CS232705B2 - Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru - Google Patents
Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru Download PDFInfo
- Publication number
- CS232705B2 CS232705B2 CS768460A CS846076A CS232705B2 CS 232705 B2 CS232705 B2 CS 232705B2 CS 768460 A CS768460 A CS 768460A CS 846076 A CS846076 A CS 846076A CS 232705 B2 CS232705 B2 CS 232705B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- catalyst
- inorganic oxide
- mixture
- refractory inorganic
- weight
- Prior art date
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims description 63
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 47
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 33
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 32
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 28
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 27
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 229910052809 inorganic oxide Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 23
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 21
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 20
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 19
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 17
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 15
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 15
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 claims description 9
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 6
- ZOTKGJBKKKVBJZ-UHFFFAOYSA-L cobalt(2+);carbonate Chemical compound [Co+2].[O-]C([O-])=O ZOTKGJBKKKVBJZ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 claims description 6
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 6
- 229910021446 cobalt carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 5
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 5
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 19
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 16
- VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L molybdic acid Chemical compound O[Mo](O)(=O)=O VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 9
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 8
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 7
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 6
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- UFMZWBIQTDUYBN-UHFFFAOYSA-N cobalt dinitrate Chemical compound [Co+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O UFMZWBIQTDUYBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910001981 cobalt nitrate Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 4
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- QGUAJWGNOXCYJF-UHFFFAOYSA-N cobalt dinitrate hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Co+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O QGUAJWGNOXCYJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonium chloride Substances [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 2
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- PHFQLYPOURZARY-UHFFFAOYSA-N chromium trinitrate Chemical compound [Cr+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O PHFQLYPOURZARY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N dimethylselenoniopropionate Natural products CCC(O)=O XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- VCJMYUPGQJHHFU-UHFFFAOYSA-N iron(3+);trinitrate Chemical compound [Fe+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O VCJMYUPGQJHHFU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 229910000476 molybdenum oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004682 monohydrates Chemical class 0.000 description 2
- KBJMLQFLOWQJNF-UHFFFAOYSA-N nickel(ii) nitrate Chemical compound [Ni+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O KBJMLQFLOWQJNF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N oxomolybdenum Chemical compound [Mo]=O PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 description 2
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical class S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052815 sulfur oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- PMJNEQWWZRSFCE-UHFFFAOYSA-N 3-ethoxy-3-oxo-2-(thiophen-2-ylmethyl)propanoic acid Chemical compound CCOC(=O)C(C(O)=O)CC1=CC=CS1 PMJNEQWWZRSFCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- USFZMSVCRYTOJT-UHFFFAOYSA-N Ammonium acetate Chemical compound N.CC(O)=O USFZMSVCRYTOJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005695 Ammonium acetate Substances 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 229910021555 Chromium Chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010015943 Eye inflammation Diseases 0.000 description 1
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021586 Nickel(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N Ruthenium Chemical compound [Ru] KJTLSVCANCCWHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MQRWBMAEBQOWAF-UHFFFAOYSA-N acetic acid;nickel Chemical compound [Ni].CC(O)=O.CC(O)=O MQRWBMAEBQOWAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 229940043376 ammonium acetate Drugs 0.000 description 1
- 235000019257 ammonium acetate Nutrition 0.000 description 1
- APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P ammonium molybdate Chemical compound [NH4+].[NH4+].[O-][Mo]([O-])(=O)=O APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P 0.000 description 1
- 239000011609 ammonium molybdate Substances 0.000 description 1
- 229940010552 ammonium molybdate Drugs 0.000 description 1
- 235000018660 ammonium molybdate Nutrition 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002802 cardiorespiratory effect Effects 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- QSWDMMVNRMROPK-UHFFFAOYSA-K chromium(3+) trichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Cl-].[Cr+3] QSWDMMVNRMROPK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910000001 cobalt(II) carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 201000010099 disease Diseases 0.000 description 1
- 208000037265 diseases, disorders, signs and symptoms Diseases 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000007580 dry-mixing Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 235000012438 extruded product Nutrition 0.000 description 1
- -1 formic Substances 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000007792 gaseous phase Substances 0.000 description 1
- 230000009931 harmful effect Effects 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 150000002504 iridium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H iron(3+) sulfate Chemical compound [Fe+3].[Fe+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 229910000360 iron(III) sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229940078494 nickel acetate Drugs 0.000 description 1
- QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L nickel dichloride Chemical compound Cl[Ni]Cl QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L nickel sulfate Chemical compound [Ni+2].[O-]S([O-])(=O)=O LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000363 nickel(II) sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052762 osmium Inorganic materials 0.000 description 1
- SYQBFIAQOQZEGI-UHFFFAOYSA-N osmium atom Chemical compound [Os] SYQBFIAQOQZEGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 1
- PIBWKRNGBLPSSY-UHFFFAOYSA-L palladium(II) chloride Chemical compound Cl[Pd]Cl PIBWKRNGBLPSSY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- CLSUSRZJUQMOHH-UHFFFAOYSA-L platinum dichloride Chemical compound Cl[Pt]Cl CLSUSRZJUQMOHH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 235000019260 propionic acid Nutrition 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N quinbolone Chemical compound O([C@H]1CC[C@H]2[C@H]3[C@@H]([C@]4(C=CC(=O)C=C4CC3)C)CC[C@@]21C)C1=CCCC1 IUVKMZGDUIUOCP-BTNSXGMBSA-N 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 1
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 1
- CMPGARWFYBADJI-UHFFFAOYSA-L tungstic acid Chemical compound O[W](O)(=O)=O CMPGARWFYBADJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Description
Vynález se týká způsobu výroby vytlačovaného katalyzátoru, výhodně použitelného při hydrogemační desulíuraci těžkých topných olejů, při kterém se mísí k vytvoření pasty jemně zrnitý žárovzdorný anorganický oxid, peptizační činidlo a nezbytné množství vody k vytvoření směsi, která má ztrátu hmotnosti při vypálení na teplotu 900 °C 50 až 70 °/o, načež se získaná pasta vytlačuje, krájí na částice a kalcinuje.
