CN2529759Y - 注塑、吹塑多用机 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种注塑、吹塑多用机。固定于机架的导柱上安装定模板和往复滑动的动模板，定模板上安装有注塑的主机、制坯模板以及吹塑的成型模板，动模板上安装有注塑的制坯模芯以及吹塑的拉吹机构。相同的两套吹塑装置水平对称配置在注塑装置两边。设有至少2组相同滑块，前后往复移动于注塑和吹塑装置之间，每组滑块具有与注塑和拉吹工位数相同的模孔，滑块的前、后移动，使模孔相继与注塑装置及一套吹塑装置配合。滑板架上下设有滑槽及定位块，滑块往复移动在滑槽内，每组滑块为2条开合的滑模板，对合时形成模孔。模孔至少垂直配置2个，定位块位于注塑和吹塑垂直轴线及滑模板对合线上。机架上装有使滑模板开合的开模机构。成型模板为前后开合。

Description

注塑、吹塑多用机

技术领域

本实用新型涉及一种注塑、吹塑多用机。是一种在一套机械上完成管坯注塑和吹塑成中空容器的机械。

背景技术

中空容器的传统制作方法是先注塑出管坯，再将管坯吹塑成中空容器，耗时、耗力、机械复杂，已有多种利用一套联合机械解决该难题的方案公开。中国专利92100239.4“二工位吹塑成型装置”公开了一种立式或卧式的注塑、吹塑一体机，两吹塑组件相对于注塑组件水平对称布置，一夹口模位于成型模和和吹塑组件之间及预模型和注塑组件之间，并沿水平导轨垂直于推杆或吹杆往复移送预制型模。夹口模交替位于注塑组件与其中一套吹塑组件之间。该技术方案比起在此之前的技术，结构简单，模具空位少，效率高。但由于其一对模片沿其垂直导杆上往复位移，又整体安装在机架的水平导杆上，并由其附图1～4可知，该方案的夹口模上的多腔模口是水平排列的，所以夹口模换位时必然移动距离长，带来占地面积大，机械构成庞大的缺憾。因夹口模下面一片模口及螺纹口的阻挡，中空容器落料不方便。该装置套用现有的吹塑机构，具有一组封口设施，它使装备复杂，且加长了吹塑机构的长度。由于机械设计较复杂，如需单独使用注塑装置或吹塑装置时，拆卸或组装难度大，难以作为多用途使用。该方案中每一次注塑、吹塑，注塑主机都须沿导杆移动一次，吹塑成型模的模片也须沿导杆左右和上下各移动一次，所以易磨损，寿命短，不易保证精度，因此有进一步改进的必要。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在于克服现有技术存在的不足，提供一种可单独或联合用于注塑、吹塑工艺，结构简单紧凑，占地少，落料方便的注塑、吹塑多用机。

本实用新型提供的注塑、吹塑多用机，包括机架、注塑装置、吹塑装置、控制机构和动力装置。一组水平导柱固定在机架上，导柱上安装有定模板，定模板上安装有注塑装置的主机、制坯模板以及吹塑装置的成型模板，在导柱上还安装有往复滑动的动模板，动模板上安装有注塑装置的制坯模芯以及吹塑装置的拉吹机构。所述吹塑装置为相同的两套，水平对称配置在注塑装置两边。设有至少2组相同滑块，在水平方向前后往复移动于注塑装置和吹塑装置之间，每组滑块具有模孔，模孔数量与注塑装置的注塑工位和吹塑装置的拉吹工位数相同。滑块的前、后移动，使模孔相继与注塑装置及其中一套吹塑装置相互配合，以注塑管坯和吹塑中空容器。设有一滑板架，滑板架上下设有滑槽及定位块，滑块往复移动在滑槽内，每组滑块由2条可对合或分离的滑模板构成，滑模板间对合时形成模孔。每组滑块上的模孔垂直配置，且至少为2个。一定位块中心与注塑工位和吹塑工位的垂直中心轴线对应，并位于每组滑块的2条滑模板对合线上。机架上安装有控制滑模板开合的开模机构。所述成型模板为前后开合。

