CN86204956U - 多管除尘器 - Google Patents

Abstract

一种多管旋风除尘器，用于除尘。本实用新型的外壳呈扁六角形，外壳上设有观察窗口，壳体内的旋风子以及导气管为交错排列，上支板采用阶梯状；导气管长度不等，用吊环卡在上支板上；旋风子下锥部外形采用台阶形。因此体积小、重量轻、成本低、效率高、功能可靠、维修性好、寿命长。新建、扩建、改建烧结厂均可采用。

Description

本实用新型属于烧结机的附属设备，用于除尘。

多管除尘器是烧结生产中必不可少的工艺设备、它联结着烧结机与抽风机，不仅起净化粉尘，保护抽风机的作用，还有回收烧结散料的功能。这种多管除尘器设计得是否合理，运行得是否正常可靠，能否方便地进行检查修理对烧结机的作业率，对防止环境污染关系很大。但长期以来，国内使用的这种多管除尘器都体积大、笨重，而且成本高、效率低，尤其是可靠性差，运行中主要工作零件如导气管、旋风子（即单个旋风除尘器的外壳、由耐磨铸铁制造），都安装在设备里面，其工作情况看不见，一旦堵塞或磨穿、即失去除尘能力，因而加剧了抽风机的磨损。如目前使用的120管除尘器，一般运行一年以后，大部分旋风子就已磨穿，有的旋风子漏灰口堵死，有的导风管叶片间堵塞，使除尘器的效率大大降低，导致抽风机叶轮寿命降低，而更换叶轮必须停产，因而降低了烧结机的利用率。这种多管除尘器还有一个不能维修的弊病，属于一次性消费设备。勉强检修时，也只能动用火焰切割、进行破坏性拆除，不仅质量不好，增加维修成本，还要占用很长生产时间，进而降低烧结机利用率。

为了提高这种多管除尘器的可靠性、维修性、从而提高烧结机的利用率，增加烧结矿产量，本实用新型多管除尘器的外壳采用扁六角形截面的棱柱体；在外壳的适当部位设置几个观察窗口；壳体内的多个导气管以及旋风子采用交错排列；并采用上、下两层支板安放导气管和旋风子；上支板采用阶梯状，上支板与上支梁采用螺钉固定，导气管用吊环卡在上支板上，因此上支板与上支梁、导气管与上支板均可拆卸；导气管分为长度不同、数量不等的几组，导气管上端焊有园钢吊环，8个叶片直接焊在不经车削的排风管下部；旋风子的下锥部外形采用台阶状，且壁部加厚、漏灰口加大，从而使本实用新型多管除尘器具有体积小、重量轻、成本低、效率高、功能可靠、维修性好、使用寿命延长一倍左右的效果。

以下结合附图对发明作进一步说明：

图1是本实用新型的主视剖面图

图2是沿附图1中ABCD剖面线的剖视图

图3是导气管图

图4是旋风子图

图5是上支板开孔图

图6是导气管在上支板上安装图

图7是上支板与上支梁固定密封图

本实用新型的工作原理为：

含有粉尘颗粒的气体，在抽风机的吸引下，经气体入口12，进入除尘器的上支板10的下部空间，再由旋风子4的上口经导气管6下部的叶片17进入旋风子4的内部。高速运动的气体在倾斜叶片17的作用下，形成向下的螺旋旋转运动，粉尘颗粒与旋风子4的内壁产生摩擦，被从高速运动的气体中分离出来，经旋风子4的下口落入灰斗1。被清除粉尘颗粒后的干净气体，经导气管6由下向上，通过上支板10进入上支板10的上部空间，在抽风机的作用下，经烟筒排入大气。

本实用新型的外壳5采用扁六角型截面的棱柱体（如图2所示）。这样含有粉尘颗粒的气体，在进入除尘器后，由于流通面积逐渐扩大，可以降低气流速度，使气体中所携带的粉尘颗粒沉积下来，提高除尘器效率。并由于外壳5采用扁六角形，可以比矩形外壳缩小体积、节省钢材。

本实用新型在气体出口8的下方，特别设置了几个观察窗口7，以随时观察除尘器内部的工作情况，发现故障后及早排除，保证除尘器始终处于良好的工作状况。

除尘器内部的多个导气管6以及旋风子4，采用交错排列（如图2所示）。这样全部气体的流束，可以和各个导气管6碰撞冲击，使除尘器内的导气管6和旋风子4的负荷分布趋于一致，从而提高除尘器的可靠性和除尘器效率。因为以前的多管除尘器的导气管6以及旋风子4，沿气流前进方向成排排列，全部气体将有42％的流束，与最前面的少数导气管正面碰撞、而基本不与后面的导气管正面冲击。因此存在最前面的一排导气管6以及旋风子4，负荷过重，过早磨穿失效的问题。