Je dobře známo, že oxidy síry a menší množství Jiných sloučenin síry jsou hlavními znečisťujícími složkami zamořujícími atmosféru. Škodlivý účinek těchto znečišťujících látek na bázi síry se projevuje například vznikem kardlorespiračních onemocnění a zánětů očí a vede k omezení množství oxidu siřičitého1 vypouštěného do atmosféry, zejména v hustě obydlených oblastech.
Bylo zjištěno, že podstatná část uvedených oxidů síry přítomných v atmosféře rezultuje ze spalování ropných produktů a bylo proto navrženo omezení obsahu sloučenin síry v těžkých topných olejích, které jsou určeny pro spalování v hustě obydlených oblastech. Zásoba těžkých topných olejů s vhodně nízkým obsahem síry však nepostačuje současné poptávce a stále vzrůstá potřeba vývoje zlepšených odsiřovacích způ2 sobů pro zpracování dostupných topných olejů s relativně vysokým obsahem síry.
Desulfurační technologie v současné době zahrnuje hydrogenačně desulfurační zpracování, při kterých se používá hydrogenačně desulfuračních katalyzátorů, přičemž jsou stále vyvíjeny katalyzátory s vyšší selektivitou a/nebo účinností za méně náročných reakčních podmínek; tímto způsobem se lze vyhnout hydrogenačnímu krakování zpracovávaných těžkých topných olejů.
Uvedené reakční podmínky zpravidla zahrnují teplotu 95 až 425 °C, přičemž výhodnou teplotou je teplota 315 až 425 °C. Při hydrogenačně desulfurační reakci se používá tlaku vodíku 0,7 až 14 MPa, přičemž vodík se dávkuje do procesu ve směsi s recirkulovaným vodíkem, čímž se zajistí spotřeba vodíku 28,3 až 1430 m3 na 0,1587 m3 uhlovodíkové vsázky. Vsázka s obsahem síry se zpracovává vodíkem na katalyzátoru při hodinové prostorové rychlosti kapaliny 0,5 až
20.
Výše uvedené nedostatky do značné míry odstraňuje způsob výroby vytlačovaného katalyzátoru. výhodně použitelného při hydrogenační desulíuraci těžkých topných olejů, při kterém se smísí k vytvoření pasty jemně zrnitý žárovzdorný anorganický oxid, peptizační činidlo a nezbytné množství vody teplotu 900 °C ztrátu hmotnosti 50 až 70 °/o, k vytvoření směsi, která má při vypálení na načež se získaná pasta vytlačuje, krájí na částice, suší a kalcinuje, jehož podstata spočívá v tom, že se uvedené složky pasty mísí po dobu 0,5 až 5 minut za střižně směšovacích podmínek, přičemž intenzita uvedeného střižného směšování odpovídá energetickému příkonu 33,3 až 266,6 Wh na 1 kg suchého žáruvzdorného anorganického oxidu obsaženého v uvedené směsi.
Složky pasty se s výhodou mísí po dobu 1 až 3 minut za střižně směšovacích podmínek, přičemž intenzita uvedeného střižnéhosměšování odpovídá energetickému příkonu
33,3 až 133,3 Wh na 1 kg suchého žárovzdorného anorganického oxidu obsaženého v uvedené směsi.
Výhodně se ke katalyzátoru přimísí 1 až 10 °/o hmotnosti kovu osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků a 4 až 30 % hmotnosti kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků, přičemž 10 až 40 % hmotnosti z celkového množství kovů osiné a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se smísí se žárovzdorným anorganickým oxidem, peptizačním činidlem a vodou ještě před střižným směšováním a vytlačováním a zbývajícím množstvím kovů osmé a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se impregnuje kal-cinovaný extrudát.
Jako žárovzdorného anorganického oxidu se s výhodou použije oxidu hlinitého.
Jako uvedeného oxidu hlinitého se výhodně použije monohydrátu alfa-oxidu hlinitého, s výhodou s průměrnou sypnou hmotností 0,4 až 0,5 g . cm-3.
Rovněž je možné jako alfa-oxidu hlinitého použít směs monohydrátu alfa-oxidu hlinitého- s průměrnou sypnou hmotností 0,7 až 0,9 g. cm'3 a monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou hmotností 0,2 až 0,3 g. cm ’3, přičemž směs má průměrnou sypnou hmotnost 0,4 až 0,5 g . cm-3.