本实用新型提供的注塑、吹塑多用机，其定模板固定在导柱上，且滑板架可前后和左右往复移动。

设有一支架，其上下横梁具有滑轨，滑板架滑动安装在滑轨内。支架固定在一水平移动杆的一端，水平移动杆滑动穿过动模板，其另一端固定在移梁气缸活塞杆上，移梁气缸固定在动模板上。支架侧梁上设一滑板气缸，滑板气缸活塞杆连接在滑板架上。机架上设有左右向轨道，支架下梁安装有滑轮，滑轮滚动于轨道上。

所述垂直配置的每组滑块上的模孔为4个。另一方案为每组滑块的模孔为垂直配置2排，每排为4孔，相应的吹塑工位和注塑工位等量配置。

所述成型模板滑动地安装于定模板上，每组成型模板由2条腔板构成，2条腔板构成成型腔。2条腔板对合中心线上设有固定在定模板上的定位楔，定位楔与拉吹工位的垂直中心轴线对应。在外侧腔板上固定有开合模气缸，该开合模气缸的活塞杆穿过外侧的内侧腔板通孔，固定在本组内侧的腔板上。2条腔板间互设有插杆和插槽。

所述开合机构由固定于机架，并穿过动模板的楔杆和与楔杆一体制成的楔头组成，楔头位于吹塑装置垂直中心轴线上和/或下方。对开成模孔的两块滑模板内都设有内孔及横孔，内孔中置有弹簧，内孔和横孔中心线重合，一两端固定有挡板的拉杆，安装于弹簧和横孔的中心。

本实用新型相比现有技术存在如下优点，由于滑板上垂直配置有多个模孔，遂使操作滑板架的操作移动距离大大缩短，容易操作，且不影响多模孔带来的高效率。所用水平导柱数量少，仅动模板上装置的注塑装置的制坯模芯及吹塑装置的拉吹机构左右往复移动，而装置在定模板上的注塑主机及制坯模芯不移动，定模板上的成型模板仅前后开合，操作和制造简单。此外，动模板与支架、滑板架、滑块相互间的配合，可保证吹塑时模口的严密性，取消了现有吹塑装置使用的封口机构，简化了机体结构，有利于拆卸、维修并相应地提高了机械的使用寿命。本实用新型除注塑、吹塑联合使用外，尚可经简单改装后单独作为注塑或吹塑使用，实现了灵活和多用途功能。使用多排，每排多个模孔设计，提高了生产效率。

