CN2460758Y

CN2460758Y - 送风装置的风扇护罩

Info

Publication number: CN2460758Y
Application number: CN 00248315
Authority: CN
Inventors: 镰田正史; 大西正; 加藤学; 石原洋纪; 藤原辰男; 山本政树
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 2000-09-04
Filing date: 2000-09-04
Publication date: 2001-11-21
Anticipated expiration: 2010-09-04

Abstract

一种送风装置的风扇护罩,具有设在风扇的吹风口外围的外框。在外框内部设有从该外框的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋。在外框的内部还设有与多条板状肋形成一体且以风扇的旋转轴为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋,板状肋向着外侧沿风扇的旋转方向弯曲,同时沿风扇的吹出气流的方向倾斜。本实用新型能够尽量防止短路并降低噪音。

Description

送风装置的风扇护罩

本实用新型涉及防止风扇运转时(送风时)产生的噪音和短路的送风装置的风扇护罩。

空调机的室外机是送风装置的一例。譬如图20及图21所示，空调机的室外机20一般是在箱形本体外壳的内部设置热交换器21及螺旋桨式风扇22。在上述本体外壳的前面一侧，经过风扇导风的导风结构、即喇叭口23，开设有吹风口20a。在上述本体外壳的吹风口20a外侧，设有作为风扇防护构件的格栅结构的风扇护罩24。

当上述螺旋桨式风扇22旋转时，空气即从背面一侧的空气吸入口20b吸入本体外壳。该空气通过热交换器21后通过螺旋桨式风扇22及喇叭口23，并经过吹风口20a及风扇护罩24后如箭头所示，向室外机20的前方吹出。

上述风扇护罩24形成由多根防护肋25、25···和多根支承肋26、26···组成的扇形格子状格栅结构。从外观考虑，上述防护肋25沿螺旋桨式风扇22的旋转轴周围呈环状延伸，由截面为圆形的钢筋构成。而上述支承肋26则与螺旋桨式风扇22的旋转轴O-O＇正交地以规定间隔呈放射状延伸，由截面为圆形的钢筋构成。且上述支承肋26通过与防护肋25焊接成一体对其进行支承固定。

这样构成室外机20，就将室外机20内部的螺旋桨式风扇22与外部隔开，进行防护。再有，上述室外机20的螺旋桨式风扇22不易从外部看到，本体外壳整体的室外装饰性好，外观协调。

然而，上述使用钢筋的传统风扇护罩24必须将防护肋25焊接在支承肋2b上，故制造成本高。

另外，当来自螺旋桨式风扇22的空气吹出气流流入风扇护罩24时，由于上述各肋25、26的截面为圆形，故螺旋桨式风扇22的吹出气流不能顺利地跟随各肋25、26的表面。结果，上述吹出气流在各肋25、26的表面剥离并产生涡流，不仅导致压力损失，而且会产生噪音。

为此，曾考虑将上述各肋25、26做成分别具有一定宽度的扁平形状，以减少压力损失。同时考虑过用合成树脂将各肋25、26成形为一体，以降低制造成本。

但这样做后，流入风扇护罩24的螺旋桨式风扇22的吹出气流在螺旋桨式风扇22的旋转方向具有一定大小的速度成分。为此，螺旋桨式风扇22的吹出气流方向会与各肋25、26的扁平面面的设置角度不合，导致吹出气流发生碰撞，产生涡流，不仅导致压力损失，而且会产生噪音。

另外，上述螺旋桨式风扇22的吹出气流的流速会因其在半径方向的位置而有所不同。譬如从图13的测量数据可知，比螺旋桨式风扇22的叶片22a的尖端27更靠轮毂22b一侧的外周侧部分的流速大。而且半径方向的速度分布都是流速从这部分起向着轮毂22b一侧及尖端27一侧变小。

另外，在上述轮毂22b的外径的内侧，螺旋桨式风扇22的吹出气流在半径方向的分布由于压力差的缘故而产生从螺旋桨式风扇22的下游侧向轮毂22b一侧的逆流。该气流会对向着原来的吹出方向的气流产生干扰，仍然会造成噪音。

再有，如上所述，当将送风装置用于空调机的室外机时，会发生短路现象。即，通过热交换器21后从螺旋桨式风扇22吹出的空气向外周方向扩展后被吸引到后方一侧，并再度流入热交换器21。这种短路现象会导致空调能力下降，故必须尽量避免。

然而，上述螺旋桨式风扇22的吹出气流一般具有离心方向的速度成分，往往成为半径方向的外向扩散气流。结果，从上述风扇护罩24流出的气流会由于附壁效应而附着于本体外壳前面一侧的壁面上，并对着热交换器21，容易产生短路。在采用斜流风扇取代上述螺旋桨式风扇时，这种问题格外显著。

本实用新型的目的在于解决上述问题，为了实现该目的，采用以下各种方案。

第1方案具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a。另外，设有从该外框4a的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。

而且上述板状肋41向着外侧沿风扇6的旋转方向弯曲，同时沿上述风扇6的吹出气流的方向倾斜。

换言之，第1方案具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a、从该外框4a内与上述风扇6的旋转轴O-O′对应的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。上述多条板状肋41、41···沿风扇6的旋转方向延伸，同时沿从上述风扇6吹出的吹出气流的方向倾斜。

如前所述，有时将送风装置用于空调装置的室外机。在这种场合，由于短路会导致空调能力下降，故必须尽量避免。即，从本体外壳背后的空气吸入口吸入的空气通过热交换器后，从前面一侧的风扇6的吹风口2a吹出。必须防止该吹出空气再度绕到空气吸入口而流入热交换器。然而，设置在风扇护罩4上游的风扇6的吹出气流往往成为半径方向的外向气流。从而，如果这样流动，从风扇护罩4流出的吹出气流会由于附壁效应而附着于本体外壳前面一侧的壁面上，并对着后方的热交换器，容易产生短路。

为此，第1方案是将多条板状肋41向风扇6的旋转方向弯曲。结果，由于板状肋41的作用，对来自上述风扇6的半径方向外向吹出气流施加半径方向的内向力Fr。从而，就可抑制从风扇护罩4流出的吹出气流向着半径方向的外侧流动。由此能尽量避免上述短路现象。

另外，如前所述，流入风扇护罩4的风扇6的吹出气流成为具有风扇6旋转方向的速度成分的旋转流。因此，如果风扇6的吹出气流的流动方向与上述板状肋41的安装角度不合，就会因气流剥离而产生噪音。

为此，第1方案使上述板状肋41沿着从风扇6吹出的吹出气流的方向倾斜。结果，板状肋41的安装角度与风扇6的吹出气流的流动方向一致，能尽量减轻气流的剥离。从而能进一步降低噪音。