S peptizačním činidlem a žárovzdorným anorganickým oxidem se s výhodou smísí sloučenina kovu osmé vedlejší podskupiny a sloučenina kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků v množství nezbytném! k dosažení obsahu kovu osmé vedlejší a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků ve výsledném extrudátu 20 až 30 % hmotnosti.
Jako kovu osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se výhodně použije kobaltu.
Jako kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se výhodně použije molybdenu.
Se žárovzdorným anorganickým oxidem a peptizačním činidlem se s výhodou smísí uhlišitan kobaltnatý nebo kyselina molybdenová.
Výhodou způsobu podle vynálezu je, že tímto způsobem získaný katalyzátor má vyšší účinnost než dosud známé obdobné katalyzátory.
V následující části popisu bude způsob podle vynálezu popsán podrobněji.
Při způsobu podle vynálezu se peptizační činidlo nejdříve smísí s jemně zrnitým žárovzdorným anorganickým oxidem a nezbytným množstvím vody k vytvoření směsi, která při vypálení na teplotě 900 C má ztrátu hmotnosti 50 až 70 %.
Výraz „jemně zrnitý“ zahrnuje částice se středním průměrem menším než 150 ^m, například částice získané jako propad mikrosítem s velikostí ok 105 μτη. Žárovzdorným anorganickým oxidem může být například oxid hlinitý, oxid křemičitý, oxid zirkoničitý, oxid boritý, oxid chromitý, oxid horečnatý, oxid titaničitý, nebo směsi těchto oxidů, jakými jsou například směs oxidu hlinitého a oxidu křemičitého, směs oxidu hlinitého a oxidu zirkoničitého a směs oxidu hlinitého a oxidu chromitého.
Jako oxidu hlinitého se s výhodou použije monohydrátu alfa-oxidu hlinitého bohmitové struktury, který je dostupný v· různých hustotách. Monohydrát alfa-oxidu hlinitého určité hustoty však není pro způsob podle vynálezu stejně vhodný jako monohydrát oxidu hlinitého jiné hustoty. Obzvláště vhodný monohydrát alfa-oxidu hlinitého má průměrnou sypnou hmotnost 0,4 až 0,5 g. . cm,-3. Je výhodné používat směsi monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou hmotností 0,7 až 0,9 g. cm'3 a monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou motmostí 0,2 až 0,3 g . cm'3, která má jednak výhodu katalytických; vlastností hutnějšího oxidu hlinitého· a jednak výhodu vazných vlastností méně hutného oaidu hlinitého a která tudíž poskytuje trvanlivější a účinnější katalyzátor. V každém případě je výhodné inonohydráty alfa-oxidu hlinitého uvedených sypných hmotnosti kombinovat v takovém poměru, aby se získala průměrná sypná hmotnost 0,4 až 0,5 g.cm-5.
Jemně zrnitý žárovzdorný anorganický oxid se smísí s peptizačním činidlem a vodou v množství nezbytném k vytvoření směsi se ztrátou hmotnosti při vypálení na teplotu 9Q0 CC 50 až 7Q výhodně 55 až 65: %. Peptizačním činidlem je výhodně slabá kyselina, jako například kyselina, mravenčí, kyselina octová, kyselina propionová, i když je výhodnější použít silné; kyseliny, jakými jsou například kyselina sírová, kyselina chlorovodíková a zejména kyselina dusičná.
Obvykle se peptizační činidlo smísí & jemně zrnitým žárovzdorným oxidem ve formě vodného roztoku peptizačního činidla, čímž se zajistí alespoň část požadovaného obsahu vody ve: směsi.
Střižně směšovacími podmínkami, využívanými při způsobu podle vynálezu, jsou obvykle podmínky používané k dosažení rovnoměrného dispergování jednotlivých složek pasty. Obvykle se použije takový střižně směšovací prostředek, který má množinu lopatek otáčejících se v paralelních rovinách kolem společné hřídele, se střižným nebo roztíracím účinkem vyplývajícím z minimální vůle mezi otáčejícími se lopatkami a bočními vnitřními stěnami nádoby, ve které je směšovací prostředek umístěn, a/nebo lopatkami a alespoň jednou stacionární střihovou příčkou.
Směšovací prostředky se střižným účinkem jsou obvykle konstruovány tak, že udržují celý objem směsi v těsné blízkosti rotujících lopatek, čímž se plně využije střižného účinku. Energetický příkon na jednotku směšované hmoty je závislý na požadované intenzitě míšení pro danou konkrétní směs.
Bylo například zjištěno, že již energetický příkon ekvivalentní 33,3 Wh na 1 kg suchého žárovzdorného anorganického oxidu přítomného ve směsi po dobu 0,5 až 5 min. zajištuje střižné směšování vhodné intenzity pro získání rovnoměrného dispergování složek uvedené směsi.
Obecně je známo, že katalýza probíhá podle dosud ne zcela objasněných mechanismů. Často malé změny provozních podmínek při výrobě katalyzátoru vedou k neočekávanému zvýšení účinnosti získaného katalyzátoru. Zvýšení kvality katalyzátoru může vyplývat z obtížně stanovitelné změny fyzikálních vlastností a nebo složení katalyzátoru, přičemž tyto změny jsou patrné jen ze zlepšené kvality katalyzátoru, zejména z jeho zvýšené aktivity, selektivity a/nebo stability.
