CN87100476A - 排气的铸型及其制造方法 - Google Patents

Abstract

为保证型腔浇注完全充满铸型壳体除了有一个型腔并至少有一个排出型腔气体的通道，它具有一个预先确定的规则形状部分，通往型腔的一个部分的入口部分小孔，还具有一个由一条铸型壳体内的不规则裂缝形成的出口部分。铸型由部分粘结的陶瓷材料成型做出，型腔内放入一个一定形状的排气通模子。将铸型加热，模子的热膨胀形成了排气通道的裂缝部分，将铸型加热到较高温度，则排气道模子气化并从铸型壳体中排出。

Description

本发明涉及排气的铸型及其制造方法，尤其是用于真空浇注法的铸型的制造方法，所述真空浇注法在美国专利3863706和3900064中有过介绍，它特别适用于浇注壁很薄的铸件。

熔模铸造的铸件型腔需要有透气性，以便排出型腔中存在的气体保证型腔在浇注期间能被完全充满。在前述专利中所介绍的真空浇注法造成一种反重力状态，在这种状态下浇注铸型时上述透气性同样是需要的。为了制造那样的铸型，能使用一种陶瓷混合物，它在最终固化的状态下具有的透气性为：当氮的压力等于0.5磅/平方吋时，每平方吋（6.5cm²）铸型面积每分钟约含有14cc氮。对于横断面的最小尺寸大约为0.04吋（1.0mm）或更多的铸型来说，为了在浇注期间排出气体，只要此薄壁部分的面积小于两三个平方时，上述的透气性值就提供了保证充满型腔所需的足够的排气。然而，对于横断面的一个尺寸小于0.04吋的壁厚很薄的部分来说，尤其当这些部分的面积大于三平方吋（19.5cm²）时，要做到完全充满是困难的，甚至是不可能的。

为铸型提供更大透气性的造型混合物来解决这个问题的尝试，已经证明不能令人满意。这样做出的铸型比较脆弱，在浇注时容易损坏，并且型腔表面过于疏松，导致铸件表面粗糙。在铸型上磨削而成的，或者穿过铸型造型制出的排气缝隙，它的横断面的最小尺寸太大，使被浇注材料漏出过多，并且那样的磨削和造型也是困难和花费昂贵的。在形成铸件型腔的“失蜡”方法中，在一个模子的周围制作出较薄的缝隙几乎是不可能的，因为此缝隙用的极薄的“失蜡”模子太脆弱，承受不住所涂挂的造型混合物，因此此模子的外端很可能被造型混合物毁坏，从而堵住了缝隙。

本发明提供具有新颖排气结构的排气铸型，这种排气结构大大地增加了与排气入口邻接的铸型的透气性，并且在浇注期间浇注材料不会漏出，也不会削弱铸型而危及它在整个铸造操作中的完整性。本发明还进一步提供一种制造这样的铸型的新颖的方法，这种方法实施起来没有困难，也不昂贵。

根据本发明的排气铸型具有一个壳体，此壳体由固化的、有粘结力的耐火材料制成，包括一个铸造所需形状的型腔，以及至少一个排气通道，所述排气通道用来从型腔的一个部分的内部通过此铸型壳体的外表面排出气体。这个通道具有一个入口部分，它具有预先确定的规则形状，在其一端做出一个通往型腔一个部分的小孔，并且与此小孔邻接的横断面的一个尺寸很小，因此，排气通道入口部分与跟它相通的铸件型腔部分相比较，对浇注材料渗入的阻力要大得多。此排气通道还具有一个出口部分，它由铸型壳体上的一条不规则裂缝形成，裂缝的内端暴露于此排气通道入口部分之中，并且延伸通过铸型壳体的外表面。并且它的横断面有一个尺寸足够的小，以防止已渗入排气通道入口部分的浇注材料通过此处漏出。

在最佳结构中，裂缝的指定横断面的一个尺寸比引入部分的指定横断面的一个尺寸要小，它们的适用值分别为小于0.015吋（0.38mm）和大约0.02吋（0.51mm）。另外，裂缝的该横断面的另一个尺寸比入口部分的该横断面的另一个尺寸要大，并且两者基本上平行。