另外，第1方案是采用板状肋41，故风扇6的吹出气流能够很好地跟随板状肋41的表面。结果减轻了吹出气流的剥离、避免压力损失、降低噪音。

第2方案是具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a。另外，设有从该外框4a的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。而且设有与该多条板状肋41、41…形成一体且以上述风扇6的旋转轴O-O′为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋42、42···。

换言之，第2方案具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a、从该外框4a内与上述风扇6的旋转轴O-O′对应的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···、与该多条板状肋41、41···形成一体且以上述风扇6的旋转轴O-O′为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋42、42···。上述多条板状肋41、41···沿风扇6的旋转方向延伸，同时沿从上述风扇6吹出的吹出气流的方向倾斜。

为此，第2方案是将多条板状肋41沿风扇6的旋转方向延伸，结果，由于板状肋41的作用，对来自上述风扇6的半径方向外向吹出气流施加半径方向的内向力Fr。从而就可抑制从风扇护罩4流出的吹出气流向着半径方向的外侧流动。由此能尽量避免上述短路现象。

而且第2方案还设有与上述板状肋41形成一体且同心状设置的多个大致筒状肋42。故由于上述大致筒状肋42对吹出方向的限制作用，整个半径方向的吹出气流就收敛于前面方向。结果，能更有效地防止短路。

为此，第2方案使上述板状肋41沿着从上述风扇6吹出的吹出气流的方向倾斜。结果，板状肋41的安装角度与风扇6的吹出气流的流动方向一致，能尽量减轻气流的剥离。从而能进一步降低噪音。

另外，第2方案是采用板状肋41，故风扇6的吹出气流能够很好地跟随板状肋41的表面。结果减轻了吹出气流的剥离、避免压力损失、降低噪音。

第3方案是具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a。另外，设有从该外框4a的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。

而且，在上述板状肋41的空气吹出端41b形成的线C₁的垂直截面上，连接板状肋41的吸入端41a和吹出端41b的线A相对上述旋转轴O-O′而沿风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r。

并且，上述板状肋41上的吹出端41b的外周点P₂的位置比连接吹出端41b的内周点P₁和上述旋转轴O-O′的直线B更靠风扇6的旋转方向一侧。

换言之，第3方案具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a、从该外框4a内与上述风扇6的旋转轴O-O′对应的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。将上述多条板状肋41、41···的空气吹出侧端部41b、41b···投影于与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成线C₁，在用与该线C₁垂直的平面切断的截面内，连接上述多条板状肋41、41···的空气吸入侧端部41a、41a···的点PL和空气吹出侧端部41b、41b···的点PT的线段A从上述风扇6的旋转轴O-O′方向向上述风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r，同时在将上述多条板状肋41、41···的吹出端41b投影于与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成的线C₁上，最靠外框4a的点P₂的位置比连接上述风扇6的旋转轴O-O′与该投影面间的交点O和最靠中央一侧的点P₁的直线B更靠上述风扇6的旋转方向一侧。

为此，第3方案首先设置向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41。该板状肋41的形状如下，连接吸入端41a和吹出端41b的线A相对旋转轴O-O′倾斜，且吹出端41b的外周点P₂的位置比内周点P₁更靠风扇6的旋转方向一侧。

采用这种形状的肋，就会从板状肋41对风扇6的吹出气流施加半径方向的内向力Fr。结果可抑制从风扇护罩4流出的吹出气流向着半径方向的外侧流动。由此能尽量避免上述短路现象。

而且第3方案是采用板状肋41，故风扇6的吹出气流能够很好地跟随板状肋41的表面。结果减轻了吹出气流的剥离，避免压力损失，降低噪音。

第4方案是具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a。另外，设有从该外框4a的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···。而且设有与该多条板状肋41、41···形成一体且以上述风扇6的旋转轴O-O＇为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋42、42···。

而且在上述板状肋41的空气吹出端41b所形成的线C₁的垂直截面上连接板状肋41的吸入端41a和吹出端41b的线A相对上述旋转轴O-O′沿风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r。

并且上述板状肋41上的吹出端41b的外周点P₂的位置比连接吹出端41b的内周点P₁和上述旋转轴O-O′的直线B更靠风扇6的旋转方向一侧。

换言之，第4方案具有设在风扇6的吹风口2a外围的外框4a、从该外框4a内与上述风扇6的旋转轴O-O′对应的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41、41···、与该多条板状肋41、41···形成一体且以上述风扇6的旋转轴O-O′为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋42、42···。将上述多条板状肋41、41···的空气吹出侧端部41b、41b···投影于与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成线C₁，在用与该线C₁垂直的平面切断的截面内，连接上述多条板状肋41、41···的空气吸入侧端部41a、41a···的点PL和空气吹出侧端部41b、41b···的点PT的线段A从上述风扇6的旋转轴O-O′方向向上述风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r，同时在将上述多条板状肋41、41···的吹出端41b投影于与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成的线C₁上，最靠外框4a的点P₂的位置比连接上述风扇6的旋转轴O-O′与该投影面间的交点O和最靠中央一侧的点P₁的直线B更靠上述风扇6的旋转方向一侧。

为此，第4方案首先设置向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41。该板状肋41的形状如下，连接吸入端41a和吹出端41b的线A相对旋转轴O-O′倾斜，且吹出端41b的外周点P₂的位置比内周点P₁更靠风扇6的旋转方向一侧。

而且第4方案还设有与上述板状肋41形成一体且同心状设置的多个大致筒状肋42。故由于上述大致筒状肋42对吹出方向的限制作用，使整个半径方向的吹出气流收敛于前面方向。结果，能更有效地防止短路。

为此，第4方案使连接上述板状肋41的吸入端41a和吹出端41b的线A相对旋转轴O-O′向风扇6的旋转方向倾斜。结果，板状肋41的安装角度与风扇6的吹出气流的流动方向一致，能尽量减轻气流的剥离。从而能进一步降低噪音。

结果是，多条板状肋41及多个大致筒状肋42形成以旋转轴O-O′为中心的大致轴对称形状。结果，能更有效地抑制因上述风扇6的吹出气流方向与肋的安装角度不合、气流碰撞导致的压力损失和涡流导致的噪音。

另外，第4方案是采用板状肋41，故风扇6的吹出气流能够很好地跟随板状肋41的表面。结果减轻了吹出气流的剥离、避免压力损失、降低噪音。第5方案是在上述第1～第4任一方案中，使上述外框4a的内尺寸φ₁大于风扇护罩4上游的吹风口2a的吹出端的内径φ₂。

即，如果外框4a的内径φ₁大于风扇护罩4上游的吹风口2a的空气吹出侧端的内径φ2_，就能避免风扇6的吹出气流与风扇护罩4的外框4a间的干扰。结果，能更加提高上述第1～第4任一方案中减轻噪音的效果。