Střižné směšování se při způsobu podle vynálezu provádí až do okamžiku, kdy se dosáhne v podstatě rovnoměrného dispergování jednotlivých složek uvedené pasty, přičemž kvalita tohoto dispergování prakticky nezávisí na intenzitě střižného směšování. Zvýšení intenzity střižného směšování by se tedy zdálo být zbytečným. Nicméně však bylo zjištěno, že když se intenzita střižného směšování zvýší, má to za následek podstatné zvýšení katalytické účinnosti získaného katalyzátoru, zejména v případě katalyzátoru obsahujícího kovy šesté a osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků. Proto se při způsobu podle vynálezu používá střižného směšování, jehož intenzita odpovídá energetickému příkonu, který je ekvivalentní 33,3 až 266,6 Wh na 1 kg suchého žárovzdorného anorganického oxidu obsaženého v této směsi a jehož doba trvání je 0,5 až 5 minut. Při výhodném provedení způsobu podle vynálezu se složky pasty udržují za střižně směšovacích podmínek, jejichž intenzita odpovídá energetickému příkonu 33,3 až 133,3 Wh na 1 kg suchého žárovzdorného anorganického oxidu obsaženého v této směsi a jejichž doba trvání je 1 až 3 minuty.
Vytlačování se provádí v obvyklém vytlačovacím zařízení. Pasta se přitom kontinuálně přivádí pomocí šnekového dopravníku k vytlačovací hubici vytlačovacího stroje, skrze kterou se potom protlačuje. Extrudát se může ještě před sušením a kalcinací a bezprostředně po opuštění vytlačovací hubice řezat na částice požadované délky pomocí rotačního nože.
Extrudát se může také lámat na částice náhodné délky během sušení a kalcinování. V každém případě se extrudát vysuší a kalcínuje, přičemž sušení se obvykle provádí při teplotě až 120 C!C po dobu 1 až 24 hodin a kalcinace se výhodně provádí v oxidační atmosféře, jakou je například vzduch, při teplotě 315 až 650 °C po dobu 2 až 4 hodin.
Jak již bylo uvedeno, je katalyzátor získaný způsobem podle vynálezu a obsahující kovy šesté až osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků obzvláště vhodný jako katalyzátor použitelný při hydrogenačních postupech.
Kovy šesté a osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se mohou do katalyzátoru Inkorporovat buď jejich přimíšením do katalyzátoru před směšováním a vytlačováním pasty, a/nebo impregnací již vytlačeného katalyzátoru těmito kovy.
Tak je například, možné za sucha smísit s jemně zrnitým anorganickým, oxidem sloučeninu kovu šesté a osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků. Pro smíšení za sucha s jemně zrnitým žárovzdorným anorganickým oxidem jsou vhodnými sloučeninami kovů šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků oxid molybdenový a kyselina 'molybdenová. Stejně lze výhodně použít jako sloučeniny osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků uhličitanu kobaltnatého.
Jinými vhodnými sloučeninami kovů šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků jsou molybdenan amonný, chroman amonný, octan amonný, chlorid chromnatý, dusičnan chromitý a kyselina wolframová.
. Jinými vhodnými sloučeninami kovů osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků jsou sloučeniny železa, niklu, kobaltu, platiny, paládia, rhodia, ruthenia, osmia a iridia, zejména dusičnan nikelnatý, síran nikelnatý, chlorid nikelnatý, octan nikelnatý, dusičnan kobaltnatý, dusičnan železitý, síran železitý, chlorid platičitý a chlorid paládnatý.
Extrudát katalyzátoru, který již případně obsahuje část kovů šesté a osmé podskupiny periodické soustavy chemických prvků, které byly k pastě přidány již před vytlačováním, se při způsobu podle vynálezu impregnuje kovy šesté a osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků známými postupy tak, aby se získal katalyzátor obsahující 4 až 30 % hmotnosti kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků a 1 až 10 % hmotnosti kovu osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků.
Impregnace se provádí obvyklými postupy, při nichž se částice extrudátu namáčejí, suspendují nebo jinak ponořují do impregnačního roztoku za podmínek, při kterých se na uvedené částice extrudátu adsorbuje rozpustná sloučenina požadovaného kovu.
Některé impregnační techniky jsou zvlášť výhodné pro dosažení požadovaných fyzikálních vlastností finálního katalyzátoru. Tak je lepší provádět impregnaci sloučenin kovů šesté a osmé podskupiny periodické soustavy chemických prvků z vodného amoniakálního roztoku jejich rozpustných sloučenin, například kyseliny molybdenové nebo dusičnanu nikelnatého. Dále se impregnace lépe provádí za použití minimálního objemu impregnačního roztoku, což má za následek rovnoměrnější distribuci sloučeniny uvedených kovů na kalcinovaných částicích extrudátu.
Výhodný způsob impregnace zahrnuje použití rotační sušárny s pláštěm vyhřívaným párou. Částice extrudátu se ponoří do impregnačního roztoku nacházejícího se v sušárně a převalují se v něm následkem rotačního pohybu sušárnv, přičemž objem částic e trudátu je takový, že zpočátku je roven 70 až 100 % objemu impregnačního, roztoku. Odpaření impregnačního roztoku ve styku s částicemi extrudátu se provádí pomocí páry vedené v plášti sušárny. Odpaření se dále usnadňuje kontinuálním proplachováním sušárny proudem suchého plynu, výhodně vzduchu nebo dusíku. Takto vysušené impregnované částice se potom kalcinují v atmosféře obsahující kyslík při teplotě 315 až 650 °C po dobu 2 až 4 hodin.