本发明的方法用来形成这种由耐火材料制成的铸型壳体，所述耐火材料在最初状态是局部粘结的，因而是比较软的，可成型的，用加热到较高温度的方法使它最终转化成全面粘结的固化粘合状态。先在此壳体中形成具有被浇铸件形状的型腔，并且还在此铸件型腔的一个壁上加上至少一个排气道模子，所加的排气道模子具有一定的形状，因此在壳体中构成一个具有预先确定的规则形状的排气通道部分，所述排气通道部分从型腔的入口小孔开始延伸通过型腔壁一段距离。然后将此铸型壳体加热到低于通气道模子熔点的温度并保温足够的时间，因此，模子的热膨胀使铸型壳体开裂，形成所需的裂缝。此裂缝从排气道模子的棱边开始，延伸穿过铸型壳体的外表面，因而完成了这个排气通道。最后，将此铸型壳体进一步加热到一个足够高的温度，并保温一段足够的时间，以便使排气道模子气化、燃烧并从铸型壳体中排出，从而完成了此铸型壳体的固化。

在这种方法的最佳实施例中，铸型壳体是在一个“失蜡”铸件模型的周围形成的，在此以前，一个或多个排气道模子的排气道入口小孔端已经被固定在铸件模型上。铸件模型的熔点温度比排气道模子的熔点温度低，因此在铸型壳体被加热到一个低于排气道模子的熔点温度以便产生排气道裂缝的过程中，铸件模型熔化并在加热到更高温度之前就从此铸型中流出，而流不出的剩余部分在后继的更高温度的加热中气化排出，制造排气道模子的材料比起制造铸件模型的材料来，具有高得多的拉伸强度，例如尼龙或聚苯乙烯之类都是排气道模子适用的材料，它们的热膨胀系数大约是9×10^-5吋/吋/°F。排气道模子的远离入口小孔的端部被加大并做成一定形状，使它的膨胀力集中到一个棱边上，因此所述裂缝沿此棱边大致形成。

图1是一个用图3铸型制成的铸件的侧视图;

图2是图1所示铸件的底视平面图;

图3是一个根据本发明的排气铸型的中心纵断面图;

图4是图3铸型右端的局部放大视图;

图5是沿着图4的5-5剖线，按箭头方向看过去的横断面图;

图6是根据图3至5的完整铸型的组合件顶视平面图，此铸型具有公共冒口，内部含有已浇成的铸件;

图7是沿着图6的7-7线剖切，按箭头方向看过去的立面图，显示出内部情况;

图8是一个蜡模的中心纵断面图，此蜡模用于形成图3所示的铸型;

图9是图8右外侧端部的局部放大视图;

图10是沿着图9的10-10剖线，按着箭头方向看过去的横断面图;

图11是所用的排气道成型模子的放大透视图;

图12所示的视图类似于图4，显示出铸型已在蜡模周围形成，并且蜡模已被熔化除去之后的情况。

下面介绍本发明的最佳实施例：

1.铸型：

附图所说明的铸型，其型腔用来形成图1和2所示高尔夫球棒（长打棒）的空心金属头。本发明可运用于任何形状的型腔，选择所示的高尔夫球棒头形状来说明本发明，是因为它是一个具有大表面面积的薄壁铸件的实例，利用根据本发明的铸型生产该铸件具有最大的优越性。首先讨论这个铸件还因为人们熟知其整个形状，它的型腔的横断面图就比较容易理解。

除了左边的，挨着铸型的充填浇口通道的余部10之外，图1和2所示的高尔夫球棒头具有长打棒常见的头部形状，而余部10在铸件完工前除去。此铸件是空心的，并且大部分是薄壁的，除了打击面厚度大约0.125吋（3.18mm）以外，壁厚在大约0.035吋（0.80mm）至大约0.06吋（1.5mm）范围内变化。管柄12的自由端是开口的，以便安放和固定到高尔夫球棒的杆上。图1示出了击球面，它具有从这个倒置的球棒头的顶部14到底部16的弯曲形状，并具有通常的、大体上是平面的中间打击部分18。壁14、16由趾壁20和管柄12的形成踵壁22的基部连接到后壁19上。除了管柄12的开口端和穿过底壁16的一个通孔24（见图2）之外，这些壁完全地封闭住球棒头的内部。通孔24为形成型腔内壁的造型材料提供进入内部的通道。在此铸件完工之后，通孔24由一块切成与其吻合的板（未示出）盖住，所述的板支承在三个扁平的薄片26上，而薄片26做在底壁16的内侧表面上并且突出在此开孔临近底平面处。然后将板的周边与通孔24的边缘焊在一起并磨光，完成此球棒头。

