CN2441059Y - 分体式空调器室外机 - Google Patents
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Abstract
一种分体式空调器室外机,包括压缩机、冷凝器组件1、电机、风叶、管路组件以及外壳部件,其中,冷凝器组件1为垂直的板块式设计,设置有八根U形管,采用一排U形管结构。实施本实用新型的分体式空调器室外机,由于冷凝器组件的U形管根数选择和走管布置合理,使制冷剂流程设计得到优化,冷凝器组件换热效率得到提高。在不影响冷凝器组件换热能力的前提下,冷凝器组件的体积大大减小,从而使整个室外机体积减小,材料消耗降低。
Description
本实用新型涉及分体式空调器室外机，尤其是涉及分体式房间空调器室外机中的冷凝器组件。
对于制冷量范围在2300w-2700w的分体式房间空调器，我们通常称其为一匹分体式空调器，其室外机通常由压缩机、冷凝器组件、电机、风叶、管路组件等构成。制冷剂被压缩机压缩成为高温高压气体后，流入冷凝器组件的U形管内，通过冷凝器组件与周围的空气进行热交换变成高温高压液体，而将热量散发到周围的空气中。为使冷凝器组件具有足够的换热能力，冷凝器组件通常采用垂直的板块式设计，采用两排或三排U形管结构，其中每排的U形管根数一般在十根以上。如名称为“小型分体壁挂式空调器”的中国专利ZL96209087就公开了一种具有三排U形管结构的冷凝器组件。目前冷凝器组件的发展趋势是在保持一定的制冷能力的情况下，尽量使冷凝器组件的体积小型化和尽量节省所使用的材料。而U形管根数的选择和布置方式决定了冷凝器组件的体积大小和消耗材料的多少。采用现有技术中的两排或三排U形管结构的冷凝器组件的一匹分体式空调器室外机高度一般为540毫米以上，整机体积较大，原材料消耗量大。
本实用新型的目的是克服现有技术的不足之处，通过对冷凝器组件中U形管根数的合理选择和优化布置，在不影响冷凝器组件换热能力的前提下，减小冷凝器组件的体积，从而提供一种体积减小的分体式空调器室外机。
本实用新型的目的这样实现的，一种分体式空调器室外机，包括压缩机、冷凝器组件、电机、风叶、管路组件以及外壳部件，冷凝器组件为垂直的板块式设计，其特征在于，所述冷凝器组件设置有八根U形管，采用一排U形管结构。
实施本实用新型的分体式空调器室外机，由于冷凝器组件的U形管根数选择和走管布置合理，使制冷剂流程设计得到优化，冷凝器组件换热效率得到提高。在不影响冷凝器组件换热能力的前提下，冷凝器组件的体积大大减小，从而使整个空调器室外机的体积减小，材料消耗降低。
下面结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细的说明。
图1是本实用新型分体式空调器室外机的整体结构示意图；
图2是本实用新型分体式空调器室外机的实施例一中，冷凝器组件的正面结构示意图；
图3是图2所示的冷凝器组件的侧视图；
图4是本实用新型分体式空调器室外机的实施例二中，冷凝器组件的正面结构示意图；
图5是图4所示的冷凝器组件的侧视图；
图6是本实用新型分体式空调器室外机的实施例三中，冷凝器组件的正面结构示意图；
图7是图6所示的冷凝器组件的侧视图。
如图1所示，本实用新型的分体式空调器室外机主要包括压缩机5、冷凝器组件1、电机3、风叶4、管路组件6以及外壳部件。其中，其冷凝器组件1的结构是本实用新型的发明点，故在下面的实施例中，仅对其冷凝器组件部分进行详细的阐述。
实施例一：
如图2和图3所示，在本实用新型的实施例一中，冷凝器组件1为垂直的板块式设计，设置有八根U形管，采用一排U形管结构，即，在冷凝器组件的一侧为从上到下垂直排列的第一至第八根U形管，依此标记为171、172、173、174、175、176、177、178，另一侧为从上到下垂直排列的第一至第十六个管口，依此标记为141、142、143、144、145、146、147、148、149、150、151、152、153、154、155、156。