第6方案是在上述第1～第4任一方案中，板状肋41的吹出端41b所形成的线C₁是曲线，即，该线C₁与大致筒状肋42的切线方向所形成的角度θα从半径方向的内侧向外侧渐渐扩大。

换言之，第6方案是在上述第1～第4任一方案中，将上述多条板状肋41、41···的空气吹出侧端部41b、41b···投影于与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成的线C₁是曲线，即，与上述多个大致筒状肋42、42···的切线方向形成的角度θα、θα···从半径方向的内侧向外侧渐渐扩大。

这样一来，可在轴向的速度成分相对较大的风扇6的各叶片6b、6b···的尖端侧防止从上述板状肋41对风扇6的吹出气流施加过大的半径方向内向力Fr，防止通风阻力增大。

第7方案是在上述第6方案中，使板状肋41的安装角度θ_r与风扇6的吹出气流的轴向速度成分CZ最大时的径向位置Rcmax上的风扇6的流出角度大致相同，且向着半径方向大致固定。

换言之，第7方案是在上述第6方案中，使板状肋41的安装角度θ_r与来自风扇6叶轮的吹出气流的轴向速度成分CZ最大的径向位置Rcmax上由风扇6的叶轮刚吹出的气流角度θ_i大致相同，且向着半径方向大致固定。

在上述第3、4、5或6方案中，由风扇6刚吹出的吹出气流的轴向速度成分在流入风扇护罩4之前减少一定量。另一方面，根据角动量守恒法则，风扇6的吹出气流的圆周方向速度成分在风扇护罩4的入口部仍得以维持。从而，从流入上述风扇护罩4的吹出气流的轴向向切线方向的角度θ_n大于刚从风扇6吹出的吹出气流的角度θ_i。

另外，刚从风扇6吹出的吹出气流的角度θ_i从风扇6的吹出气流的轴向速度成分CZ最大的径向位置Rcmax起向着轮毂6a而渐渐增大。从而，在上述板状肋41的整个半径方向位置上，如果为了使角度θ_i和角度θ_n一致而设定上述安装角度θ_r，则在设计上非常复杂。

为此，第7方案是使板状肋41的吹出端41b的线C₁与大致筒状肋42的切线方向所形成的角度θα向着半径方向的外侧增大。而且使板状肋41的安装角度θ_r与风扇6的吹出气流的轴向速度成分CZ最大时的位置Rcmax上的风扇6的流出角度θ_i大致相同。

结果，相对风扇6的吹出气流形成的实质性肋安装角θ_rs可以与从流入风扇护罩4的气流的轴向到切线方向的角度θ_n大致一致。

在这种场合，第7方案将板状肋41的安装角度θ_r沿半径方向设定为大致固定。结果，上述实质性安装角度θ_rs是靠轮毂6a的一侧大于风扇6吹出气流的轴向速度成分CZ最大的径向位置Rcmax，故与实际流入风扇护罩4的气流一致。

从而，采用第7方案时，只要把握风扇6的吹出气流的轴向速度成分CZ最大径向位置Rcmax上的吹出气流的角度θ_i，就能降低噪音。即，通过把握上述角度θ_i，不必在半径方向复杂地设定板状肋41的安装角度θ_r，就能使整个半径方向位置上的实质性安装角度θ_rs与气流一致。结果，可通过更简便的设计得到降低噪音的效果。

第8发明是在上述第1～第4任一方案中，板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb互为素数，且在相对上述旋转轴O-O′的垂直面、上述板状肋41的吹出端41b的曲线C₁上的中间部与上述风扇6的叶片6b后边缘的曲线C₂上的中间部一致的状态下，两曲线C₁、C₂相互交叉。

换言之，第8方案是在上述第1～第4任一方案中，上述多条板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb互为素数，且在对与上述风扇6的旋转轴O-O′垂直的面将多条板状肋41、41···的空气吹出侧端部41b、41b···投影后形成的曲线C₁上和将上述风扇6的叶片6b、6b···的后边缘投影后形成的曲线C₂上，在为了使两曲线C₁、C₂的中间部一致而旋转移动曲线C₂后，该曲线C₁和曲线C₂相互交叉。

一般情况下，具有风扇旋转方向速度成分的风扇6的吹出气流在其刚吹出后，会受到在叶片6的负压面上发展的边界层或剥离区域的影响。从而，存在各叶片6b间流速大的主流部和各叶片6b附近流速小的后流部。从静止的多条板状肋41、41···一侧看，速度不同的主流部和后流部交替通过其吸入端。因此在板状肋41的表面产生以风扇6的转速N和叶片6b的片数Zb之积的频率为主成分的压力变动，并产生所谓NZ音。

然而，第8方案是使多条板状肋41、41···的根数Zr与叶片6b、6b···的片数Zb互为素数。从而，可将叶片6b的后流与沿圆周方向配置多根的多条板状肋41、41···之间的冲突在时间上错开。结果，产生的NZ音的相位在半径方向不同，NZ音互为削弱，故可降低上述NZ音的发生强度。

另一方面，与将上述板状肋41的吹出端41投影于与上述旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₁同样，在将风扇6的各叶片6b的后边缘投影于与上述旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₂后，如果将曲线C₂旋转移动后两曲线C₁、C₂一致，则NZ音会显著增大。即，在这种场合，风扇6吹出气流中的后流向着半径方向通过板状肋41。从而叶片6b的后流与板状肋41之间的冲突会使NZ音显著增大。

为此，第8方案在相对旋转轴O-O＇的垂直面、板状肋41的吹出端41b的曲线C₁上的中间部与上述风扇6的叶片6b后边缘的曲线C₂上的中间部一致的状态下，使两曲线C₁、C₂相互交叉。因此，可将叶片6b的后流与板状肋41、之间的冲突在时间上错开。结果，产生的NZ音的相位在半径方向不同，NZ音互为削弱，故能有效降低其发生强度。

从而，第8方案不仅能如上述第1～第7任一方案那样降低噪音及防止短路，还能实现风扇护罩4的更加薄型化。

第9方案是在上述第1～第8任一方案中，板状肋41和大致筒状肋42的吸入端41a、42a为大致圆弧面形状。

一般情况下，风扇6的吹出气流会出现时间性交动，故流入风扇护罩4的板状肋41或大致筒状肋42的吹出气流的流入角度也发生时间性变动。

为此，第9方案将各肋41、42的截面形状做成圆弧面形状，这样即使吹出气流对于上述板状肋41或大致筒状肋42的流入角度发生变动，也能有效地减轻肋表面的压力变动。

从而，第9方案能提高上述第1～第8任一方案的降低噪音效果。

另外，吹出气流对于上述风扇护罩4的板状肋41或大致筒状肋42的流入角度发生的时间性变动是越接近风扇6的叶片6b后边缘越大，故本方案能实现风扇护罩4的更加薄型化。

第10方案是在上述第1～第9任一方案中，使板状肋41或大致筒状肋42上的吹出端41b、42b的厚度T₂小于最大厚度T₁。

一旦这样形成板状肋41或大致筒状肋42的截面形状，在紧接于该板状肋41或大致筒状肋42之后产生的各肋41、42两面的气流混合便变得柔和，不易在各肋41、42的后方形成涡流。结果，即使由于强度方面的要求而必须增加各肋41、42的厚度时，也能充分发挥上述第1～第9任一方案的效果。