附图说明

图1本实用新型注塑部位主视图，即图3俯视图的A-A剖视，注塑剖面操作状态；

图2本实用新型吹塑部位主视图，即图3俯视图的B-B剖视，吹塑和落料剖面操作状态；

图3俯视图，为滑板架位于后端准备向前移动前状态图；

图4俯视图，为滑板架位于前端准备注塑和吹塑操作前的状态图；

图5支架、滑板架及滑块结构示意图；

图6为支架、滑板架及滑块与楔头配合结构示意图；

图7为成型模板开、合状态和结构示意图；

图8本实用新型另一实施例中，支架、滑板架、滑块及滑模板相互关系图；

图9与上图配合的制坯模板和成型模板的结构图。

具体实施方式

本实用新型的总体结构见图1-4，以制造管坯和同时制造中空容器为例，它包括机架4、注塑装置1、吹塑装置2及附属配件。本实施例机架4上设有4根水平导柱41，定模板42固定在导柱41一端上，定模板42上安装有注塑装置1的主机11、制坯模板12以及吹塑装置2的可开合的成型模板28。导柱41上还安装有水平往复滑动的动模板43，在动模板43上安装有注塑装置1的制坯模芯13以及吹塑装置2的拉吹机构21，所述吹塑装置2为两套相同的装置水平对称配置在注塑装置1两边。其定模板42和动模板43上安装的各注塑装置1、吹塑装置2与滑块51相配合时可以分别进行常规的注塑和吹塑的操作，滑块51在注塑时，成为整体管坯模具的管坯口模具的一部分；吹塑时，滑块51还成为整体吹塑中空容器模具的容器口模具的一部分。其定模板42、动模板43与导柱41的结构及其操作方法还可参考本人2002年2月7日，专利号为02203481.1“一种双模板合模锁紧机构”专利申请，此处不予详述。在注塑装置1的制坯模芯13与制坯模板12之间以及注塑装置1的拉吹机构21与成型模板28之间，设有一可前后和左右往复移动的滑板架5，在滑板架5内设有滑槽52及定位块53，本实施例的2组滑块51，滑动在滑槽52内，每组滑块51由2块滑模板3构成，滑模板3可对合和分离，对合时可形成模孔31，在模孔31上制有管坯及该管坯所制中空容器管口螺纹的模口，模口一侧与制坯模板12和型模板28相配合，模口另一侧具有一喇叭状开口，与制坯模芯13和拉吹机构21相配合，喇叭状开口可使模孔31与各装置间准确对正。本实用新型的特征是模孔31垂直配置，且垂直方向的模孔31至少为2个，每组滑块51形成的模孔31数量与注塑装置1的注塑工位和吹塑装置2的拉吹工位数相同，滑块51的前、后移动，使滑块51上的模孔31相继与注塑装置1及其中一套吹塑装置2相互配合。滑板架5上的定位块53中心及相配合的2块滑模板3对合线都应与注塑工位和拉吹工位的垂直中心轴线对应，也即是注塑时1组滑块51上的垂直排列的各模孔31准确地与注塑装置垂直配置的各工位制坯模芯13、制坯模板12腔体的开口轴线一致，共同形成一封闭的注塑模型腔，再由另一侧设置的主机11的注射口注射成管坯，另1组滑块51上的垂直排列的各模孔31准确地与吹塑装置垂直配置的各工位拉吹机构21吹拉杆39的封口、封闭成型模板28的开口形成共轴线，共同形成一封闭的吹塑模型腔，将送到模型腔的管坯吹制成中空容器。每组2块滑模板3在对合时靠合在定位块53上，同时形成模孔31，由定位块53保证模孔31的对正位置。为了使模孔31分开而卸下制成的中空容器，在机架4上安装有控制滑模板3开合的开模机构(后述)。为适应模孔31的垂直配置，所述吹塑装置的成型模板28应为前后开合以便形成成型模腔和令中空容器退出模腔。为便于说明，本专利所述的上、下、左、右、前、后方向皆以图1或2为主视图正向，其他图参看图标说明确认。

本实用新型另一实施例是，如果所采用的滑块51仅在水平方向前后往复移动于注塑装置1和吹塑装置2之间，则可使定模板42以左右移动方式安装于导柱41上，操作时将定模板42和动模板43相向地向滑块51靠合，再将开模机构制成可左右移动方式，不改变其他结构，也可达到本专利实施垂直排列模孔31的发明目的。

支架33、滑板架5及滑块51的结构见图5所示，也可参见图1或2，支架33为一矩形框架，在支架33四个角上各固定一根水平移动杆34，水平移动杆34滑动穿过动模板43的光滑孔，其另一端则通过其它架体固定在移梁气缸44的活塞杆上，移梁气缸44固定在动模板43上。由移梁气缸44带动支架33及架中滑块51左右往复移动，它具有左右端的移动终点。支架33上下梁具有滑轨32，滑板架5滑动地安装在滑轨32上。在支架33的一侧固定有滑板气缸45，滑板气缸45活塞杆连接在该侧的滑板架5上，带动滑板架5及架中的滑块51前后往复移动换位，且具有前后二个移动终点。