冷凝器组件1的进气总管11分为上进气管111和下进气管112，其中上进气管111接入冷凝器组件第一管口141，下进气管112接入冷凝器组件第七管口147；冷凝器组件第二管口142和第三管口143之间，第四管口144和第五管口145之间，第八管口148和第九管口149之间，第十管口150和第十一管口151之间，第十四管口154和第十五管口155之间分别通过小弯头181、182、183、184、185相连接；上出液管131接冷凝器组件第六管口146，下出液管132接冷凝器组件第十二管口152，上出液管131和下出液管132汇合至出液支管13，出液支管13接入冷凝器组件第十六管口156，冷凝器组件第十三管口153接出液总管12。
当高温高压的制冷剂气体由压缩机排出，流经进气总管11，分两路，第一路由上进气管111流入冷凝器组件管口141，在冷凝器组件中，沿着由U形管171、172、173和小弯头181、182所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐变成气液两相体，经冷凝器组件管口146流入上出液管131；第二路由下进气管112流入冷凝器组件管口147，在冷凝器组件中，沿着由U形管174、175、176和小弯头183、184所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐变成气液两相体，经冷凝器组件管口152流入下出液管132。两路制冷剂又汇合至出液支管13，沿着由U形管177、178和小弯头185所连接而成的通道，最后由冷凝器组件管口153流出至出液管12，变成高温高压液体，完成在冷凝器组件1中的排热过程。
通过在GB/T 7725-1996标准工况下(即制冷运行室内侧空气干球温度27℃、湿球温度19℃，室外侧空气干球温度35℃、湿球温度24℃；制热运行室内侧空气干球温度20℃、湿球温度15℃，室外侧空气干球温度7℃、湿球温度6℃)测试，整机制冷量2600w，制热量为3000w。
实施例二：
如图4和图5所示，在本实用新型的实施例二中，冷凝器组件1同样为垂直的板块式设计，设置有八根U形管，采用一排U形管结构。与实施例一的不同之处在于其管路连接方式。冷凝器组件1的进气总管21分为上进气管211、下进气管212，其中，上进气管211接入冷凝器组件第一管口141，下进气管212接入冷凝器组件第九管口149；冷凝器组件第二管口142和第三管口143之间，第四管口144和第五管口145之间，第六管口146和第七管口147之间，第十管口150和第十一管口151之间，第十二管口152和第十三管口153之间，第十四管口154和第十五管口155之间分别通过小弯头281、282、283、284、285、286相连接；上出液管231接冷凝器组件第八管口148，下出液管232接冷凝器组件第十六管口156，上出液管231和下出液管232汇合至出液总管23。
当高温高压的制冷剂气体由压缩机排出，流经进气总管21，分两路，第一路由上进气管211流入冷凝器组件管口141，在冷凝器组件中，沿着由U形管171、172、173、174和小弯头281、282、283所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐液化，经冷凝器组件管口148流入上出液管231；第二路由下进气管212流入冷凝器组件管口149，在冷凝器组件中，沿着由U形管175、176、177、178和小弯头284、285、286所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐液化，经冷凝器组件管口156流入下出液管232。两路制冷剂气体又汇合至出液总管23，变成高温高压液体，完成在冷凝器组件中的排热过程。
通过在GB/T 7725-1996标准工况下(即制冷运行室内侧空气干球温度27℃、湿球温度19℃，室外侧空气干球温度35℃、湿球温度24℃；制热运行室内侧空气干球温度20℃、湿球温度15℃，室外侧空气干球温度7℃、湿球温度6℃)测试，整机制冷量2550w，制热量为2900w。
实施例三：