第11方案是在上述第1～第10任一方案中，在外框4a内部与风扇6的旋转轴O-O＇对应的中央部设置闭塞板43。

一般情况下，在轮毂6a的内侧，风扇6的吹出气流的半径方向分布会产生从风扇6的下游侧向轮毂6a侧的逆流。该气流与原来向着吹出方向的气流发生冲突而导致噪音。

第11方案在风扇护罩4的中央部设置闭塞板43，并使之与风扇6的旋转轴O-O′对应。从而，覆盖风扇护罩4的中央部的闭塞板43就抑制了向吹出方向的气流与逆流之间的冲突，故能够降低噪音。

第12方案是在上述第1～第11任一方案中，外框4a为大致四边形。风扇6的吹出气流因其在风扇6半径方向的位置不同而不同。如前所述，比风扇6的叶片6a的尖端略靠轮毂6a一侧部分的流速大。流速从该部分起向着轮毂6a侧及尖端侧减小。上述吹出气流构成这样的半径方向速度分布。

为此，第12方案将风扇护罩4的外框4a的形状做成大致四边形，风扇的吹出气流被导入风扇护罩4的四个角落。尤其是，比叶片6b的尖端更靠近轮毂6a的部分的较大流速可在短距离内有效降低。

尤其是，第12方案在送风装置的本体外壳为方形的箱形外壳时，能扩大风扇护罩44的有效面积，更有效地提高第5方案的效果。

另外，在这种场合，风扇护罩4一般设置在方形本体外壳一面上的圆形吹风口2a的下游。从而，如果将风扇护罩4做成大致四边形，则无须变更本体外壳的外尺寸即能利用。

第13方案是在上述第1～第12任一方案中，使大致筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更凸出。

当风扇6的叶片6a通过板状肋41的位置时，不可避免地会在该板状肋41各面上发生某种程度的涡流。而上述大致筒状肋42是沿着风扇6的吹出气流设置的，故几乎不发生涡流。

然而，如果板状41的吸入端41a比大致筒状肋42的吸入端42a更凸出，则在板状肋41与大致筒状肋42交叉部分的大致筒状肋42的吸入端42a会发生涡流。

为此，本方案是使大致筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更凸出，防止在大致筒状肋42的吸入端42a发生涡流。结果，能够防止因上述涡流导致噪音发生。

第14方案是在上述第1～第13任一方案中，使大致筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更凸出。且使大致筒状肋42的吹出端42b比板状肋41的吹出端41b更凸出。

风扇护罩的成形一般是通过将2个金属模在板状肋41及大致筒状肋42上的吸入端41a、42a方向和吹出端41b、42b方向冲压出来的。

在这种场合，如果上述板状肋41的吸入端41a及吹出端41b比大致筒状肋42的吸入端42a及吹出端42b还凸出，则会在板状肋41与大致筒状肋42交叉的部分发生过度冲切等问题。致使风扇护罩4的成形很费事。

为此，本方案通过使大致筒状肋42的吸入端42a及吹出端42b比板状肋41的吸入端41a及吹出端41b更凸出，可使成形容易。

第15方案是具有上述第1～第14任一方案的送风装置的风扇护罩4的空调装置。并且具有热源侧装置50和使用侧装置，同时上述热源侧装置50在外壳51中至少设有热交换器及风扇。而且形成于上述外壳51上的吹风口54处设有上述风扇护罩4。

从而，第15方案的空调装置能够有效地发挥上述第1～第14任一方案的作用及效果。即，本方案的空调装置能有效防止短路，故能可靠地防止空调能力降低。

另外，一旦设置大致筒状肋42，大致筒状肋42对吹出方向的限制作用就会使整个半径方向的吹出气流收敛于前面方向。结果能更有效地防止上述短路。

另外，能够减轻上述风扇护罩4上的吹出气流剥离，消除压力损失，降低噪音。

另外，由于上述风扇护罩4上的NZ音相位在半径方向不同，NZ音相互削弱，故能有效地降低其发生强度。

另外，如果将板状肋41或大致筒状肋42的吸入端41a、42a做成大致圆弧面形状，则能使风扇护罩4进一步薄型化。

另外，如果在风扇护罩4的中央部设置闭塞板43，则可抑制向吹出方向的气流与逆流间的冲突，更能降低噪音。

另外，如果将外框4a做成大致四边形状，则在本体外壳51为方形箱状外壳时，能扩大风扇外罩4的有效面积。

对附图的简单说明

图1是表示本实用新型实施形态1的送风装置结构的主视图。

图2是表示上述实施形态1的风扇护罩结构的剖视图。

图3是表示上述实施形态1的风扇护罩结构的放大主视图。

图4是表示上述实施形态1的风扇护罩主要部分的放大立体图。

图5是表示上述实施形态1的板状肋安装角度的局部切除立体图。

图6表示上述实施形态1的板状肋上吹出气流向半径方向内侧的速度成分Fr。

图7表示上述实施形态1的板状肋的吹出端形成的线C₁与筒状肋的切线方向形成的角度θα。

图8表示上述实施形态1的风扇刚吹出的气流的轴向速度成分CZ₂与风扇护罩入口处的吹出气流的轴向速度成分CZ₁及吹出气流的圆周方向成分三者之间的关系。

图9说明实际的吹出气流与上述实施形态1的板状肋的关系。

图10说明上述实施形态1的板状肋的投影曲线C₁与风扇的叶片后边缘投影曲线C₂间的关系。

图11是表示上述实施形态1的板状肋的吸入端截面形状的剖视图。

图12是表示上述实施形态1的板状肋截面形状的剖视图。

图13是表示送风装置的风扇刚吹出的气流的轴流速度在半径方向分布的曲线图。

图14是表示送风装置的风扇刚吹出的气流的角度在半径方向分布的曲线图。

图15是本实用新型实施形态2的送风装置的风扇护罩结构的主视图。

图16是本实用新型实施形态3的送风装置的风扇护罩结构的主视图。

图17是本实用新型实施形态4的空调装置室外机的主视图。

图18是上述实施形态4的室外机的俯视图。

图19是上述实施形态4风扇护罩的俯视图。

图20是表示传统例送风装置的结构的主视图。

图21是表示传统例送风装置的结构的图20的A-A剖视图。

实施形态1

图1～图14表示本实用新型1的风扇护罩，该风扇护罩设于空调装置室外机等的送风装置。

在本实施形态中，作为送风装置的一例，是采用与前述传统例同样的空调装置室外机1。譬如图1及图2所示，在室外机1的本体外壳1a内部，从背面一侧的空气吸入口(未图示)向吹风口2a的方向设有热交换器(未图示)和由螺旋桨式风扇构成的风扇6。在上述本体外壳1a的前侧面2上，保护风扇6用的风扇护罩4设在由作为导风部的喇叭口5构成的吹风口2a。

