CN2897621Y

CN2897621Y - 注塑模具的复位机构

Info

Publication number: CN2897621Y
Application number: CN 200620014103
Authority: CN
Inventors: 戚子沛
Original assignee: BYD Co Ltd
Current assignee: BYD Co Ltd
Priority date: 2006-05-26
Filing date: 2006-05-26
Publication date: 2007-05-09
Anticipated expiration: 2016-05-26

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具的复位机构，其包括固定安装于前模上的第一复位杆、安装于后模上的第二复位杆、以及固定安装于顶出系统上的定位块。所述第一复位杆的自由端在合模状态下依次穿过位于前模后方的后模及顶出系统后向后延伸。所述第二复位杆一端枢设于后模上，其另一端为自由端，抵顶定位于所述定位块上。合模时，在前、后模贴合之前，所述第一复位杆的自由端与第二复位杆的自由端首先接触配合，并推动第二复位杆旋转至推动定位块及顶出系统预先回复原位，随后滑块及后模方才运动到指定位置。通过本实用新型的实施，可有效避免滑块与顶针出现干涉情形，在合模过程中发生碰撞而造成的模具损坏。

Description

注塑模具的复位机构

【技术领域】

本实用新型涉及一种模具组件，特别涉及一种针对结构较复杂的塑胶产品，一般在滑块下面有胶位的情况而设计的注塑模具的复位机构。

【背景技术】

模具是注塑成型中不可缺少的重要装备。注塑成型是将热熔状态的塑胶材料高速的注入到模具内具有所需形状的密闭成型空间中，等塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化的塑胶加工物顶出，以获得成型品的方法。由于注塑成型方法具有成型费用低、成型周期短、成型过程简单及易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品制造领域应用极为普遍。随着塑胶工业的迅速发展以及塑胶产品在汽车、电器、家电等各行各业的推广应用，产品对注塑模具的要求也越来越高，传统的注塑模具设计已无法适应结构较为复杂的塑胶产品生产。

传统的注塑模具设计通常包括前模、后模、顶出系统、复位机构、导向定位部件、浇注系统、热交换系统等，其中，前模上设有前模仁，后模上设有后模仁，当前模与后模相互贴合时，前、后模仁对应配合并共同形成一密闭型腔，以供产品成型用。顶出系统包括一顶针板，顶针板上固定有若干顶针，在前模和后模贴合过程中，顶针板在复位机构的推动下复位。请同时参阅图3A至图3C，现有注塑模具的复位机构通常是由固定在顶针板50上的复位杆51构成，所述复位杆51并穿设定位于后模60上。合模时，后模60与顶针板50皆向前运动，直至固定在顶针板50上的复位杆51顶端与前模70接触，从而推动顶针板50复位(如图3A所示)；开模时，后模60向后运动，直至前、后模70、60完全分离(如图3B所示)，随后注塑机台上的顶出装置(注塑机的一部分，图中未示出)推动顶针板50及固定于其上的复位杆51一起向前运动，直至一定距离后，将后模60型腔内的塑胶成型产品100完全顶出使其脱离模具(如图3C所示)。在现有模具设计中，复位杆也常被设计固定安装于前模上，同时穿设定位于后模上，该复位杆的顶端在合模时可与顶针板接触，从而推动顶针板复位，工作原理与上述复位机构相类似。

对于一些结构较为复杂的塑胶产品，如产品侧向有凸凹或孔等结构时，传统注塑模具上通常还装设有滑块、斜导柱等机构，即俗称的行位系统，用以在塑胶成型品被顶出之前拔出侧向的型芯。如图4所示，为了成型结构较为复杂的塑胶产品，传统注塑模具于后模60上安装有侧向滑块机构80，此滑块机构80位于前、后模仁71，61两侧，并可随后模60一起运动。在前、后模70，60贴合过程中，后模60向前运动，同时滑块机构80作横向运动，由模具两侧向中央移动，直至与前、后模70，60上的前、后模仁71，61对应配合并共同形成密闭型腔，以供产品成型用。再请依次参阅图5A至图5C，当注塑完成但尚未开模时，塑胶产品已在由滑块机构80与前、后模仁71，61共同形成的型腔内成型，此时顶出系统尚未启动，因此顶针52仍在初始位置(如图5A所示)；开模时，滑块机构80朝远离产品100的方向横向退出，随后顶出系统启动，顶针52向前运动，直至将产品100顶出(如图5B所示)；当合模时，顶针52向后退出至复位，同时滑块机构80开始由两侧向中央运动。然而，对于一些滑块机构80下有胶位的情况，合模时，如果仅采用上述现有复位机构来复位的话，则容易因顶针52尚未完全退出后模型腔复位而阻碍滑块机构80运动，从而出现滑块机构80和顶针52相撞的局面(如图5C所示)，进而造成滑块切断、撞弯顶针，甚至滑块、顶针和后模模芯型腔损坏的状况发生，严重的会引起模具报废。

