CN2677145Y - 碟簧式模压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种碟簧式模压模具，其由上模垫板、上模、上模镶件、镶件、大、小碟簧、下模、下模镶件以及下模环槽中的顶出机构等构成，其结构简单，模具制造成本低，因采用了可调节锁模压力的碟簧结构，能控制模腔内的胶料多少，使产品合格率提高，同时不存在模具内部零件间的磨耗现象，使模具寿命大大延长。

Description

碟簧式模压模具

技术领域

本实用新型涉及骨架油封模压成型模，尤其是一次模压成型的碟簧式模压模具。

背景技术

在机械设备中，尤其是精度要求较高的如汽车、精密机床、工程机械等等机械设备，对渗漏防护的要求很高，而骨架油封是担负上述设备在动态和静态状态下的防渗漏任务的关键零件，其自身的制造质量将直接影响防渗漏效果，而骨架油封的质量又决定于制造它的模具精度，所以，如何提高成型模具的整体质量将是提高产品防渗漏精度的关键所在。在现有制造骨架油封的成型模中，大多采用3-4层结构的注压模具，该模具采用注料柱塞上下移动结构，相对配合精度要求高，模具加工复杂，导致成本高；其次是锁模过程压力不可调，无法控制型腔内胶料多少，产品合格率低；第三是柱塞的上下移动，使磨耗增加，模具寿命降低。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题皆在克服现有技术的缺陷而提供一种结构简单、锁模过程压力可调、提高产品合格率、延长模具使用寿命的碟簧式模压模具。

本实用新型的技术问题通过下列技术方案解决：

其包括上模垫板和上模，上模垫板内设有以卡簧作限位的镶件，且镶件顶面低于上模垫板顶面，形成高度差，设在上模下方与其研配加工的下模，下模内设有分别与下模、与镶件间隙配合并相固定的下模镶件，同时在下模的内环槽内设有卡簧限位的顶出机构，其特征在于所述的上模与镶件之间设有上模镶件，并由下模、上模镶件、下模镶件形成骨架油封雏形型腔；上模内、上模镶件的上方设有确保上模垫板与上模形成间距的大碟簧，在大碟簧内、位于镶件的肩胛处设有小碟簧。

所述的顶出机构包括由压机顶出环顶推的、相互固连一体的下模顶板和下模垫板，在下模顶板和下模垫板的圆周面上均布有多个与下模垫板固连的顶杆，顶杆上套设有弹簧。

所述的上模镶件与上模、与镶件的结合面处设有密封槽，槽中设有密封圈。

所述的上模镶件与上模、与镶件的结合面处设有密封槽，槽中设有密封圈。

所述的密封槽形状为矩形或三角形或半圆形或梯形。

所述的镶件与上模垫板的高度差为d，上模垫板与上模的间距为c，两者的关系为：d＞c+0.1。

所述的镶件与下模镶件的配合间隙包括径向间隙a＝0.01～0.1毫米，轴向间隙b＝0.5～1.5毫米。

所述的下模与下模镶件的轴向配合间隙e＝0.1～1毫米。

所述的下模与下模镶件在型腔部位接触处设有形成线密封夹角α＝0.5～1.5°。

所述的上模与下模的结合部位设有多个环形加强筋槽。

所述的加强筋槽为半圆形，设在下模顶面上。

与现有技术相比，本实用新型简化了结构，使模具制造成本降低；采用碟簧结构，可先锁模再注胶，锁模压力可调，通过调节上模垫板与上模的间距来调节锁模压力，能控制模腔内胶料多少，使产品合格率提高；由于模具结构的变化，避免了模具内部零件之间的不必要磨耗，提高了模具使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型半剖结构示意图；

图2为图1的P处结构放大图。

具体实施方式

以下将结合上述附图实施例对本实用新型再作详细描述。

参见图1-图2，碟簧式模压模具总体结构呈圆柱体形，安装在模压机下模板以上可分合的上模板和中模板(图中未示)内。以下实施例以骨架油封规格尺寸85×105×12(毫米)为例介绍：其包括上模垫板1和上模14，上模垫板内安装有镶件6，镶件的卡簧槽内安装有起限位作用的卡簧3，卡簧的作用既防止镶件往下掉，又防止在模具倒置时上模垫板脱出模具，所述镶件6顶面低于上模垫板1顶面，形成高度差为d。上模14与镶件6之间设有上模镶件5，上模镶件的上方设有大碟簧2，大碟簧内、位于镶件的肩胛处设有小碟簧4，大、小碟簧的规格尺寸选择与骨架油封的大小有关，骨架油封大的，大、小碟簧也选择大些的。大碟簧的作用是产生压力，使上模镶件起到锁模作用，确保胶料边流动边锁模。小碟簧的作用是保持型腔内有足够的压力，又能使多余胶料跑掉，当胶料太多时，可使镶件往上顶，起到调节型腔内部压力作用，控制不跑胶，控制毛边厚度。

