího ze směsi amoniaku nezbaveného

HMDZ a dýmavé siliky do různých práškových polymerů.

Přiklad 5

Využitelnost velmi malých částic kovových oxidů jako zesilovačů fluidizace v práškových polymerních nátěrech se hodnotila u práškových polymerních kompozic obsahujících zesilovače fluidizace za podmínek simulujících výrobní podmínky. Tento příklad hodnotí časově závislou stabilitu zesilovače fluidizace obsahujícího aditivum z hlediska jeho rozkladu během regenerace, účinnosti přenosu a požadavků kladených na mechanickou přepravu. Ve všech případech se pro získání výchozí referenční hodnoty použil kontrolní materiál bez zesilovače fluidizace.

Kontrolním práškovým materiálem byl TGIC polyester 39/80040 vyrobený společností Tiger-Drylac, Inc. Jako zesilovač fluidizace se použila HMDZ modifikovaná, tryskově mletá dýmavá silika mající velikost částic přibližně 10 pm. Dýmavá silika se modifikovala MHDZ před tryskovým mletím za použití způsobu popsaného v příkladu 3A. Práškový polymer zahrnující zesilovač fluidizace byl tvořen 99,0 % hmotn. práškového polymeru a 1,0 % hmotn. zesilovače fluidizace.

Nástřik práškové kompozice se prováděl pomocí 4nm ploché rozprašovací trysky Nordson Versa-Spray II a práškovacího setu Versa-Spray II. Střikácí pistole pracovala při 100 kV a nástřik se prováděl ze vzdálenosti 25,4 cm. Prášek se odebíral z násypky o kapacitě 2,27 kg. Střikácí pistole odebírala prášek z násypky a stříkala ho zpět do násypky. Výsledky

01-1942-00-Če • · · · udávající opotřebení jsou shrnuty v níže uvedených tabulkách 2 a 3.

Tabulka 2

Kontrolní prášek	Původní materiál	Materiál po 12 hodinách
Průměrná velikost částic (pm)	46,9	21,3
Jemne castrce (%)	Ί A Π + r ·	40,7
Nad 104 pm (%)	5,7	0,9
Pod 10 pm (%)	6,9	28,2

Tabulka 3

Prášek s fluidizačním materiálem	Původní materiál	Materiál po 12 hodinách
Průměrná velikost částic (pm)	46, 0	43, 5
Jemné částice (%)	15, 7	18, 0 ·
Nad 104 pm (%)	6,1	5,2
Pod 10 pm (%)	7,7	10,4

Významné zlepšení provozní stability (minimální redukce průměrné velikosti částic a konzistentní vztah mezi částicemi s větší a menší velikostí částic, než je žádoucí) demonstruje redukci fúze nárazem, která je výsledkem rovnoměrné distribuce dýmavých silik působících jako suchý lubrikant (udržují vzdálenosti mezi částicemi) a snadného mechanického přesunu tohoto materiálu. Snížený oděr během manipulace, přepravy a aplikace minimalizuje změny výkonnostních charakteristik, které budou patrné u správně modifikovaných práškových nátěrů. Relativní rovnoměrnost velikosti částic při rozsáhlé regeneraci a recyklaci rovněž naznačuje, že do materiálu

01-1942-00-Če	26	0 0 · · 0 0 *000 00 •00 00 0 0 0 0 • 000 000 00 0000 00 00 00 00 .0
určeného pro	postřik lze	zabudovat vyšší procento
regenerovaného	a recyklovaného	práskl	a bez běžně se
vyskytuj ícího	zhoršení vzhledu,	ztráty	aplikačního výkonu,

nábojových charakteristik a povrchové uniformity. Navíc se snižuje tvorba jemných částic, a redukuje se ucpávání filtru a další, s tím spojené, mechanické komplikace.

Příklad 6

Tento příklad hodnotí schopnost zesilovače fluidizace podle vynálezu zvyšovat fluidizační účinnost různých komerčních práškových nátěrových chemikálií. Každá testovaná prášková nátěrová hmota se připravila smísením 0,25 % hmotn. zesilovače fluidizace na bází HMDZ modifikované dýmavé siliky, který je popsán výše, v příkladu 3A, s 99,75 % hmotn. práškového polymeru identifikovaného v níže uvedené tabulce 4. Hodnocení kompozic se provádělo tak, že se umístily do standardního fluidizačního kanystru a měřilo se snížení tlaku vzduchu potřebné pro zdvojnásobení výšky vrstvy prášku v kanystru.

Pro kontrolní účely se hodnotily kompozice připravené za použití stejných práškových polymerů, které se smísily s 0,25 % hmotn. netryskově mleté dýmavé siliky, která měla měrný povrch 200 m²/g.

01-1942-00-Če .· · · · · · 4 · · · · · ♦ · · · · · ··· • · · · · · * · « ···· ·· ·· ·· ··

Tabulka 4

Prášková chemikálie	Aditivum	Fluidizační tlak (MPa)
Epoxy/polyester	žádné	0,276
Epoxy/polyester	0,25 % hmotn. zesilovače fluidizace	0,034
Epoxy	žádné	0,260
Epoxy	0,25 % hmotn. zesilovače fluidizace	0,04
Polyester	žádné	0,32
Polyester	0,25 % hmotn. zesilovače fluidizace	0,05

Přidání již velmi malého množství zesilovače fluidizace podstatným způsobem' zlepšilo fluidizační účinnost v případě všech polymerů.