Když se kovy šesté a osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků inkorporují do pasty před jejím vytlačováním a impregnací, potom je výhodné imkorporovat tímto způsobem 10 až 40, výhodně 20' až 30 °/o hmotnosti z celkového množství uvedených kovů, přičemž zbytek uvedených kovů se do katalyzátoru Inkorporuje uvedenou Impregnací.
Příklad 1
Monohydrát alfa-oxidu hlinitého se sypnou hmotností 0,79 g . cm-3 byl smíchán s práškovitým monohydrátem alfa-oxidu hlinitého se sypnou hmotností 0,23 g. cm-3, přičemž se získala směs s průměrnou sypnou hmotností 0,45 g . cm3 a 95 % částic této směsi propadne skrze mikrosíto s velikostí ok 105 ,um. Tato směs oxidu hlinitého pak byla smíchána s kyselinou molybdenovou, uhličitanem kobaltnatým a 5% vodným roztokem kyseliny dusičné k vytvoření vytlačovatelné pasty. Výsledná směs se intenzívně střižně směšovala po dobu 1 minuty, přičemž energetický příkon v tomto časovém intervalu byl ekvivalentní 68,5 Wh na 1 kg oxidu hlinitého obsaženého v uvedené směsi. Uhličitan kobaltnatý a kyselina molybdenová byly takto společně vytlačovány s oxidem hlinitým ve formě pasty vyznačené hmotnostní ztrátou při vypálení na teplotu 900 °C 50 až 60 %.
Výsledný extrudát byl vysušen a kalcinován na vzduchu po dobu 1 hodiny při; teplotě 345 °C a po dobu dalších 2 hodin při teplotě 595 °C.
Kalcinovaný extrudát, který byl po délce rozřezán na částice' dlouhé 3,2 mm, byl potom impregnován amoniakálním roztokem dusičnanu kobaltnatého a kyseliny molybdenové, připraveným smíšením vodného roztoku kyseliny molybdenové a hydroxidu amonného s vodným roztokem hexahydrátu dusičnanu kobaltnatého a hydroxidu amonného.
Impergnace byla provedena tak, že částice extrudátu byly ponořeny do uvedeného roztoku, který byl potom v přítomnosti částic extrudátu odpařen do sucha. Impregnované částice extrudátu pak byly kalcinovány nejdříve při teplotě 330°C po dobu 1 hodiny ve vzduchu obsahujícím 22 % vodní páry a potom při teplotě 510 °C po dobu 2 hodin ma vzduchu. Kalcinovaný produkt obsahoval 3,2 % hmotnosti kobaltu a 12,9- °/o hmotnosti molybdenu, přičemž 75 % těchto kovů bylo do katalyzátoru inkorporovátno· přimíšením před vytlačováním a 25 % těchto kovů bylo do katalyzátoru inkorporováno uvedenou impregnací.
Příklad 2
Katalyzátor byl v tomto příkladu připraven stejně jako v předcházejícím příkladu s výjimkou, že 50 % molybdenu a kobaltu bylo přimíšeno k pastě před vytlačováním a zbývajících 50 % uvedených kovů bylo do katalyzátoru inkorporováno impregnací. Katalyzátor obsahoval celkem 3.1 °/o hmotnosti kobaltu a 13 % hmotnosti molybdenu.
Příklad 3
V tomto příkladu byl katalyzátor opět připraven způsobem popsaným v předcházejících příkladech s výjimkou, že jen 25 % kobaltu a molybdenu bylo do katalyzátoru inkorporováno přimíšením před vytlačováním a ostatních 75 % těchto kovů bylo do katalyzátoru inkorporováno impregnací. Vytlačený produkt obsahoval 3,35 % hmotnosti kobaltu a 13,5 % hmotnosti molybdenu.