在图3中，把一个生产图1和2铸件用的铸型用中心纵断面图的形式示出，并将它的整体以符号30标出。此铸型具有贝壳状的壳体，此壳体由固化的、有粘结力的耐火材料做成，由完全粘合在一起的陶瓷粘结料做成则更好。此铸型的透气性能和其它铸型所能达到的透气性一样高，例如是：在氮的压力为0.5磅/平方吋状态下，每平水吋（6.5cm²）面积每分钟大约为14cc氮。然而在此时由于有本发明提供的排气道，能使造型材料本身的透气性大大小于临界值。

在铸型30内的铸件型腔在形状方面与图1、2所示的铸件几乎完全相等，所述铸件形成于铸型外壁32，内壁34和一个中间连接部分36之间。而中间连接部分36与壁32、34一起，确定了与通过该铸件底部和薄片26的通孔24相应的铸件型腔部分。铸件型腔部分38构成了此型腔的引入浇口，结果在铸件上留下了多余部分10，此余部10最后被除去，此外部分38在其基底处还具有一个型腔踵部40。型腔部分42形成管柄12，型腔部分44形成顶部14，型腔部分46形成趾部20，还有型腔部分48形成具有通孔24的底部16，此处中间型壁部分36延伸穿过通孔24。图3所示的铸件型腔各部分由没有表示出的相当于前、后面的部分相连结。此铸件型腔的各个尺寸与上面说过的完工后的铸件相符。铸型的壁32、34、36的厚度一般是大约0.05吋（1.27mm）或稍大，根据位置不同略有变化。

在这些附图中，本发明提供的铸型壳体内的排气通道，其整体用符号50标出，它被设置在铸型的外壁32中，放在铸件型腔的趾部46上面，因而远离型腔的入口部分38，这样做能取得最大的效果。此外，在后面将要叙述的充填操作期间入口通常是水平放置的，而排气通道从通过入口的水平面向上延伸，因而重力不会让任何浇注材料流入此排气通道。除了在图3示出之外，排气通道的细部在图4的放大视图以及图5的横断面图中表达得更为清楚。下面将参照图45进行说明。

如同图4和5所示，在铸型壁32内形成的排气通道50具有一个入口部分52，一个中间部分54和一个裂缝状的出口部分56。部分52、54在一个模子的周围成型，因而具有预先确定的规则形状。部分52具有长方形的形状，在一端有一个通过铸型壁32进入铸件型腔部分46的小孔58。小口58的横断面的最小尺寸与型腔部分46的横断面的最小尺寸（即：朝向由铸型壳体内壁34形成的型腔相对壁的尺寸）相比足够小，因此它与型腔相比，对浇注金属的液流的阻力要大得多。该尺寸最好如同上文所述，大约为0.02吋（0.51mm）。正如图5所示，小孔58的横断面的另一个尺寸最好足够大，使通道52的长度相当于宽度的好几倍，以便使小孔具有相应较大的横断面积。

排气通道部分52远离小口58的一端在60处与中间部分54连通，中间部分54的侧壁从开口60起向外倾斜到其剩余部分，所述剩余部分在图4的横断面中基本上呈正方形，而在图5的横断面中是拉长的长方形，此长方形从开口60的每一端向外延伸。因此，中间部分54是通道部分52的相当大的扩大。它的独特的尺寸和形状部分地取决于构成它的模型的裂缝形成功能，这一点，将在下文介绍制造铸型的最佳方法时，给予专门的叙述。

排气通道的裂缝部分是沿着中间部分54外侧的上部长棱边顺其全长形成的，它在62处通向中间部分54。此裂缝从开口62起，向外向上延伸，并在此同时加大在图5平面中的长度，最后在64处穿出此铸型外壁32的外表面。图4所示的裂缝的横断面的最小尺寸小于入口小孔58的横截面的最小尺寸，并小到足以防止可能漏入排气通道中间部分54的任何浇注材料进一步从该铸型漏出。通常，此横截面的最小尺寸为大约0.015吋（0.381mm）或更小，然而这已足以使从通道中间部分54排出气体的速度，同入口部分52将气体排向中间部分54的速度一样快。由于54与引入开口60相比扩大了，使得裂缝的长度加大，从而保证了所要求的功能。