一旦上述风扇6旋转，空气即从上述空气吸入口吸入本体外壳1a内。通过上述热交换器的空气成为沿风扇6的旋转方向旋转的旋转气流，并通过喇叭口5及吹风口2a从上述风扇护罩4向室外机1的前方吹出。

上述风扇护罩4如图3及图4所示，设有外框4a、闭塞板43、多条板状肋41、41···和多个筒状肋42、42···。

上述外框4a设于吹风口2a的外围，形成大致四边形。

上述闭塞板43的中心位置与上述风扇6的旋转轴O-O＇大致一致。而且上述闭塞板43覆盖风扇护罩4的中央部，形成与外框4a相似的大致四边形状。

上述板状肋41从闭塞板43的外周起向半径方向外侧呈放射状延伸。

上述筒状肋42与多条板状肋41、41、···形成一体。而且上述多个筒状肋42、42··以风扇6的旋转轴O-O＇为中心沿半径方向隔开规定间隔呈同心圆状配置。另外，上述筒状肋42为短圆筒状。本实用新型的筒状肋42不限于正圆，只要是大致筒状即可，也可是大致筒状肋。

上述板状肋41如下构成：在该板状肋41的纵截面上，连接作为空气吸入侧端部的41a和作为空气吹出侧端部41b的线A相对上述风扇6的旋转轴O-O＇而向风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r。

即，上述板状肋41如下构成：将该板状肋41的吹出端42b在与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上投影后形成线C₁，在用与该线C₁垂直的平面切断的截面内，譬如图5所示，连接上述板状肋41的吸入端41a的点PL和吹出端41b的点PT的线段A从上述风扇6的旋转轴O-O＇方向向上述风扇6的旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r。

再有，上述板状肋41如下构成：该板状肋41上的吹出端41b外周端的点P₂的位置比连接吹出端41b内周端的点P₁和上述旋转轴O-O＇的直线B更靠风扇6的旋转方向一侧。

即，在将上述板状肋41的吹出端41b在与上述风扇的旋转轴O-O＇垂直的面上投影后得到的线C₁上，最靠外框4a一侧的外周点P₂的位置比连接上述风扇6的旋转轴O-O′与该投影面间的交点O和最靠闭塞板43一侧的内周点P₁的直线B更靠风扇6的旋转方向一侧。

另一方面，上述筒状肋42在从吹出气流的上游侧向下游侧的方向形成大致等径。该筒状肋42的空气吸入端部、即吸入端42a形成曲率较大的圆弧面。另外，上述板状肋41的吸入端41a厚度较大，且厚度向着吹出端41b的方向渐渐减薄。上述吸入端41a及吹出端41b都形成规定曲率的圆弧面(见图4)。而且，这些多条板状肋41和多个筒状肋42譬如图4所示，以相互交叉的关系用合成树脂一体成形。

如前所述，流入风扇护罩4的风扇6的吹出气流一般成为在风扇6的旋转方向具有规定的速度成分的旋转气流。而本实施形态则是以上述风扇的旋转轴O-O′为中心在半径方向以规定间隔呈同心圆状配置多个筒状肋42，并将从闭塞板43的外周起向着半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋41以风扇6的旋转轴O-O′为中心配置成大致轴对称形状。从而，能有效地抑制风扇6的吹出气流方向和各肋41、42的安装角度不合、气流冲突所引起的压力损失及涡流引起的噪音。

另一方面，上述风扇6的吹出气流根据其在风扇6的半径方向的位置而有所不同。即，如前所述，半径方向的速度如下分布：比风扇6的叶片6b、6b···的尖端侧略靠近轮毂6a的流速较大，且流速从此处起向着轮毂6a方向及尖端方向逐渐减小(见图13)。针对这一问题，如上所述，本实施形态将风扇护罩4的外框4a做成大致四边形。结果，在本实施形态中，风扇6的吹出气流被引导到风扇护罩4的四个角落，尤其是，比叶片6b的尖端更靠近轮毂6a的部分的较大流速可在短距离内有效降低。

众所周知，一般情况下，流体的压力损失与流速的平方成比例增加，且置于气流中的平板产生的噪音与风速的5～6次方成比例。从而，采用上述结构，可以减轻风扇护罩4上的压力损失，进而减轻风扇6的转速降低导致的风扇噪音以及肋自身产生的噪音。

另外，上述空调装置室外机等的送风装置的风扇护罩4一般是设置在图示的箱形方形本体外壳1a前侧面2上所设的圆形吹风口2a的下游。而如果上述外框4a成为大致四边形，无须改变本体外壳1a的外尺寸就可利用。

另外，本实施形态将上述板状肋41的吹出端41b投影到与风扇6的旋转轴O-O′垂直的面上后形成线C₁，在用与该线C₁垂直的平面切断的截面内，连接上述板状肋41的吸入端41a的点PL和吹出端41b的点PT的线段A从风扇6的旋转轴O-O＇的方向向旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r。从而，可以使风扇6的吹出方向与板状肋41的安装角度一致，尽量减轻因吹出方向与安装角度的不合导致的气流剥离，进一步降低噪音。

另外，在一般情况下，在轮毂6a外径的内侧，风扇6的吹出气流在半径方向的分布会产生从风扇6的下游侧向着风扇6的轮毂6a的逆流。该气流会与原来向着吹风方向下游的气流发生冲突，从而形成噪音。

在本实施形态中，在上述风扇护罩4的中心部设置的闭塞板43的中心位置与风扇6的旋转轴O-O′大致一致。从而，覆盖上述风扇护罩4的中央部的闭塞板43可以抑制上述原来向着吹风方向的气流与逆流之间的冲突，故能够进一步降低噪音。

如前所述，在将送风装置用于空调装置室外机1时，短路可能导致空调能力降低，故应尽量避免。这种短路就是从本体外壳1a背面的空气吸入口吸入的空气通过热交换器后从前面的吹风口2a吹出、且该空气再度绕到空气吸入口并流入热交换器的现象。然而，设置在上述风扇护罩4上游的风扇6的吹风口2a的吹出气流往往成为半径方向的外向气流。如果这样，从风扇护罩4流出的吹出气流就会由于附壁效应而附着于本体外壳1a前面一侧的壁面，并向着后方的热交换器，容易产生短路。