参见图1或2，为了移动灵活和稳定，可在支架33下梁下面安装一滑轮36，对应机架4上设有左右向轨道35或凹槽，滑轮36滚动于轨道35上或凹槽内。

由图6所示，并参看图1、2，在滑模板3上模孔31打开，使吹塑完成的中空容器落料时，由于有制坯模芯13的阻挡，滑模板3必须有一个横向的位移，本实用新型采用一开合机构来控制每组滑块51的开合。一固定在机架4上的楔杆26穿过动模板43，楔杆26一端为一体成型的楔头27，楔头27位于每套吹塑装置2中心线的上和/或下方，应正对形成模孔31的2块滑模板3对开缝，缝隙处设有倒角，以便楔头27的顺利插合。在2块滑模板3内都设有水平的口向外的内孔37及一与内孔37相通的内径较小的横孔38，内孔37中置弹簧55，一两端固定有挡板的拉杆39，穿过弹簧55中心腔和横孔38，令每个弹簧55顶在挡板和内孔37内端面。在动模板43和移梁气缸44活塞杆都处于最左端时，支架33带动滑板架5靠向活动模板43，楔头27就将穿过动模板43对开缝隙而插入相对的2块滑模板3之间，并将其向两侧顶开，则滑模板3压缩弹簧55张开模孔31，吹塑形成的中空容器必然自然落下，当支架33随移梁气缸44活塞杆向右移动时，2块滑模板3离开楔头27，在弹簧55拉力作用下自然合靠在一起，重新形成模孔31，且自动以定位块53定位，准备下步注塑操作。

参见图7，为配合本实用新型，每套吹塑装置2的成型模板28由2条前后开合的腔板29构成，并前后方向滑动地安装于定模板42上，该滑动安装结构可采用现有技术方案的多种滑动结构，为一般技术人员所熟知，未予介绍和图示。定模板42上相应中心轴线，装置有居中的定位结构即定位楔54，定位楔54与拉吹工位的垂直中心轴线对应。在每组最外侧腔板29上固定有开合模气缸22，该开合模气缸22的活塞杆穿过最外侧腔板和内侧的腔板的通孔23固定在本组内侧的腔板29上。2腔板间还可互设插杆24和插槽25，用于成型模板28进一步定位。上述本实施例为垂直一排4模孔。个模孔31。图8表示该设计时支架33、滑板架5与滑块51的相互关系。图9表示该设计方案制坯模板12和两套成型模板28的结构关系图。与此方案为准，众所周知，注塑装置1和吹塑装置2以及其他部件也应进行相应的配套(未作图示)。

参见图8、图9，为另一种较高效率的设计方案，在每组滑块51上，使形成的模孔31为垂直配置的2排，即每组滑块51使用2对共4条滑模板3，每排为4

本实用新型未详述之动力装置、控制机构和限位机构等，皆可利用现有工业已应用的及公开的技术方案进行实施，为本行业技术人员所熟知，未作进一步说明。所述气缸，也可用电驱动或液压驱动代替。

本实用新型操作过程是：从滑板架5处于后侧，与注塑装置1和吹塑装置2配合开始，此时动模板43在最右边，处于注塑和吹塑状态，见图1。然后动模板43左移，将成型的管坯和中空容器带出模腔，再继续移向最左端。固定在机架4上的楔杆26上的楔头27，则仅插入带有中空容器的，滑模板3对合缝的，带倒角的缝隙中，打开模孔31，成型的中空容器落料，参见图2。紧接着移梁气缸44动作，令支架33向右移动，支架33脱离开注塑装置1的制坯模芯13，参见图3。支架33上的滑板气缸45动作，将2组滑块51即具有空位的2条滑模板3和2条携带管坯的滑模板3移至最前端，2组滑块51分别与注塑装置1及前端的吹塑装置2对正，参见图4。接着动模板43向右运动，靠紧滑模板3，也靠紧制坯模芯12，形成如图1状态，然后开合模气缸22使相对的腔板29构成成型腔。注塑主机11及吹塑拉吹机构21操作，在具有空位的滑模板3配合下注塑成管坯和将另2条滑模板3所携带的管坯吹制成中空容器。然后反向重复上述操作，周而复始。