如果所述铸型的尺寸许可，将多个如图3所示的单独的铸型做成围绕一个公共的冒口通道聚集在一起的形式，这些铸型的浇口部分与冒口通道相连，形成一个整体。这样一个根据下文所述的过程制成的、具有一个冒口和多个铸件型腔铸型的组合铸型，如图6和7所示。在这些图中，单独的铸型30与图3至5所示的相同，然而，画出的是带有已浇成铸件的型腔，所述铸件是在铸型30被打碎，并从铸件的外部和内部（通过孔24）取走之前浇注的。图7示出此组合铸型的一部分，它是沿着图6的7-7线剖切而成的，以便在右侧显示铸件的前视图，在左侧显示铸件的后侧图。铸型30四个一组或一层，它们通往内部的引入浇口通道38全部连结到一个空心的冒口通道上。此冒口通道的整体用符号70标出，它用同样的陶瓷材料制出，并且具有一个封闭的顶部72，一个用于浇注材料的开口的底部入口74，以及与通往几个铸型的浇口通道38相连的各自的出口76。

与前述专利的过程一样，将图6、7所示的组合铸型放进一个真空容器中，并使组合铸型的入口端向下伸出，使得此入口端浸入被浇注的熔融金属之中。容器内的真空将熔融金属向上吸入组合铸型，先充填冒口通道，然后流经浇口通道38，并借助于本发明排气通道50的增加铸型透气性作用，完全充满单独的铸型30的铸件型腔。在铸件经过短暂的初步凝固，而冒口内的熔融金属尚未凝固的时候，去掉真空，因此冒口内的熔融金属流回供应熔融金属的坩锅之中，只留下铸件，如图所示。在冒口70底面附近的壁上有一个向外凸出的小凸缘78，它形成一个使组合铸型紧接真空容器的密封表面。

通常，如在前文说明图7时指出的那样，浇注材料不会渗透到排气通道之中。而如果浇注材料渗透到排气通道之中（这种情况只有在铸件型腔完全充满之后才可能出现），它将在通道中间部分54内停住。任何渗透的痕迹，如同浇口部分的余部10一样，在最后一道工序中很容易被去除掉。

可以为每一个铸型提供一个以上的排气通道50，但是在所示的这个实例中，一个排气通道就足够了。它使铸型的透气性增加了好几倍，因而改善了铸件的充填，并使铸件具有较好的表面光洁度。特别是对于大铸型来说，较多的排气通道可能是需要的。还有，在要求使用低透气性的铸型成型材料的场合，一个以上的排气通道可能也是需要的。

2.方法

本发明排气通道结构的优点是它能够容易地（并且最好是）与所谓的“失蜡”法一起形成，此处所说的“失蜡”法是指在蜡模的周围形成型腔的过程，所述蜡模构成了形状与它相同的铸件型腔，然后被熔化、漏干和气化除去。随后的叙述和附图8至12将详细说明：制造象铸型30那样的单独铸型并用一个冒口将它们组合起来，这种占优势的、广泛使用的方法能怎样方便地加以修改，以便提供根据本发明的排气通道50。

图8示出铸型30的铸件型腔用的一个蜡模，此处铸型30是由失蜡法制成的，蜡模的趾部还带有一个非蜡制的排气道成型模子。此蜡模的形状与图1，2铸件几乎完全相同（因而是铸型30的铸造型腔的固态互补物），它的各个部分所标的参考标号是由图1、2中相应部分的参考标号加上100而成。图8所示的蜡模是用精确的金属模组件做成的。蜡模外表用的模组件是如同图8剖面图的平面那样纵向分型的，在充填熔融蜡料期间，模组件闭合在一起，蜡模是通过它的相应于浇口余部110的浇口部分而制成的。然后，两个模组件分开，以便取出已凝固的蜡模。蜡模内部用的模组件是由装配在一起的几块做成的，这种模组件的尺寸使它们能在拆散后经过凝固蜡模的底孔124撤出。它们穿过该底孔被安装在一个支撑物上，此支撑物使内部模组件以独立支承的外部模组件为基准正确地定位。

图6、7所示的冒口70用的蜡模是用一个纵向分型的模子单独成型的。图8所示的蜡铸件模象刚才所说的那样单独地成型，然后采用把它们的浇口部分110蜡焊到冒口模的外表面的方法，组装到已成型的冒口蜡模上。然后，将组装后的铸件型腔和冒口型腔的组合模用人们熟知的方法交替地涂挂液态陶瓷材料和流态的干陶瓷，以便在此蜡模的周围形成所需厚度的铸型30和整个冒口70的外壳。