为此，在本实施形态中，将上述板状肋41做成如下形状：将该板状肋41的吹出端41b投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成线C₁，在用与该线C1垂直的平面切断的截面内，连接上述板状肋41的吸入端41a的点PL和吹出端41b的点PT的线段A从风扇6的旋转轴O-O＇的方向向旋转方向倾斜规定的安装角度θ_r(见图5)，且在将上述板状肋41的吹出端41b投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的线C₁上，最靠近外框4a的点P₂比连接风扇6的旋转轴O-O＇与投影面之间的交点O和最靠近闭塞板43的点P₁的直线B更靠近风扇6的旋转方向(见图3)。

采用这种形状，譬如图6所示，从板状41对上述风扇6的叶轮的吹出气流施加半径方向的内向力Fr。因此，可抑制从风扇护罩4流出的吹出气流向着半径方向的外向，能尽量避免上述短路现象。

另外，本实施形态4的外框4a的内径φ₁大于设置在风扇护罩4上游的风扇6周围的喇叭口5处的吹出端、即吹风口2a的空气吹出侧端部的内径φ₂(见图2)。

即，上述外框4a的一边长度、即内尺寸φ₁大于喇叭口5的内径φ₂。

一旦外框4a的内径φ₁大于吹风口2a的吹出端的内径φ₂，就可避免风扇6的吹出气流与风扇4的外框4a之间的冲突。能更加提高上述外框4a对吹出气流的减速效果，进而提高降低噪音的效果。

另外，在送风装置的本体外壳1a为图示的方形箱体的场合，如果将风扇护罩4的外框4a做成大致四边形，就可扩大风扇护罩4部分的有效面积，能更有效地提高降低噪音的效果。

另外，本实施形态的风扇护罩4除了采用上述结构外，还可如图7所示，使上述板状肋41的吹出端41b所形成的线C₁构成曲线，即，使该线C₁和筒状肋42的切线方向之间形成的角度θα从半径方向的内侧向外侧逐渐增大。

即，将上述多条板状肋41的吹出端41投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的线C₁成为曲线，使其与上述筒状肋42的切线方向之间形成的角度θα、θα···从半径方向内侧向外侧逐渐增大。

这样一来，就可在轴向的速度成分相对较大的风扇6的各叶片6b、6b···的尖端防止因从上述板状肋41对风扇6的吹出气流施加的半径方向内向力Fr(见图6)过大而反而导致通风阻力增大。

另外，上述风扇护罩4上的板状肋41的安装角度θ_r与风扇6的吹出气流轴向速度成分CZ最大的径向位置Rcmax上的风扇6的流出角度θ_i大致相同，且在半径方向大致固定。即，上述风扇护罩4的板状肋41的安装角度θ_r(见图5)与在风扇6的吹出气流的轴向速度成分(CZ₂)最大的径向位置Rcmax(见图13)上的刚吹出的吹出气流的角度θ_i(见图8)大致相同，且向着半径方向大致固定。

如上所述，风扇6刚吹出的吹出气流轴向成分在流入风扇4之前被减速为规定速度。另一方面，如图8所示，根据角动量守恒法则，风扇6的吹出气流的圆周方向成分在风扇护罩4的入口部分仍得以维持。从而，从流入上述风扇护罩4的吹出气流的轴向向切线方向的角度θ_n大于风扇6刚吹出的吹出气流的角度θ_i。而且，风扇6刚吹出的吹出气流的角度θ_i譬如图14所示，从风扇6的叶轮的吹出气流轴向速度成分(CZ₂)最大的径向位置Rcmax(结合图13)起向着轮毂6a而逐渐增大。结果，在上述板状肋41的整个半径方向位置上，为了使角度θ_i和角度θ_n一致而设定上述安装角度θ_r在设计上就相当复杂。

为此，本实施形态首先是使将上述板状肋41的吹出端41b投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₁与筒状肋42的切线方向之间所形成的角θα(见图7)从半径方向的内侧向外侧逐渐增大。还使上述板状肋41的安装角度θ_r(见图5、图9)与风扇6的吹出气流轴向速度成分(CZ₂)最大的径向位置Rcmax上的吹出气流角度θ_i(见图8)大致相同。

其结果，如图9所示，在风扇6的吹出气流轴向速度成分(CZ2)最大的径向位置Rcmax上，可使与流入风扇6的气流相对的实质性肋安装角度θ_rs与从流入上述风扇护罩4的吹出气流的轴向向切线方向的角度θ_n(见图8)大致一致。

在这种场合，上述曲线C₁成为使该曲线C₁与筒状肋42的切线方向之间形成的角度θα从半径方向内侧向外侧逐渐增大的曲线，并将上述板状肋41的安装角度θ_r在半径方向设定为大致固定。因此，上述实质性安装角度θ_rs在靠近轮毂6a处大于风扇6的吹出气流轴向速度成分(CZ₂)最大的径向位置Rcmax，故与实际流入风扇护罩4的气流一致(见图9)。

即，如图9所示，筒状肋42向着离心方向、即向外侧弯曲，且在曲线C₁的垂直面上倾斜。因此，空气倾斜地纵切筒状肋42。而且上述筒状肋42的弯曲是中央的曲率大于外侧的曲率。因此，在以旋转轴O-O＇为中心的圆的切线方向，筒状肋42的倾斜角(实质性安装角度θ_rs)大于轮毂6a一侧。

从而，只要把握上述风扇6的吹出气流轴向速度成分(CZ)最大的径向位置Rcmax上的吹出气流的角度θ_i，就能得到降低噪音的效果。即，通过把握上述角度θ_i，就能使整个半径方向位置上的实质性安装角度θ_rs与气流一致，而无须在半径方向复杂地设定板状肋41的安装角度θ_r。另外，图9中的LR是垂直于上述曲线C₁的线，LP是与筒状肋42的切线方向平行的线。

再有，在本实施形态中，板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb互为素数，且在相对于与上述旋转轴O-O＇垂直的面、上述板状肋41的吹出端41b的曲线C₁上的中间部与上述风扇6的叶片6b后边缘的曲线C₂上的中间部一致的状态下，两曲线C₁、C₂相互交叉。

即，上述板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb互为素数，板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb的倍数不一致。而且，如图10所示，在对与上述风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面将多条板状肋41的吹出端41b投影后形成的曲线C₁和将风扇6的叶片6b、6b···的后边缘投影后形成曲线C₂上，在为了使两曲线C₁、C₂中间部一致而使曲线C₂旋转移动后，上述该曲线C₁和曲线C₂相互交叉。