Claims (8)

1、一种注塑、吹塑多用机，包括机架(4)、注塑装置(1)、吹塑装置(2)、控制机构和动力装置，一组水平导柱(41)固定在机架(4)上，导柱(41)上安装有定模板(42)，定模板(42)上安装有注塑装置(1)的主机(11)、制坯模板(12)以及吹塑装置(2)的成型模板(28)，在导柱(41)上还安装有往复滑动的动模板(43)，动模板(43)上安装有注塑装置(1)的制坯模芯(13)以及吹塑装置(2)的拉吹机构(21)，所述吹塑装置(2)为相同的两套，水平对称配置在注塑装置(1)两边；设有至少2组相同滑块(51)，在水平方向前后往复移动于注塑装置(1)和吹塑装置(2)之间，每组滑块(51)具有模孔(31)，模孔(31)数量与注塑装置(1)的注塑工位和吹塑装置(2)的拉吹工位数相同，滑块(51)的前、后移动，使模孔(31)相继与注塑装置(1)及其中一套吹塑装置(2)相互配合，以注塑管坯和吹塑中空容器，其特征在于设有一滑板架(5)，滑板架(5)上下设有滑槽(52)及定位块(53)，滑块(51)往复移动在滑槽(52)内，每组滑块(51)由2条可对合或分离的滑模板(3)构成，滑模板(3)间对合时形成模孔(31)；每组滑块(51)上的模孔(31)垂直配置，且至少为2个，定位块(53)中心与注塑工位和吹塑工位的垂直中心轴线对应，并位于每组滑块(51)的2条滑模板(3)对合线上；机架(4)上安装有控制滑模板(3)开合的开模机构；所述成型模板(28)为前后开合。

2、根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于定模板(42)固定在导柱(41)上，且滑板架(5)可前后和左右往复移动。

3、根据权利要求2所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于设有一支架(33)，其上下横梁具有滑轨(32)，滑板架(5)滑动安装在滑轨(32)内；支架(33)固定在一水平移动杆(34)的一端，水平移动杆(34)滑动穿过动模板(43)，其另一端固定在移梁气缸(44)活塞杆上，移梁气缸(44)固定在动模板(43)上；支架(33)侧梁上设一滑板气缸(45)，滑板气缸(45)活塞杆连接在滑板架(5)上。

4、根据权利要求2或3所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于机架(4)上设有左右向轨道(35)，支架(33)下梁安装有滑轮(36)，滑轮(36)滚动于轨道(35)上。

5、根据权利要求1或2所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述垂直配置的每组滑块(51)上的模孔(31)为4个。

6、根据权利要求1或2或3所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于每组滑块的模孔(31)为垂直配置2排，每排为4孔，相应的吹塑工位和注塑工位等量配置。

7、根据权利要求1所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述成型模板(28)滑动地安装于定模板(42)上，每组成型模板(28)由2条腔板(29)构成，2条腔板(29)构成成型腔，2条腔板(29)对合中心线上设有固定在定模板(42)上的定位楔(54)，定位楔(54)与拉吹工位的垂直中心轴线对应，在外侧腔板上固定有开合模气缸(22)，该开合模气缸(22)的活塞杆穿过外侧的内侧腔板通孔(23)，固定在本组内侧的腔板上；2条腔板(29)间互设有插杆(24)和插槽(25)。

8、根据权利要求1或2所述之注塑、吹塑多用机，其特征在于所述开合机构由固定于机架(4)，并穿过动模板(43)的楔杆(26)和与楔杆(26)一体制成的楔头(27)组成，楔头(27)位于吹塑装置垂直中心轴线上和/或下方；对开成模孔(31)的两块滑模板(3)内都设有内孔(37)及横孔(38)，内孔(37)中置有弹簧(55)，内孔(37)和横孔(38)中心线重合，一两端固定有挡板的拉杆(39)，安装于弹簧(55)和横孔(38)的中心。

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