Příklad 4
Směs monohydrátu alfa-oxidu hlinitého byla připravena jako v předcházejících příkladech. K této směsi byl přidán roztok kyseliny dusičné o koncentraci 5 % hmotnosti a směs byla intenzívně střižně směšována za podmínek uvedených v předcházejících
2 7 0:5 příkladech. Výsledná pasta, která vykazuje 55- až 60% hmotnostní ztrátu při vypálení na teplotě 900 °C, byla: vytlačena, vysušena, kalcinována a rozřezána stejně jako v předchozích příkladech. Kalcinované částice pak byly impregnovány amoniakálním roztokem kyseliny molybdenové a dusičnanu kobaltnatého, připraveným smíšením vodného roztoku kyseliny molybdenové a hydroxidu amonného s vodným roztokem hexahydrátu dusičnanu kobaltnatého a hydroxidu amonného. Částice byly do tohoto roztoku ponořeny a roztok byl v jejich přítomnosti odpařen do sucha. Částice pak byly kalcinoivány na vzduchu obsahujícím 22 % vodní páry po dobu 1 hodiny při teplotě 330 CC a potom ještě další 2 hodiny při teplotě 510CC,
Získaný katalyzátor obsahoval 3,3 % hmotnosti kobaltu a 13,7 % hmotnosti molybdenu. Veškeré množství kovů bylo do katalyzátoru inkorporováno impregnací. Příklad 5
Výše popsaná směs monohydrátu alfa-oxidu hlinitého byla za sucha smíšena s jemně práškovitým oxidem molybdenovým a uhličitanem kcibaltnatým. Ke vzniklé směsi byl potom přidá 5% vodný roztok kyseliny dusičné a výsledná směs byla podrobena střižnému směšování po dobu 1 minuty při energetickém příkonu ekvivalentním 22,2 Wh na 1 kg oxidu hlinitého obsaženého ve směsi. Výsledná pasta, vykazující ztrátu hmotnosti 55 až 60 % při vypálení na teplotu 900 °C, byla vytlačena, vysušena a kalcinována -výše popsaným způsobem. Kalcinovaný extrudát byl potom impregnován amoniakálním roztokem kyseliny molybdenové a dusičnanu kobaltnatého, připraveným smíšením vodného roztoku kyseliny molybdenové a hydroxidu amonného s vodným roztokem hexahydrátu dusičnanu kobaltnatého a hydroxidu amonného. Tato impregnace byla provedena tak, že vytlačené částice byly ponořeny do uvedeného roztoku a tento roztok byl potom v přítomnosti těchto částic odpařen do sucha. Impregnované částice extrudátu byly potom kalcinovány jjž popsaným způsobem.
Kalcinovaný produkt obsahoval 1,9 % hmotnosti kobaltu a 11,3 % hmotnosti molybdenu, přičemž 75 % uvedených kovů bylo do katalyzátoru inkorporováno přimíšením před vytlačováním a 25 % uvedených kovů bylo do katalyzátoru Inkorporováno impregnací.
Příklad 6
Vytlačovaný katalyzátor byl připraven stejným způsobem jako v předcházejícím příkladě včetně střižného směšování s energetickým příkonem 22,2 Wh na 1 kg oxidu hlinitého obsaženého ve směi po dobu 1 minuty 3 výjimkou, že v tomto případě se 50 procent kobaltu a molybdenu inkorporuje do katalyzátoru přimíšením před vytlačováním a zbývajících 50 % se zavede do- katalyzátoru impregnací. Katalyzátor obsahoval celkem- 2,24 % hmotnosti, kobaltu a 10,6 procenta hmotnosti molybdenu.
Příklad 7
V tomto příkladu byl extrudát opět připraven stejným způsobem jako -v příkladu 5 včetně střižného směšování s energetickým příkonem ekvivalentním 22,2 Wh na 1 kg oxidu hlinitého ,po dobu 1 minuty s výjimkou, že pouze 25 % kobaltu a molybdenu bylo přimíšeno ke katalyzátoru před- vytlačováním, zatímco 75 % kobaltu a molybdenu bylo do katalyzátoru tak-orporovárao- impregnací. Celkem obsahoval katalyzátor 3,65 procenta hmotnosti kobaltu: a 13,4 % hmotnosti molybdenu.
Příklad 8
Směs monohydrátu alřa-oxidu, hlinitého- z předcházejících příkladů byla společně s vodným roztokem kyseliny dusičné střižně směšována po dobu 1 minuty. Energetický příkon byl v tomto případě ekvivalentní 22,2 Wh- na 1 kg oxidu hlinitého- přítomného ve směsi. Výsledná těstevítá pasta, -vykazující 55- až 60% ztrátu: hmotnosti při vypálení na teplotu 900 °C, byla vytlačena, vysušena a kalcinována jako v předešlých příkladech. Kalcinovaný extrudát byl potom impregnován amoniakálním roztokem kyseliny molybdenové a dusičnanu kobaitma-ťéh-o připraveného dříve popsaným způsobem. Impregnace byla provedena tak, že kalcinované částice katalyzátoru byly ponořeny do uvedeného roztoku a tento roztok byl potom v přítomnosti těchto částic odpařen do sucha. Impregnované částice potom byly postupně kalcinovány na vzduchu po dobu 1 hodiny při teplotě 400-°C a potom další 2 hodiny při teplotě 595 °C. Kafcinovaný produkt obsahoval 3 % hmotnosti kobaltu a
10,3 % hmotnosti molybdenu.
Účinnost katalyzátorů, získaných podle předcházejících příkladů, byla testována při desuWuraci plynového oleje vroucího v rozmezí 315 až 565 °C a obsahujícího 2,6 % hmotnosti síry. Katalyzátor byl uspořádán ve formě pevného lože ve vertikálnním trubkové reaktoru udržovaném při přetlaku 6 MPa a teplotě 385 C'C. Plynový olej byl dávkován přes katalyzátor při hodinové prostorové rychlosti 3,2 ve směsi s 51 m3 vodíku na 0,159 m3 dávkovaného oleje. Výtok z reaktoru byl rozdělen na kapalnou a plynnou fázi -ve vysokotlakém separátoru při teplotě 93 CC a kapalná fáze byla zpracována v odháněcí koloně pro oddělení lehkých podílů. Byly provedeny čtyři dvouhodinové zkušební běhy; mezi těmito běhy byla vždy lOhodinová přestávka. Kapalné, spodky z odháněcí kolony z každého běhu byly analýzo11
327 vány za účelem stanovení obsahu síry a aritmetický průměr ze čtyř zkušebních běhů byl použit pro výpočet účinnosti katalyzátoru ve vztahu k účinnosti referenčního standardního katalyzátoru použitého za stejných podmínek, přičemž tento standardní katalyzátor obsahoval 2,5 % hmotnosti kobaltu a 8,7 % hmotnosti molybdenu inkorporovaných do kuliček oxidu hlinitého o průměru 1,6 mm. Relativní účinnost byla vypočtena jako poměr desulfuraoní účinnosti testovaného katalyzátoru k desulfurační účinnosti referenčního katalyzátoru. Získané hodnoty pro katalyzátory připravené podle příkladů 1 až 8 jsou uvedeny v následující tabulce.