一般情况下，具有旋转方向速度成分的风扇6的吹出气流在刚吹出后的状态下，会受到在叶片负压面上发展的边界层或剥离区域的影响。从而存在各叶片6b、6b···之间流速较大的主流部和各叶片6b、6b···附近流速较小的后流部。从静止的板状肋41来看，就是速度不同的主流部和后流部交替通过其吸入端41a。因此，在板状肋41的表面产生以风扇6的转速N和叶片6b、6b···的片数Zb之积的频率为主成分的压力变动，并产生所谓NZ音。

然而，在本实施形态中，由于板状肋41的根数Zr与风扇6的叶片6b的片数Zb互为素数，故可将叶片6b的后流与在圆周方向设置多个的板状肋41之间的冲突在时间上错开。结果，由于所产生的NZ音的相位在半径方向不同，故NZ音相互削弱，从而可减轻上述NZ音的发生强度。

另一方面，一旦上述两曲线C₁、C₂一致，NZ音就会显著增大。即，与将上述板状肋41的吹出端41b投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₁同样，将风扇6的各叶片6b的后边缘投影于与旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线作为C₂。并且在将上述曲线C₂旋转移动时使两曲线C₁、C₂一致，则风扇6的吹出气流的后流向着半径方向通过板状肋41。结果，因叶片6b的后流与板状肋41之间的冲突而产生的NZ音显著增大。

为此，在本实施形态中是如上所述，使曲线C₁和曲线C₂相互交叉。即，在将上述板状肋41的吹出端41b投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₁和将叶片6b的后边缘投影于与风扇6的旋转轴O-O＇垂直的面上后形成的曲线C₂上，为了使曲线C₁、C₂的中间部一致而旋转移动曲线C₂时，曲线C₁与曲线C₂相互交叉。

在这种场合，可在时间上将叶片6b的后流与板状肋41之间的冲突错开。结果，所产生的NZ音的相位在半径方向不同，而且NZ音相互削弱，故能够更有效地减轻其发生强度。

从而，采用上述结构，不仅能保持上述降低噪音和防止短路的效果，而且能实现风扇护罩4的进一步薄型化。

再有，本实施形态的风扇护罩4如图4所示，是将上述板状肋41的截面形状做成其吸入端41a及吹出端41b都成为大致圆弧面形状，而且其厚度是从吸入端41a向吹出端41b方向逐渐减薄。

作为上述板状肋41的吸入端41a的截面形状，譬如图11a所示，可考虑用矩形面形状。然而采用这种形状时，吸入端41a处的压力损失大，会在负压面产生较大的气流剥离。结果，容易产生肋表面上的压力变动，且噪音大。

另外，上述风扇6的吹出气流会发生时间性发生变动，故流入风扇护罩4的板状肋41的吹出流的流入角度也发生时间性变动。

为此，最好将板状肋41的吸入端41a的截面形状做成大致圆弧面形状，这样即使吹出气流对于上述板状肋41的流入角度因时间而发生变动，也能有效地减轻肋表面的压力变动。

在上述场合，作为圆弧面形状，可以考虑如图11(b)那样将吸入端42a的厚度增大为圆形，或如图11(c)那样厚度相等，或如图11(d)那样，从上游向下游逐渐减小厚度。

然而，如图11(b)所示，将吸入端41a的厚度增大为圆形时，在其负压面的下游侧，抑制剥离的效果不充分。故最好用图11(c)或图11(d)所示的形状。

而且，采用图11(c)及图11(d)所示的吸入端41a截面结构时，即使吹出气流对上述板状肋41的流入角度因时间而发生变动，也能有效地减轻肋表面的压力变动，更加提高上述降低噪音效果。

另外，流入上述风扇护罩4的板状肋41的吹出气流的流入角度在时间上的变动是越接近风扇6的叶片6b后边缘越大。从而，只要做成上述截面形状，就能实现风扇护罩4的更加薄型化。

而在如上述图11(c)及图11(d)那样将吸入端41a做成截面大致为圆弧面形状时，吹出端41b的截面形状如果象图12(a)那样做成矩形面形状，会在其下游侧产生涡流，并导致压力变动。为此，上述吹出端41b的截面形状最好譬如图12(b)或图12(c)所示，做成为大致圆弧面形状。

然而，即使做成上述形状，在板状肋41的吹出端41b、即后边缘的下游区域，来自板状肋41的正压和负压两面的气流不能顺利混合。

为此，本实施形态的风扇护罩4是将板状肋41的截面形状如上述那样，把吸入端41a及吹出端41b都做成大致圆弧面形状。而且上述风扇护罩4如图12(b)所示，吹出端41b的厚度T₂比吸入端41a的最大厚度T₁逐渐缩小。

如上所述，将上述板状肋41的截面形状做成吸入端41a和吹出端41b均为大致圆弧面，且使吹出端41b的厚度T₂比吸入端41a的最大厚度T₁逐渐缩小。结果，就能在紧接于板状肋41后边缘的下游侧顺利地将来自肋两面的气流混合。从而，不易在上述板状肋41的后方产生涡流。因此，即使在譬如因强度需要而必须增加板状肋41的厚度的场合，也能充分发挥上述各作用效果。

又如图4所示，上述筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更向前方凸出，且筒状肋42的吹出端42b比板状肋41的吹出端41b更向后方凸出。

即，当上述风扇6的叶片6b通过板状肋41的位置时，不可避免地会在该板状肋41的各面上发生一定程度的涡流。而上述筒状肋42则因其与风扇6的吹出气流一致，而几乎不发生涡流。

然而，如果板状肋41的吸入端41a比筒状肋42的吸入端42a更凸出，在板状肋41与筒状肋42交叉部分的筒状肋42的吸入端42a处就会发生涡流。

为此，本实施形态是使筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更凸出，防止在筒状肋42的吸入端42a发生涡流。结果，能够防止因上述涡流而产生的噪音。

另外，上述风扇护罩4的成形一般是通过将2个金属模在板状肋41及筒状肋42上的吸入端41a、42a方向和吹出端41b、42b方向冲压出来。

在这种场合，如果上述板状肋41的吸入端41a及吹出端41b比筒状肋42的吸入端42a及吹出端42b还凸出，则会在板状肋41与筒状肋42交叉的部分发生过度冲切等问题。致使风扇护罩4的成形很费事。

为此，本方案通过使筒状肋42的吸入端42a及吹出端42b比板状肋41的吸入端41a及吹出端41b更凸出，可使成形容易。

在只考虑解决上述涡流造成的噪音时，可以只使上述筒状肋42的吸入端42a比板状肋41的吸入端41a更凸出。

变形例

在上述实施形态中，筒状肋42如图4所示，是将吸入端42a的截面形状做成大致圆弧面，以获得与上述板状肋41同样的作用。再有，上述筒状肋42从吸入端42a到吹出端42b做成大致等径，并做成与上述板状肋41的图11(c)对应的形状，便于成形。