为此，针对上述传统注塑模具存在的问题进行改进，研发一种应用于注塑模具上的新型复位机构，以保证合模时安装有顶针的顶出系统在滑块及动模尚未到达指定位置前预先复位，从而有效避免滑块与顶针发生碰撞，便成为一种非常必要的选择。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述传统注塑模具的滑块与顶针存在干涉情形，在合模过程中易发生碰撞而造成模具损坏等缺陷，提供一种注塑模具的复位机构，以有效保证合模时安装有顶针的顶出系统在滑块及后模尚未到达指定位置前预先复位，从而避免滑块与顶针发生碰撞。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：提供一种注塑模具的复位机构，其包括一固定安装于前模上的第一复位杆、至少一安装于后模上的第二复位杆、以及至少一固定安装于顶出系统上的定位块；所述第一复位杆的自由端在合模状态下依次穿过位于前模后方的后模及顶出系统后向后延伸，所述第二复位杆一端枢设于后模上，其另一端为自由端，抵顶定位于所述定位块上；合模时，在前、后模贴合之前，所述第一复位杆的自由端与第二复位杆的自由端首先接触配合，并推动第二复位杆旋转至推动定位块及顶出系统回复原位；开模时，后模首先后退至所述第一复位杆的自由端与第二复位杆的自由端脱离接触，所述第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至与所述第一复位杆的自由端接触配合的初始定位点。

更具体地，所述第二复位杆通过一定位销枢设定位于后模上，并可绕所述定位销在一定角度内旋转。

更具体地，所述复位机构还包括一限位螺钉，所述限位螺钉安装于后模上，与所述第二复位杆的自由端同侧，开模时，所述第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至抵顶定位于所述限位螺钉下方。

更具体地，所述第二复位杆成对枢设于后模上，并分设于所述第一复位杆两侧，开模时，两第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至相互干涉配合定位。

更具体地，所述定位块成对设置于顶出系统上，所述两第二复位杆的自由端分别抵顶定位于对应的定位块上。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下有益效果：通过本实用新型的实施，可使顶出系统及安装在其上的顶针在合模时预先回复原位，从而有效的避免了滑块与顶针出现干涉情形，在合模过程中发生碰撞而造成的模具损坏。此外，本实用新型还具有结构简单，加工方便，精度要求不高，日常维护及更换简单等优点。

本实用新型注塑模具的复位机构的具体结构将由以下附图和实施例详细给出。

【附图说明】

图1A是本实用新型注塑模具的复位机构第一实施例在完全合模状态时的结构示意图。

图1B是本实用新型注塑模具的复位机构第一实施例在顶出系统尚未运动时开模状态的结构示意图。

图1C是本实用新型注塑模具的复位机构第一实施例在完全开模状态时的结构示意图。

图1D是本实用新型注塑模具的复位机构第一实施例在第一复位杆与第二复位杆刚接触时合模状态的结构示意图。

图2A是本实用新型注塑模具的复位机构第二实施例在完全合模状态时的结构示意图。

图2B是本实用新型注塑模具的复位机构第二实施例在顶出系统尚未运动时开模状态的结构示意图。

图2C是本实用新型注塑模具的复位机构第二实施例在完全开模状态时的结构示意图。

图2D是本实用新型注塑模具的复位机构第二实施例在第一复位杆与第二复位杆刚接触时合模状态的结构示意图。

图3A是现有注塑模具的复位机构在完全合模状态时的结构示意图。

图3B是现有注塑模具的复位机构在顶出系统尚未运动时开模状态的结构示意图。

图3C是现有注塑模具的复位机构在完全开模状态时的结构示意图。

图4是增设有滑块机构的现有注塑模具的结构示意图。

图5A是图4所示现有注塑模具的滑块机构与顶针在注塑完成但尚未开模时的位置关系示意图。

图5B是图4所示现有注塑模具的滑块机构与顶针在完全开模时的位置关系示意图。

图5C是图4所示现有注塑模具的滑块机构与顶针在合模时易出现的位置关系示意图。

【具体实施方式】

请参阅图1A至图1D，本实用新型注塑模具的复位机构第一实施例包括一安装于前模1上的第一复位杆4、一安装于后模2上的第二复位杆5，以及一固定安装于顶出系统3上的定位块6。其中，第一复位杆4前端用若干锁固螺钉9固定于前模1上，其后端为一自由端，在合模状态下所述第一复位杆4的自由端依次穿过位于前模1后方的后模2及顶出系统3后向后延伸，并可与第二复位杆5配合。第二复位杆5一端通过一定位销8枢设定位于后模2上，另一端为一自由端，抵顶定位于定位块6上，并且所述第二复位杆5可在第一复位杆4或定位块6的推动下绕定位销8在一定角度内旋转。另于后模2上还安装有一限位螺钉7，所述限位螺钉7与第二复位杆5的自由端位于同侧，用以对第二复位杆5进行定位。