TABULKA
| Katalyzátor z příkladu č. | 1 |
| Směšování: energetický | |
| příkon/hmotnost směsi | |
| (Wh.kg-i) | 68,5 |
| Přídavek kovů: | |
| před vytlačením (%) | 75 |
| impregnací (%) | 25 |
| Sypná hmotnost (g . cm'3) | 0,75 |
| Měrná hmotnost částic | |
| (g. cm-3) | 1,30 |
| Měrný povrch (m2.g-1) | 249 |
| Objem pórů (cm3. g1) | 0,48 |
| Průměr pórů (nm} | 7,2 |
| Kovy obsažené v katalyzátoru | |
| Kobalt (°/o hmotnosti} | 3,2 |
| Molybden (% hmotnosti) | 12,9 |
| Relativní účinnost | 146 |
| Směšování: energetický | |
| příkon/hmotnost směsi | |
| (Wh.kg-i) | 22,2 |
| Přídavek kovů: | |
| před vytlačením (% j | 75 |
| impregnací (% j | 25 |
| Sypná hmotnost (g . cm-3) | 0,73 |
| Měrná hmotnost částic | |
| (g. cm'3) | 1,27 |
| Měrný povrch (m2. g_1) | 279 |
| Objem pórů (cm3. g-1 j | 0,48 |
| Průměr pórů (nm) | 7,2 |
| Kovy obsažené v katalyzátoru | |
| Kobalt,(% hmotnosti) | 2,9 |
| Molybden (% hmotnosti) | 11,3 |
| Relativní účinnost | 1.06 |
Jak vyplývá z předcházející tabulky, má intenzita střižného směšování výrazný vliv
| 2 | 3 | 4 |
| 68,5 | 68,5 | 68,5 |
| 50 | 25 | 0 |
| 50 | 75 | 100 |
| 0,74 | 0,72 | 0,78 |
| 1,39 | 1,34 | 1,52 |
| 279 | 270 | 236 |
| 0,44 | 0,47 | 0,38 |
| 6,6 | 7,0 | 6,8 |
| 3,1 | 3,35 | 3,3 |
| 13,0 | 13,5 | 13,7 |
| 148 | 191 | 162 |
| 22,2 | 22,2 | 22,2 |
| 50 | 25 | 0 |
| 50 | 75 | 100 |
| 0,73 | 0,81 | 0,73 |
| 1,32 | 1,46 | 1,31 |
| 301 | 225 | 259 |
| 0,48 | 0,42 | 0,49 |
| 6,4 | 6,9 | 8,1 |
| ,2,24 | 3,65 | 3,0 |
| 10,6 | 13,4 | 10,3 |
| 117 | 126 | 100 |
| vání má ještě | lepší účinnost | v případě, kdy |
se do katalyzátoru inkorporuje 10 až 40 % na katalytickou účinnost získaného katalyzátoru. Rovněž je zřejmé, že katalyzátor připravený za intenzivního střižného směšohmotnosti kobaltu a molybdenu přimíšením před vytlačením a 90 až 60 % hmotnosti těchto kovů impregnací.
Claims (12)
- PŘEDMĚT1. Způsob výroby vytlačovaného katalyzátoru, výhodně použitelného při hydrogenační desulfuraci těžkých topných olejů, při kterém se mísí k vytvoření pasty jemně zrnitý žárovzdorný anorganický oxid, peptizační činidlo· a nezbytné množství vody k vytvoření směsi, která má při vypálení na teplotě 900 °C ztrátu hmotnosti 50 až 70 °/o, načež se získaná pasta vytlačuje, krájí na částice, suší a kalcinuje, vyznačený tím, žeVYNALEZU se uvedené složky pasty mísí po dobu 0,5 až 5 minut za střižně směšovacích podmínek, přičemž intenzita uvedeného střižného směšování odpovídá energetickému příkonu33,3 až 266,6 Wh na 1 kg suchého· žárovzdoriného anorganického oxidu obsaženého v uvedené směsi.
- 2. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že se složky pasty mísí po dobu 1 až 3 minut za střižně směšovacích podmínek, přičemž intenzita uvedeného střižného směšování odpovídá energetickému příkonu 33,3 až 133,3 Wh na 1 kg suchého žárovzdorného anorganického oxidu obsaženého v uvedené směsi.
- 3. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že se ke katalyzátoru přimísí 1 až 10 % hmotnosti kovu osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků a 4 až 30 % hmotnosti kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků, přičemž 10 až 40 °/o hmotnosti z celkového množství kovů osmé a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se smísí se žárovzdonným anorganickým oxidem, peptizačním činidlem a vodou ještě před střižným směšováním a vytlačováním a zbývajícím množstvím kovů osmé a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků se impregnuje kalcinovaný extrudát.