整体标号为150的排气通道成型用的模子除了一个不同点之外是图3至7所示的最终铸型30中排气通道50的成型入口部分52和中间部分54的互补物，并且它的参考标号是由图3至7中相应部分的参考标号加上100而成。所述的不同点是：入口部分152的入口端有一个延长部分152a，此延长部分稍短于该端的最大尺寸并且其伸出长度稍短于它所连结的铸型30的型腔部分的最小尺寸。此延长部分用来将排气成型模子可靠地固定在蜡模体之中，如图8至10和12中所示。完成这件事最好采用下法：在延长部分周围的蜡模上做出一个邻接部分，为此，改进上述的蜡模用的外部模组件，以便在其闭合时提供一个空间，用来将排气成型模子保持在它的相当于蜡模趾部120的所要求的位置，因此，当蜡模成型时，延伸部分152a将如同图9、10所示，伸进模型趾部120的蜡模中。从模子中取出的已凝固蜡模。如同图8所示，装有排气道成型模子，然后，当组合的蜡铸件和冒口部分，如同上面叙述的那样，交替地涂挂液态陶瓷和干陶瓷后，在排气道成型模子的周围，象在蜡铸件模型周围一样，也形成了陶瓷壳体。

陶瓷壳在组合的蜡模和排气成型模子周围形成之后，象通常所做的那样，将此组合模放入蒸汽脱蜡罐中，并使冒口的开口引入端朝下安置。然后，将组合模加热到蜡模的熔点以上并保温约15分钟。所用的蜡的熔点较低，例如大约160°F，而蒸汽脱腊罐的温度相对较高，一般约为340°F。蒸汽脱腊处理临近结束时，蜡还没有来得及充分地膨胀而导致铸件型腔变形或损坏铸型，蜡就完全熔化了。大部分熔融的蜡在重力作用下从这个部分固化的组合铸型中向下流出。

然而，如上所述，排气道成型模子是由比蜡熔点高的材料，例如尼龙或聚苯乙烯做成的。在蜡熔化之后，它们继续膨胀，在它们软化或熔化之前铸型温度至少为225°F。排气道成型模子的膨胀使铸型30造成裂缝，因而形成从这个排气道成型模子的中间部分154的一个朝外指向的长边穿透铸型壳体的裂缝56。图12与图4类似，表示铸型从蒸汽蜡罐取出时上面的裂缝位置，而排气道成型模子现在仍旧在铸型30的外壁32内的应有位置上，所述铸型30是在排气道成型模子周围形成的，然而这时它还没有处于最终固化状态。在蒸汽脱蜡处理之后，再将铸型30和冒口70的组合件放入保持相当高温度的烘炉中，所说铸型的温度大约为2000°F，保温两小时或更长，以便最终固化以及使排气道成型模子150气化，并通过裂缝56排出。同样地，流不出的残余蜡模也被气化和排出。

在排气道成型模子的设计方面，有一些因素对于产生可控制的铸型裂缝说来是很重要的。当然其中有一个因素是制造排气道成型模子的材料。已经发现在温度低于225°F时实质上不软化的尼龙和聚酰胺是相当适用的。也能使用具有同样的软化和膨胀性能的其它塑料或材料，只要它们也具有足够类似的抗拉强度，能在形成它们周围的模壳期间，在施加于它们的压力的作用下，保持自身的形状和位置即可。

其它的因素是排气道成型模子的尺寸和形状。要求入口部分152的横断面最小尺寸是大约0.02吋（0.51mm）一过小会导致拉伸强度不足和透气性偏低;过大会导致漏损太多。而此横断面的另一个尺寸从透气性和强度考虑都希望长一些。加大部分154的形状和尺寸的选择部分地为了裂纹的控制功能，在图9、11中所示的V形或三角形部分154a，使膨胀力从它移向相对的长棱边154b和154c，还使沿着入口部分152指向它的膨胀力大于朝向铸型壳体的膨胀力。然而，棱边154C是圆弧形的，因此横向膨胀力主要沿着尖锐的棱边154b集聚，于是，沿着它产生裂缝，而不会沿着边缘154c产生裂缝。不希望形成两条大致平行的裂缝，因为两条裂缝之间的小块有可能掉出。排气道成型模子的最长尺寸（包括棱边154b和154c）控制着裂缝的长度，也控制着纵向膨胀力的大小。已经证明，对于本文介绍的铸型和其它一些铸型说来，这个最长尺寸为0.75吋（19.1mm）是比较合适的。这一尺寸过长会导致纵向膨胀力太大，造成所要求位置的裂缝56太大或产生其它不符合要求的裂缝。图9中这个最长尺寸部分的横断面，减去部分154a之后基本上呈正方形，其边长为0.2吋（5.1mm）。这些正方形边长尺寸和断面部分154a一起控制着此断面的膨胀程度，在这个实施例中，两者相加的尺寸应小于0.30吋（7.6mm），最好固定不变。

