CN2459115Y - 拼组式铸造铸型 - Google Patents

Abstract

一种拼组式铸造铸型,至少包括有两个以上的可以相互配合在一起而形成带有型腔的铸型件;其特征在于,每一铸型件至少由两个分型件拼组而成,每一分型件至少设有一个型腔,该型腔至少设有导通于该型腔的内浇道,各分型件拼组后形成带有直浇道的铸型件,所述的内浇道与该直浇道导通。本实用新型可有效地降低每一铸型件的成型难度,减少铸型组件的组装劳动强度,提高对铸件的适应性,以利于铸件的改型设计。

Description

拼组式铸造铸型

本实用新型涉及一种金属铸造，尤指一种铸造铸型，具体地讲是一种可拼组式铸造铸型。

在现代铸造工程中各种铸造的方法都不同程度地采用了不同形式的串铸方案，尤其被应用于，如离心铸造等特种铸造方法中。串铸是用各种造型材料及造型方法制造出由浇补系统中的某一组元将若干个相同型腔的内浇道连接成一体的，组合成不同形式铸型，每次浇注均由同一浇包的金属液经过所有的腔型共用的浇补系统，以不同的充型方式分配至每一个浇道，完成全部型腔的充填任务，待冷却、凝固后即得几个到几十个、甚至上百个铸件。目前，这种方法被广泛地应用于批量产生各种技术要求高的中小型铸件，尤其是层叠串铸已成为全世界批量生产中、小型铸件的先进铸造方法之一。

在串铸方法中，铸型通常是由多个铸型件层叠组合而成，其中每一铸型件上均设有型腔、以及于该型腔相连接的内浇道，内浇道再导通于主浇道，当铸型件组合后，主浇道相互贯通，并于贯通后的主浇道连接于浇口杯，以形成一个共用的浇补系统。这种铸型组件的每一层铸型件可采用砂型、金属型或者其它的铸型材料，并整体成型而成。由于每一层铸型件大都成型有多个型腔，其成型的难度较大，一般的情况下是每一层铸型件中成型有相同的型腔，以减少铸型组件的成型难度，尤其采用金属型、陶瓷型等永久性和半永久性铸型时，其铸型的制造难度更大，同时对于这种永久型半永久型的铸型，制造成本高，对铸件的适应性差，不利于铸件的改型设计。从另外一角度来讲，一般情况下，整体成型的铸型件重量都较大，在其组装固定时，会大大地强加了铸型组件组装的劳动强度。

本实用新型的目的在提供一种拼组式铸造铸型，以有效地降低每一铸型件的成型难度，减少铸型组件的组装劳动强度，提高对铸件的适应性，以利于铸件的改型设计。

本实用新型的目的是这样实现的，一种拼组式铸造型，至少包括有两个以上的可以相互配合在一起而形成有型腔的铸型件；每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的内浇道，各分型件拼组后形成带有直浇道的铸型件，所述的内浇道与该直浇道导通。

所述的铸型件中各分型件可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型。该各分型件也可由金属、陶瓷、碳质等材料构成。所述的粘结剂可为有机粘合剂如酚醛树脂、糠醇树脂或尿醛树脂等。该粘结剂也可为无机粘合剂如磷酸盐粘结剂或玻璃粘结剂等。

所述的由分型件拼组的铸型件的直浇道可位于该铸型件的中心。该直浇道也可位于该铸型件的一端。

所述的两分型件对应的拼组面可设有嵌接结构。该嵌接结构可为凸凹相嵌。

由于本实用新型中的铸型件是由分型件拼组而成，每一分型件的型腔的数量少，成型加工要简单得多，铸型件型腔的加工难度也因此被大大地降低了；本实用新型中的铸型组件组装时，可直接利用分型件拼装来实现，铸型组件组装的劳动强度降低了；另外，各种不同型腔的分型件可以依需求组装成具有各种不同型腔的铸型件，使得铸件的改型设计以及加工更为灵活。这种可任意拼组的功能在应用于相互配合的铸件的铸造加工，由于相互匹配的铸件是在相同条件下成型，所以具有完全相同的金属材料特性，具有相同的机械加工特性，为以后的加工，装配提供了良好的条件。

附图简要说明

图1本实用新型的实施例1的结构示意图；

图2本实用新型的实施例1的A-A剖面图；

图3本实用新型的实施例1另一种实施方式的结构示意图；

图4本实用新型的实施例1再一种实施方式的结构示意图；

图5本实用新型的实施例2的结构示意图；

图6本实用新型的实施例2的A-A剖面图；

下面结合实施例及附图对本实用新型详细说明如下：

实施例1

本实用新型中铸型件拼组式铸造铸型，至少包括有两个以上铸型件1，两两铸型件1间设有相对应的配合面2，该配合面2端设有相互对应的型腔3，两铸型件1相互配合在一起而形成有完整的型腔3，每一层铸型件中可设有一个以上的型腔3，以实现批量生产的目的。型腔3导通于一个内浇道4，通过该内浇道4导通于一个直浇道5，以形成一个共用的浇补系统。