- 4. Způsob podle bodů 1 až 3, vyznačený tím, že se jako žárovzdorného anorganického oxidu použije oxidu hlinitého.
- 5. Způsob podle bodu 4, vyznačený tím, že se jako oxidu hlinitého použije monohydrátu alfa-oxidu hlinitého.
- 6. Způsob podle bodu 5, vyznačený tím, že se jako monohydrátu alfa-oxidu hlinitého použije monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou hmotností 0,4 až 0,5 g. . cm'3.
- 7. Způsob podle bodu 5, vyznačený tím, že se jako alfa-oxidu hlinitého použije směsi monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou hmotností 0,7 až 0,9 g. cm'3 a monohydrátu alfa-oxidu hlinitého s průměrnou sypnou hmotností 0,2 až 0,3 g . cm-3, přičemž směs má průměrnou sypnou hmotnost 0,4 až 0,5 g . cm·3.
- 8. Způsob podle bodů 3 až 7, vyznačený tím, že se s peptizačním činidlem a žárovzdorným anorganickým oxidem smísí sloučenina kovu osmé vedlejší podskupiny a sloučeniny kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků v množství nezbytném k dosažení obsahu kovu osmé vedlejší podskupiny a šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků ve výsledném extrudátu 20 až 30 °/o hmotnosti.
- 9. Způsob podle bodů 3 až 8, vyznačený tím, že se jako kovu osmé vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků použije kobaltu.
- 10. Způsob podle bodů 3 až 9, vyznačený tím, že se jako kovu šesté vedlejší podskupiny periodické soustavy chemických prvků použije molybdenu.
- 11. Způsob podle bodů 3 až 9, vyznačený tím, že se se žárovzdonným anorganickým oxidem a peptizačním činidlem smísí uhličitan kobaltnatý.
- 12. Způsob podle bodů 3 až 11, vyznačený tím, že se se žárovzdorným anorganickým oxidem a peptizačním činidlem smísí kyselina molybdenová.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS768460A CS232705B2 (cs) | 1976-12-21 | 1976-12-21 | Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS768460A CS232705B2 (cs) | 1976-12-21 | 1976-12-21 | Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS846076A2 CS846076A2 (en) | 1984-06-18 |
| CS232705B2 true CS232705B2 (cs) | 1985-02-14 |
Family
ID=5435132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS768460A CS232705B2 (cs) | 1976-12-21 | 1976-12-21 | Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS232705B2 (cs) |
-
1976
- 1976-12-21 CS CS768460A patent/CS232705B2/cs unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CS846076A2 (en) | 1984-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4036784A (en) | Method of producing an extruded catalyst composition | |
| EP0747122B1 (en) | Process for making sorbent compositions | |
| US3935127A (en) | Method of catalyst manufacture | |
| US4124537A (en) | Coextruded catalytic composite | |
| DE2422988A1 (de) | Verfahren zur zersetzung von halogenkohlenwasserstoffen | |
| DE69633790T2 (de) | Verfahren zur REGENERATIVEn KATALYTISCHEn OXIDATION | |
| CH643753A5 (de) | Verfahren zur herstellung einer katalysatorzusammensetzung. | |
| EP0469513A1 (en) | Coating of components of sulfur absorbants | |
| US3873470A (en) | Method of manufacturing a hydrodesulfurization catalyst | |
| US8246812B2 (en) | Catalyst and its use in desulphurisation | |
| RU2639159C2 (ru) | Катализатор, способ приготовления носителя, способ приготовления катализатора и способ гидроочистки углеводородного сырья | |
| KR20180124920A (ko) | 가스 스트림 중 황의 촉매 환원을 위한 금속 고함량 가수분해 촉매 | |
| EP0381063A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Trägermaterials für platingruppenmetallhaltige Dreiweg-Katalysatoren mit verringerter Neigung zur H2S-Emission | |
| SG189377A1 (en) | Catalyst for selective paraffin isomerization and preparation method and use thereof | |
| JP3989078B2 (ja) | 固体酸触媒の製造方法 | |
| CA2439194C (en) | Solid acid catalyst containing platinum group metal component, and method for preparation thereof | |
| PL102107B1 (pl) | A process of producing the catalyst for hydrodesulphurizing petroleum fractions | |
| DE2602286A1 (de) | Katalysator mit doppelfunktion fuer abgasreinigung | |
| US7026268B2 (en) | Solid acid catalyst containing platinum group metal component and method for preparation thereof | |
| CS232705B2 (cs) | Způsob výrohy vytlačovaného katalyzátoru | |
| US7297655B2 (en) | Catalyst and its use in desulphurisation | |
| PL77342B1 (cs) | ||
| CA2477959C (en) | Catalyst for hydrodesulfurization and isomerization, process for producing the same, and method for hydrodesulfurization and isomerization of sulfur-containing hydrocarbon oil | |
| CN107961772B (zh) | 一种加氢脱硫催化剂及其制备方法 | |
| DE2604521A1 (de) | Verfahren zur wasserstoffbehandlung von kohlenstoff-schwefel-bindungen, kohlenstoff-stickstoff-bindungen und/oder kohlenstoff/sauerstoff-bindungen enthaltenden kohlenwasserstoff-ausgangsmaterialien |