然而，上述筒状肋42也可采用与板状肋41同样的结构。即，上述筒状肋42的截面形状可如图12(b)或图12(c)所示，将吸入端42a和吹出端42b的截面都做成圆弧面，且吹出端42b的厚度T₁比吸入端42a的最大厚度T₁逐渐减少。

采用上述结构，能得到与上述的板状肋41同样的作用。

实施形态2

图15表示本实用新型实施形态2送风装置的风扇护罩结构。

在本实施形态中，是使与上述实施形态1的外框4a形状相似的闭塞板43在风扇6的旋转轴O-O＇上旋转45°。即，上述闭塞板43将其对角线对着上下左右方向设置。其他结构则与上述实施形态1完全相同。

采用上述结构，也能得到与上述实施形态1完全相同的作用及效果。

实施形态3

图16表示本实用新型实施形态3送风装置的风扇护罩结构。

本实施形态是将上述实施形态1的闭塞板43做成与风扇6的旋转轴O-O＇同轴的圆形。其他结构与上述实施形态1完全相同。

实施形态4

图17及图18表示本实用新型实施形态4的空调装置的热源侧装置、即室外机50。

即，与实施形态1同样，将风扇护罩4用于室外机50。该室外机50通过制冷剂配管连接着多个使用侧装置、即室内机(未图示)，室外机50与室内机之间形成制冷剂回路。

另外，上述室外机50的本体外壳51不同于实施形态1，形成竖长的矩形体。在该本体外壳51的内部装有未图示的压缩机和热交换器，同时装有2个风扇等。而且在上述本体外壳51的两侧面和背面，形成多个小孔，形成空气吸入口52。

在上述本体外壳51的上部，对应风扇而伸出2个筒状喇叭口53、53。各喇叭口53的上端面构成吹风口54。而且在该喇叭口53的上端装有风扇护罩4。

实施形态1的风扇4为四边形，而上述风扇护罩4为圆形。即，该风扇护罩4的外框4a为圆形。

上述风扇护罩4与实施形态1同样，具有大致四边形的闭塞板43、板状肋41及筒状肋42，这些闭塞板43、板状肋41及筒状肋42的结构、作用及效果与实施形态1同样。当然，本实施形态4的风扇护罩4也可做成与上述实施形态1的变形例一样。

另外，本实施形态4是设置2个风扇和2个风扇护罩4，当然也可设置1个风扇和1个风扇护罩4。也可设置3个以上的风扇和3个以上的风扇护罩4。

本实施形态4的风扇护罩4也可做成实施形态3的风扇护罩4。即，闭塞板43可以做成与风扇6的旋转轴O-O＇同轴的圆形。也可相反，将本实施形态4的风扇护罩4做成与实施形态1同样的大致四边形。即，上述风扇护罩4的外框4a也可做成大致四边形。

还有，在上述实施形态1～实施形态4中，风扇护罩4的板状肋41是向外侧弯曲的。当然本实用新型的板状肋41也可是从内周点向外周点沿风扇6的旋转方向直线地倾斜。

如上所述，本实用新型的送风装置的风扇护罩及空调装置适用于具有风扇的装置，尤其适用于空调装置的热源侧装置。

Claims

1．一种送风装置的风扇护罩，其特征在于，

具有设在风扇(6)的吹风口(2a)外围的外框(4a)、

从该外框(4a)的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋(41、41···)，

上述板状肋(41)向着外侧沿风扇(6)的旋转方向弯曲，同时沿上述风扇(6)的吹出气流的方向倾斜。

2．一种送风装置的风扇护罩，其特征在于，

具有设在风扇(6)的吹风口(2a)外围的外框(4a)、

从该外框(4a)的中央部附近向半径方向外侧呈放射状延伸的多条板状肋(41、41···)、

与该多条板状肋(41、41···)形成一体且以上述风扇(6)的旋转轴(O-O′)为中心沿半径方向以规定间隔呈同心状设置的多个大致筒状肋(42、42···)，

3．一种送风装置的风扇护罩，其特征在于，

具有设在风扇(6)的吹风口(2a)外围的外框(4a)、

在上述板状肋(41)的空气吹出端(41b)形成的线(C₁)的垂直截面上连接板状肋(41)的吸入端(41a)和吹出端(41b)的线(A)相对上述旋转轴(O-O′)而沿风扇(6)的旋转方向倾斜规定的安装角度(θ_r)，

并且，上述板状肋(41)上的吹出端(41b)的外周点(P₂)的位置比连接吹出端(41b)的内周点(P₁)和上述旋转轴(O-O’)的直线(B)更靠风扇(6)的旋转方向一侧。

4．一种送风装置的风扇护罩，其特征在于，

具有设在风扇(6)的吹风口(2a)外围的外框(4a)、

并且，上述板状肋(41)上的吹出端(41b)的外周点(P₂)的位置比连接吹出端(41b)的内周点(P₁)和上述旋转轴(O-O′)的直线(B)更靠风扇(6)的旋转方向一侧。

5．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，外框(4a)的内尺寸(φ₁)大于风扇护罩(4)上游的吹风口(2a)的吹出端的内径(φ₂)。

6．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，板状肋(41)的吹出端(41b)所形成的线(C₁)是使该线(C₁)与大致筒状肋(42)的切线方向所形成的角度(θα)从半径方向的内侧向外侧渐渐扩大的曲线。

7．根据权利要求6所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

板状肋(41)的安装角度(θ_r)与风扇(6)的吹出气流轴向速度成分(CZ)最大时的径向位置(Rcmax)上的风扇(6)的流出角度(θ_i)大致相同，且向着半径方向大致固定。

8．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

板状肋(41)的根数(Zr)与风扇叶片(6)的叶片(6b)的片数(Zb)互为素数，且在相对上述旋转轴(O-O′)的垂直面、上述板状肋(41)的吹出端(41b)的曲线(C₁)上的中间部与上述风扇(6)的叶片(6b)后边缘的曲线(C₂)上的中间部一致的状态下，两曲线(C₁、C₂)相互交叉。

9．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

板状肋(41)的吸入端(41a)和大致筒状肋(42)的吸入端(42a)形成大致圆弧面。

10．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

板状肋(41)或大致筒状肋(42)的吹出端(41b、42b)的厚度(T₂)小于最大厚度(T₁)。

11．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

在外框(4a)内部，在与旋转轴(O-O′)对应的中央部设置闭塞板(43)。

12．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

外框4a为大致四边形。

13．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

大致筒状肋(42)的吸入端(42a)比板状肋(41)的吸入端(41a)更凸出。

14．根据权利要求1～4任一项所述的送风装置的风扇护罩，其特征在于，

大致筒状肋(42)的吸入端(42a)比板状肋(41)的吸入端(41a)更凸出，且大致筒状肋(42)的吹出端(42b)比板状肋(41)的吹出端(41b)更凸出。