合模时，后模2向前运动，在前、后模1、2贴合之前，所述安装在前模1上的第一复位杆4的自由端与安装在后模2上的第二复位杆5的自由端首先接触配合。随着后模2继续向前运动，第一复位杆4开始推动第二复位杆5向后顺时针旋转，直至第二复位杆5推动定位块6及顶出系统3预先回复原位，此时定位块6与第一复位杆4对第二复位杆5进行抵顶定位。随后，滑块(图中未示出)与后模2方才同步运动到指定位置，与前模1完全贴合。

开模时，后模2首先后退一定距离与前模1分开，滑块亦随之退出后模2型腔，第一复位杆4的自由端与第二复位杆5的自由端脱离接触。在随后的后退过程中，注塑机台上的顶出装置(图中未示出)将推动顶出系统3及固定在其上的定位块6向前运动，第二复位杆5在顶出系统3及定位块6的推动下反向逆时针旋转至与所述第一复位杆4的自由端接触配合的初始定位点，并抵顶定位于所述限位螺钉7下方，以便于合模时与所述第一复位杆4自由端接触配合。

在上述实施例中所提及的注塑机台的顶出装置、滑块以及后模型腔等结构及其工作原理均属现有技术范畴，为业界熟悉此技术领域的人员所熟知惯用，故此不赘述。

另请参阅图2A至图2D所示，本实用新型注塑模具的复位机构第二实施例是直接利用两第二复位杆的相互干涉配合方式来止动定位，从而可省却限位螺钉的设计。所述第二实施例与第一实施例的整体结构、组成元件及工作原理大体相似，因此针对两实施例中相同部份不再重复描述，以下仅着重介绍第二实施例不同于第一实施例的结构设计。

在此实施例中，本实用新型注塑模具的复位机构包括一对枢设定位于后模2’上的第二复位杆5’以及一对固定安装于顶出系统3’上的定位块6’。所述两第二复位杆5’对称设于第一复位杆4’两侧，所述两定位块6’分设于第二复位杆5’后方顶出系统3’对应位置处。所述两第二复位杆5’的自由端分别抵顶定位于对应的定位块6’上。开模时，后模2首先后退一定距离，第一复位杆4’的自由端与两第二复位杆5’的自由端脱离接触。在随后的后退过程中，注塑机台上的顶出装置(图中未示出)将推动顶出系统3’及固定在其上的定位块6’向前运动，第二复位杆5’在顶出系统3’及定位块6’的推动下反向逆时针旋转至相互干涉配合定位，该定位点也就是两第二复位杆5’在合模时与所述第一复位杆4’的自由端接触配合的初始定位点。

由上述两实施例可知，本实用新型所采用的双复位杆机械联动设计不仅有效的解决了传统注塑模具中滑块与顶针存在干涉的情形，保证合模时安装有顶针的顶出系统在滑块及后模尚未到达指定位置前预先复位，从而避免滑块与顶针发生碰撞，而且还具有结构简单，加工方便，精度要求不高，日常维护及更换简单等优点。

Claims

1、一种注塑模具的复位机构，包括一固定安装于前模上的第一复位杆，所述第一复位杆的自由端在合模状态下依次穿过位于前模后方的后模及顶出系统后向后延伸，其特征在于：所述复位机构还包括至少一安装于后模上的第二复位杆，以及至少一固定安装于顶出系统上的定位块，所述第二复位杆一端枢设于后模上，其另一端为自由端，抵顶定位于所述定位块上；合模时，在前、后模贴合之前，所述第一复位杆的自由端与第二复位杆的自由端首先接触配合，并推动第二复位杆旋转至推动定位块及顶出系统回复原位；开模时，后模首先后退至所述第一复位杆的自由端与第二复位杆的自由端脱离接触，所述第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至与所述第一复位杆的自由端接触配合的初始定位点。

2、如权利要求1所述的注塑模具的复位机构，其特征在于：所述第二复位杆通过一定位销枢设定位于后模上，并可绕所述定位销在一定角度内旋转。

3、如权利要求1或2所述的注塑模具的复位机构，其特征在于：所述复位机构还包括一限位螺钉，所述限位螺钉安装于后模上，与所述第二复位杆的自由端同侧，开模时，所述第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至抵顶定位于所述限位螺钉下方。

4、如权利要求1或2所述的注塑模具的复位机构，其特征在于：所述第二复位杆成对枢设于后模上，并分设于所述第一复位杆两侧，开模时，两第二复位杆的自由端将在顶出系统及定位块的推动下反向旋转至相互干涉配合定位。

5、如权利要求4所述的注塑模具的复位机构，其特征在于：所述定位块成对设置于顶出系统上，所述两第二复位杆的自由端分别抵顶定位于对应的定位块上。