可以理解，这个已用文字和附图介绍的本发明的特殊的排气道成型模子，已被证实能有效和可靠地用于所示的壳型。可以相信，它也可用于其它形状和尺寸的模型，特别是铸型和排气道成型模子的材料也可以加以变更，不同于此处所给的那些种类。

Claims (12)

1、一个具有由固化的、有粘结力的耐火材料制成的壳体的排气铸型，它包括一个浇注所需形状的铸件用的型腔，以及至少一个排气通道。所述排气通道用来从所述型腔的一个部分的内部，通过所述的铸型壳体的外表面排出气体。它包括：

一个具有预先确定的规则形状的部分，它只延伸穿过型腔壁一段距离，在其一端形成一个通往所述型腔的一个部分的入口部分小孔，此入口部分与所述小孔邻接的横断面的一个尺寸足够地小，因此所述入口部分与所述型腔部分相比较，对浇注材料渗入的阻力要大得多。

一个由所述铸型壳体内的一条不规则裂缝形成的出口部分，所述裂缝的内端暴露于所述入口部分之中，并且延伸通过所述铸型壳体的外表面，并且它的横断面的一个尺寸足够的小，以防止渗入所述入口部分浇注材料通过此处漏出。

2、根据权利要求1所述的铸型，其特征为，所述裂缝的所述横断面的一个尺寸比所述入口部分的所述横断面的一个尺寸要小。

3、根据权利要求2所述的铸型，其特征为，所述入口部分的所述横断面的一个尺寸大约为0.02吋。

4、根据权利要求3所述的铸型，其特征为，所述裂缝的所述横断面的一个尺寸小于0.015吋。

5、根据权利要求1至4中任意一项所述的铸型，其特征为，所述裂缝的横断面的另一个尺寸大于所述入口部分的横断面的另一个尺寸，并且两者基本平行。

6、根据权利要求5所述的铸型，其特征为，所述具有预先确定的规则形状的通道部分，其远离所述型腔的一端相对于所述入口部分而言，横断面的尺寸都加大了。

7、根据权利要求5所述的铸型，其特征为，所述壳体的耐火材料由液态的和干的陶瓷材料的混合物固化而成。

8、一种用部分粘结的耐火材料制造排气铸型的方法，所述耐火材料能热固成固化粘结状态。这种方法包括如下步骤

用所述的处于部分粘结状态的材料形成铸型壳体，此壳体包括一个铸件型腔，还在所述型腔的一个壁上放入至少一个具有一定形状的排气道模子，以便在所述壳体内形成具有预先确定的规则形状的排气通道部分。此排气通道部分只延伸穿过所述的壁一段距离，并具有一个入口端，入口端上有一个通到所述型腔的开口;

将此铸型壳体加热到低于所述排气道模子熔点的温度，并保温一段时间，因此，所述模子的热膨胀使铸型壳体开裂，形成一条裂缝，此裂缝从所述排气通道部分开始，延伸穿过所述铸型壳体的外表面，因而完成了所述排气通道。此裂缝的横断面的一个尺寸很小，使浇入所述铸型的材料不可能由此漏出;

进一步加热此铸型到一个足够高的温度并保温一段足够的时间，使所述排气道模子气化并从所述铸型壳体中排出，从而完成了此铸型壳体的完全固化。

9、根据权利要求8所述的方法，其特征为，所述铸件型腔是由包在其中的铸件模型形成的，所述排气道模子固定在所述铸件模型上，并且所述铸件模型的熔点温度比所述排气道模子的熔点温度低，因此在所述铸件模型被加热到低于所述排气道熔点温度时，铸件模型熔化为可去除状态。

10、根据权利要求9所述的方法，其特征为，形成所述排气道模子的材料比起形成所述铸件模型的材料来，具有高得多的抗拉强度，其数值至少是基本上等于尼龙的抗拉强度。

11、根据权利要求8至10中的任何一项所述的方法，其特征为，所述排气道模子的形状能使膨胀力最大限度地集聚在它的一个棱边部分，使所述裂缝沿着这个棱边部分大致形成。

12、根据权利要求11所述的方法，其特征为，所述棱边部分包括在所述排气道模子的一个部分之中，排气道模子的这个部分，相对于所述模子的入口端形成部分来说，是加大了的。

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