图1所示，为本实用新型的第一种实施例，本实施例是一种利用立式串铸方法生产铸件的组合式铸造铸型，其包括有多层铸型件1，该多层铸型件1层叠组装在一起，再由固定装置固定成一组合式模型，该组合式模型具有共同的浇补系统。本实用新型中上述的固定装置以及方法可采用与现有技术相同的方式。

图2所示出为图1的A-A剖面，由图2可以看出，每一铸型件1至少由两个分型件11拼组而成，如本实用新型中的每一层的铸型件1是由四个分型件11的拼组面12拼组而成。本实施例中，该拼组面12纵向设置，并于该拼组面12设有凸凹的嵌合结构13。其中每一分型件11设有一个型腔3，又于该配合面2上成型有内浇道4。本实施例中，各分型件11的一角端带有一段圆弧状缺口14，上述的内浇道4导通于该圆弧状缺口14，四个分型件11组合后，由四段圆弧状缺口14组合而成

如图3所示，本实施例的各分型件11中，可设有多个型腔3，每一个型腔3均连设有内浇道41，该内浇道41与横浇道4导通，因此，每一个型腔3均与主浇道5的导通。该各分型件11中的多个型腔3可以是相同的铸件形状，便于分型件的成型。该一型多腔的结构，在一次浇注中可获得成倍于一型一腔的铸件，提高了生产效率。这种方式一般用于小铸件大批量生产中。

如图4所示，本实施例的各分型件11中的多个型腔3也可以是互不相同的。可用于生产多个需在使用时相互匹配的小型铸件。由于相互匹配的铸件是在相同条件下成型，所以具有完全相同的金属材料特性，具有相同的机械加工特性，为以后的加工，装配提供了良好的条件。本实用新型中铸型件1中各分型件11可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型，也可由金属、陶瓷、碳质等材料构成。分型件11由砂型或其它一次铸型材料构成时，更宜于铸件的改型设计。

本实用新型中的铸型件1是由多个分型件11拼组而成，每一分型件11的型腔3的数量少，成型加工要简单得多，因此铸型件1型腔3的加工难度也被大大在降低了；而且当铸型件1组件组装成铸型组件时，可直接利用分型件11的拼装来实现，铸型组件组装的劳动强度降低了。

实施例2

请参见图5、图6所示，本实施例的基本结构与实施例1相同，在此不再赘述。本实施例与实施例1的区别在于，本实施例是利用排式串铸方法生产铸件的组合式铸造铸型，在本实施例中，该组合式铸型的与浇口连设的直浇道5位于该模型件的一端。横浇道4由相邻的分型件11上的浇道18组合而成。如图6所示，每个分型件11上均设相互导通的浇道15，浇道16，浇道17。当多个分型件11组合成铸型件1，该多层铸型件1在专用卡具中垂直的依次重叠并夹紧在一起形成一组合式模型后，该每个分型件上的浇道18组合成横浇道4，浇道15组合成分配直浇道15，浇道16，浇道17。当多个分型件11组合成铸型件1，该多层铸型件1在专用卡具中垂直的依次重叠并夹紧在一起形成一组合式模型后，该每个分型件上的浇道18组合成横浇道4，浇道15组合成分配直浇道51，浇道16组合成分配横浇道41。浇道17组合成内浇道52，所述的直浇道5、横浇道4、分配直浇道51、分配横浇道41相互导通，形成该组合式铸型整体浇注系统。

在本实施例中，每个分型件11也可设置有多个型腔3，该多个型腔3形状可相同，也可不同。

由于本实施例的基本结构与实施例1相同，因此，本实施例同样具有实施例1的有益效果，在此不再赘述。

上述实施例为本实用新型的较佳实施例，仅用于说明本实用新型，而并非用以限制本实用新型。

Claims (11)

1、一种拼组式铸造铸型，至少包括有两个以上的可以相互配合在一起而形成带有型腔的铸型件；其特征在于，每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的内浇道，各分型件拼组后形成带有直浇道的铸型件，所述的内浇道与该直浇道导通。

2、根据权利要求1所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的铸型件中各分型件可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型。

3、根据权利要求1所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的铸型件中各分型件可由金属、陶瓷、碳质等材料构成。

4、根据权利要求1所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的由分型件拼组的模型件的直浇道可位于该模型件的中心。

5、根据权利要求1所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的由分型件拼组的模型件的直浇道可位于该模型件的一端。

6、根据权利要求2所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的粘结剂为有机粘合剂。

7、根据权利要求6所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的有机粘合剂为酚醛树脂、糠醇树脂或尿醛树脂。

8、根据权利要求2所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的粘结剂为无机粘合剂。

9、根据权利要求8所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的无机粘合剂为磷酸盐粘结剂或玻璃粘结剂。

10、根据权利要求1所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的两分型件对应的拼组面可设有嵌接结构。

11、根据权利要求10所述的拼组式铸造铸型，其特征在于所述的两分型件对应的拼组面的嵌接结构可为凸凹相嵌。

Images