Claims (23)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   1. Prášková nátěrová hmota vyznačená tím, že obsahuje alespoň jeden práškový polymer a kovový oxid mající střední velikost částic menší než přibližně 25 pm.
2. 2. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid má střední velikost částic menší než přibližně 15 pm.
3. 3. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid se zvolí ze skupiny zahrnující siliku, aluminu, oxid ceričitý, oxid germaničitý, oxid titaničitý, oxid zirkoničitý, oxid zinečnatý a jejich směsi.
4. 4. Prášková nátěrová hmota podle nároku 3 vyznačená tím, že kovovým oxidem je dýmavá silika.
5. 5. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid je v kompozici přítomen v množství přibližně 0,05 % hmotn. až 3 % hmotn.
6. 6. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid je v kompozici přítomen v množství přibližně od 0,1 % hmotn. do 0,5 % hmotn.

   01-1942-00-Če ·· • a *· ··»· aa • a · · a a · · • ·44 9 9 4 9 4 β · · ···* · · «··· 49 44 44 44 ,4
7. 7. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid zahrnuje alespoň jedno modifikační činidlo.
8. 8. Prášková nátěrová hmota podle nároku 7 vyznačená tím, že se modifikační činidlo zvolí z lehkých uhlovodíků, amoniaku, vody, plynů a jejich směsí.
9. 9. Prášková nátěrová hmota podle nároku 1 vyznačená tím, že kovový oxid je ošetřen hydrofobním činidlem.
10. 10. Prášková nátěrová hmota podle nároku 9 vyznačená tím, že hydrofobní činidlo se zvolí ze skupiny sestávající z organopolysiloxanů, organosiloxanů, organosilazanů, organosilanů, halogenorganopolysiloxanů, halogenorganosiloxanů, halogenorganosilazanů, halogenorganosilanů a jejich směsí.
11. 11. Prášková nátěrová hmota podle nároku 10 v y znače n á t í m , že hydrofilním činidlem je dimethyldichlorsilan, trimethoxyoktylsilan, hexamethyldisilazan, polydimethylsiloxan a jejich směsi.
12. 12. Prášková nátěrová hmota vyznačená tím, že obsahuje přibližně 99,5 % hmotn. až 99,9 % hmotn. alespoň jednoho práškového polymeru^ a přibližně 0,1 % hmotn. až 0,5 % hmotn. reakčního produktu dýmavé siliky a hexamethyldisilazanu s průměrnou velikostí částic menší než 10 pm.

    ·· ·· • · · • ♦·· • Φ ····

    01-1942-00-Če • ·
13. 13. Prášková nátěrová hmota podle nároku 12 vyznačená tím, že dýmavá silika dále zahrnuje těkavé činidlo.

    • · · ···· ·· • · · *· ··
14. 14. Prášková nátěrová hmota vyznačená tím, že obsahuje alespoň jeden práškový polymer a amoniaku nezbavený reakční produkt alespoň jednoho kovového oxidu a hexamethyldisilazanu.
15. 15. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že kovový oxid má BET povrchovou plochu ležící mezi přibližně 50 m²/g a 400 m²/g.
16. 16. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že kovový oxid má střední velikost částic ležící mezi přibližně 0,05 pm a 200 pm.
17. 17. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že se kovový oxid zvolí ze skupiny zahrnující aluminu, oxid ceričitý, oxid germaničitý, siliku, oxid titaničitý, oxid zirkoničitý, oxid zinečnatý a jejich směsi.
18. 18. Prášková nátěrová hmota podle nároku 17 vyznačená tím, že kovovým oxidem je silika.
19. 19. Prášková nátěrová hmota podle nároku 18 vyznačená tím, že silikou je dýmavá silika.

    • ft ftft • ftft • ftftft • ft ftftftft • ft

    01-1942-00-Če • ftft • ftftft ftft ft ftft · ftft ftft
20. 20. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že reakčním produktem je produkt reakce kovového oxidu a přibližně 0,5 % hmotn. až 40,0 % hmotn. hexamethyldisilazanu.
21. 21. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že amoniaku nezbavený reakční produkt alespoň jednoho kovového oxidu a hexamethyldisilazanu je v kompozici přítomen v množství přibližně od 0,1 % hmotn. do 2,0 % hmotn.
22. 22. Prášková nátěrová hmota podle nároku 14 vyznačená tím, že amoniaku nezbavený reakční produkt alespoň jednoho kovového oxidu a hexamethyldisilazanu je v kompozici přítomen v množství přibližně od 0,5 % hmotn. do 1,0 % hmotn.
23. 23. Prášková nátěrová hmota, vyznačená tím, že obsahuje přibližně 98 % hmotn. až 99,9 % hmotn. alespoň jednoho práškového polymeru a přibližně 0,1 % hmotn. až 2,0 % hmotn. matovacího činidla, kterým je amoniaku nezbavený reakční produkt složený z přibližně 80,0 % hmotn. až 99,9 % hmotn. dýmavé siliky a přibližně 0,1 % hmotn. až 20,0 % hmotn. hexamethyldisilazanu.