所述的大碟簧2使上模14与上模垫板1之间形成间距c，该间距c与大碟簧的压缩量有关，通过试模确定，间距c太大，大碟簧压缩量大，易引起自身极限变形和导致骨架16变形；间距c太小，起不了锁模作用，所以间距c与高度差d的关系必须符合：d＞c+0.1，本实施例采取c＝0.85毫米，故d＞0.95毫米。

所述的上模14下方设有研配加工的下模13，下模内设有分别与下模、与镶件间隙配合并通过螺钉固定一体的下模镶件7，同时在下模的内环槽内设有卡簧10限位的顶出机构。并由下模13、上模镶件5、下模镶件7形成骨架油封雏形型腔。

所述的顶出机构包括由压机顶出环(图中未示)顶推的、由沉头螺钉固连一体的下模顶板11和下模垫板12，在环形的下模顶板和下模垫板的圆周面上均布有3-8个与下模垫板固连的顶杆8，顶杆数量视模具大小而定，顶杆上套设有弹簧9，弹簧的作用是实现顶杆复位。

所述的上模镶件5在与上模14、与镶件6的结合面处设有矩形的密封槽，槽中设有密封圈15，其作用是使型腔里的胶料不往上跑，从而防止相邻结合面处堵塞、咬死。

所述的镶件6与下模镶件7的配合间隙包括径向间隙a＝0.05毫米，轴向间隙b＝1毫米，间隙的大小根据橡胶种类不同，通过间隙控制橡胶流量，保持型腔内有足够的压力，又能使多余胶料跑掉。

所述的下模13与下模镶件7的轴向间隙e＝0.6毫米，该轴向间隙e再结合型腔部位接触处所形成的线密封夹角α＝1°，可减少相互间的接触面积，通过型腔加压后，使A部有微量的弹性变形，产生更好的封胶效果，防止胶料进入两者间隙中形成飞边，免除修飞边工序。

所述的上模14与下模13的结合部位设有4个环形加强筋槽17，该加强筋槽为半圆形，设在下模顶面上，便于在出模时使产品与飞边一起带出，既能降低胶料外流速度，又能保证型腔内的压力。

本实用新型产品模压成型时，由压机的上模板提升将上、下模分离，包括上模、上模垫板、上模镶件、镶件、碟簧等同步提升，先将骨架16放在型腔中，将一种环形胶料套在下模镶件7的N处，再将另一种胶料(可以同色或不同色)套在M处。合上上模14，上模垫板1往下施加压力，通过大碟簧2使骨架16锁住在上模镶件5与下模13之间，再继续加压，使胶料流入到型腔中，内圈多余的胶料在下模镶件7与镶件6之间，通过小碟簧4，使镶件6往上顶，既保持型腔内有足够的压力，又能使多余的胶料跑掉，然后胶料硫化成型。出模时先分开上模14，顶杆8借助压机中的顶出环顶起，取出产品，退出顶出环，弹簧9实现顶杆复位。

Claims (10)

1、一种碟簧式模压模具，其包括上模垫板(1)和上模(14)，上模垫板内设有以卡簧(3)作限位的镶件(6)，且镶件顶面低于上模垫板顶面，形成高度差，设在上模(14)下方与其研配加工的下模(13)，下模内设有分别与下模、与镶件间隙配合并相固定的下模镶件(7)，同时在下模的内环槽内设有卡簧(10)限位的顶出机构，其特征在于所述的上模(14)与镶件(6)之间设有上模镶件(5)，并由下模(13)、上模镶件(5)、下模镶件(7)形成骨架油封雏形型腔；上模内、上模镶件的上方设有确保上模垫板与上模形成间距的大碟簧(2)，在大碟簧内、位于镶件的肩胛处设有小碟簧(4)。

2、根据权利要求1所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的顶出机构包括由压机顶出环顶推的、相互固连一体的下模顶板(11)和下模垫板(12)，在下模顶板和下模垫板的圆周面上均布有多个与下模垫板固连的顶杆(8)，顶杆上套设有弹簧(9)。

3、根据权利要求1或2所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的上模镶件(5)与上模(14)、与镶件(6)的结合面处设有密封槽，槽中设有密封圈(15)。

4、根据权利要求3所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的密封槽形状为矩形或三角形或半圆形或梯形。

5、根据权利要求1或2所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的镶件(6)与上模垫板(1)的高度差为d，上模垫板(1)与上模(14)的间距为c，两者的关系为：d＞c+0.1。

6、根据权利要求1所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的镶件(6)与下模镶件(7)的配合间隙包括径向间隙a＝0.01～0.1毫米，轴向间隙b＝0.5～1.5毫米。

7、根据权利要求1所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的下模(13)与下模镶件(7)的轴向配合间隙e＝0.1～1毫米。

8、根据权利要求1所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的下模(13)与下模镶件(7)在型腔部位接触处设有形成线密封夹角α＝0.5～1.5°。

9、根据权利要求1所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的上模(14)与下模(13)的结合部位设有多个环形加强筋槽(17)。

10、根据权利要求9所述的碟簧式模压模具，其特征在于所述的加强筋槽(17)为半圆形，设在下模(13)顶面上。

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