除尘器内沿气体前进方向、导气管6的排数，无论是多少个管的除尘器都是奇数，设为B、可以 $\sqrt{D}$ 确定、D——多管除尘器的管数。如果

近似等于某个奇数、则导气管6的排数B、即为这个奇数；如果

近似等于某个偶数，则导气管的排数B为这个偶数减1。按以上原则确定导气管的排数以后，再按 (D)/(B) 近似地求出除尘器内平均每排管子的根数。由图2可见，导气管是交错排列的、因此相邻两排导气管数相差为1。由此可以求出最少一排和最多一排导气管的根数。以192管除尘器为例，D≈14，所以B＝14－1＝13，平均每排管子的根数为 (D)/(B) ≈15，取为15。最少一排管子为12根，最多一排管子为18根，将各排管子的根数加起来，正好是192根。按以上方法计算出来的导气管总数，有时比予想的数量多出几根，这对除尘器有益。

本实用新型采用上、下两层支板、安放导气管和旋风子。这样不但可以节省中间支板、支梁所用钢材，还使导气管的安装变得容易，使除尘器的维修变得可能。

本实用新型的上支板采用阶梯状。因为在上支板10的下部，气体在前进途中流量越来越小，而在上支板10的上部，气体在前进途中流量越来越大。采用阶梯状上支板可以适应气体流量变化的情况，同时可使气体出口8的中心线降低，从而降低除尘器的总体高度。上支板的阶数是依导气管的排数确定的，每阶上支板上导气管为2排或3排。相邻两阶上支板的距离，依所选用的上支梁11的槽钢型号而定。

本实用新型的上支板10由多块组成。每块上支板上安放的导气管的数量应不超过12根，这样对检修方便。上支板上的定位孔与上支梁11配钻，然后插上紧固螺钉18固定。上支板上安放导气管的孔形如图5所示，孔的内径比导气管的外径大1～2毫米、沿孔的直径方向开出两个豁口。安装时如图6所示，先将导气管落进旋风子，再铺放上支板，然后利用钩子钩住吊环15，沿上支板开孔的豁口处，将吊环15提至上支板上面，然后旋转90°，导气管便被卡在上支板上。最后制作上部密封层19。检修时首先除掉上部密封层19，提起导气管，旋转90°，从上支板开孔的豁口处放下导气管，拆掉紧固螺钉18，就可以掀开上支板，取出报废的导气管，旋风子，根本不用火焰切割。

本实用新型的导气管6如图3所示。排风管16的顶端，焊有园钢制成的吊环15。叶片17直接焊在不径车削的排风管16的下部。这样不仅节省机械加工费用，还可延长排风管的寿命，排风管16的长度不等。这比采用相同长度的排风管减少钢管用量。以192管为例可减少150米之多。由于排风管长度减少和吊环15焊在排风管外面，从而大大减少了排风管的阻力损失。

本实用新型的旋风子4，如图4所示。为提高铸造的成品率，上口外径加一凸缘；为防堵塞，下端漏灰口加大；下锥部外形采用台阶状，这样拆除磨穿的旋风子时，可以不破坏混凝土密封层，稍加活动便可拔出旋风子，再插入新的旋风子。由于旋风子最易磨损的下锥部壁厚加大，可延长旋风子使用寿命一倍左右。

图中，2是下支梁，3是下支板，9是顶盖，13是保温层，14是下部密封层。

综上所述。本实用新型体积小，重量轻、结构合理、成本低、效率高、功能可靠，维修性好。以192管除尘器为例，体积缩小41％，重量减轻18％，节约钢材达12吨之多，成本降低三分之一以上。应用这种除尘器，可大大提高烧结机的作业率，给烧结生产带来巨大经济效益。不论新建、改建、扩建烧结厂均可采用。

Claims (8)

1、一种由外壳、旋风子、导气管和支板等组成的多管除尘器，本实用新型的特征在于所说的除尘器外壳为扁六角形截面的棱柱体。

2、按权利要求1所述的除尘器，其特征在于所述的除尘器的旋风子，导气管为交错排列。

3、按权利要求2所述的除尘器，其特征在于除尘器中只有上、下两层支板，用来安放导气管的上支板为阶梯状。

4、按权利要求3所述的除尘器，其特征在于所述的除尘器的上支板与上支梁为螺钉联接，导气管与上支板为吊环卡接。

5、按权利要求4所述的除尘器，其特征在于除尘器的外壳上设有观察窗口。

6、按权利要求5所述的除尘器，其特征在于导气管的叶片直接焊在不经车削的排风管上。

7、按权利要求6所述的除尘器，其特征在于除尘器的导气管为数量不等、长度不同的管子。

8、按权利要求7所述的除尘器，其特征在于除尘器的旋风子为下锥部外形呈台阶状，下部壁厚加厚、漏灰口加大，上口带有凸缘的耐磨铸铁管子。

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