如图6和图7所示，在本实用新型的实施例三中，冷凝器组件1同样为垂直的板块式设计，设置有八根U形管，采用一排U形管结构。与实施例一的不同之处在于其管路连接方式。冷凝器组件1的进气总管31分为上进气管311、下进气管312，其中，上进气管311接入冷凝器组件第一管口141，下进气管312接入冷凝器组件第七管口147；冷凝器组件第六管口146和第十六管口156之间通过出液支管331相连接；冷凝器组件第二管口142和第三管口143之间，第四管口144和第五管口145之间，第八管口148和第九管口149之间，第十管口150和第十一管口151之间，第十二管口152和第十三管口153之间分别通过小弯头381、382、383、384、385相连接；冷凝器组件第十四管口154和第十五管口155通过三通管380与出液总管33相连接。
当高温高压的制冷剂气体由压缩机排出，流经进气总管31，分两路，第一路由上进气管311流入冷凝器组件管口141，在冷凝器组件中，沿着由U形管171、172、173和小弯头381、382所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐液化，经冷凝器组件管口146流入上出液管331，再由上出液管331流经冷凝器组件管口156至U形管178，经冷凝器组件管口155流入三通管380，变成高温高压制冷剂液体；第二路由下进气管312流入冷凝器组件管口147，在冷凝器组件中，沿着由U形管174、175、176、177和小弯头383、384、385所连接而成的通道流动，并逐渐将热量释放出去，逐渐液化，经冷凝器组件管口154流入三通管380，变成制冷剂高温高压液体。两路制冷剂液体又在三通管380汇合，由出液总管33流出，完成在冷凝器组件中的排热过程。
通过在GB/T 7725-1996标准工况下(即制冷运行室内侧空气干球温度27℃、湿球温度19℃，室外侧空气干球温度35℃、湿球温度24℃；制热运行室内侧空气干球温度20℃、湿球温度15℃，室外侧空气干球温度7℃、湿球温度6℃)测试，整机制冷量2550w，制热量为2900w。
根据行业标准，在本实用新型的实施例中，U形管的管距选取为25.4mm，由于仅采用了八根U形管，冷凝器组件尺寸宽×高×厚为508×406×210mm，相比通常一匹分体式空调器室外机的冷凝器组件，其高度减小102mm。从而使得整个室外机高度减小115mm，其外形尺寸宽×高×厚为660×425×255mm，整个室外机体积比现有机型减小32.3％。在提高整机的单位体积制冷量和单位重量制冷量的情况下，降低了成本，并节省了材料的消耗。
根据行业标准，U形管的管距定为18-26mm之间，相应地，冷凝器组件1板块的高度尺寸在290-410mm之间，尤其是，U形管的管距选择为25.4mm时，冷凝器组件1板块的高度尺寸在394-410mm之间较佳。
Claims (10)
1．一种分体式空调器室外机，主要包括压缩机(5)、冷凝器组件(1)、电机(3)、风叶(4)、管路组件(6)以及外壳部件，冷凝器组件(1)为垂直的板块式设计，其特征在于，所述冷凝器组件(1)设置有八根U形管，采用一排U形管结构。
2、根据权利要求1所述的分体式空调器室外机，其特征在于：所述冷凝器组件(1)的进气总管(11)分为上进气管(111)和下进气管(112)，其中上进气管(111)接入冷凝器组件第一管口(141)，下进气管(112)接入冷凝器组件第七管口(147)；冷凝器组件第二管口(142)和第三管口(143)之间，第四管口(144)和第五管口(145)之间，第八管口(148)和第九管口(149)之间，第十管口(150)和第十一管口(151)之间，第十四管口(154)和第十五管口(155)之间分别通过小弯头(181)、(182)、(183)、(184)、(185)相连接；上出液管(131)接冷凝器组件第六管口(146)，下出液管(132)接冷凝器组件第十二管口(152)，上出液管(131)和下出液管(132)汇合至出液支管(13)，出液支管(13)接入冷凝器组件第十六管口(156)，冷凝器组件第十三管口(153)接出液总管(12)。
3、根据权利要求1所述的分体式空调器室外机，其特征在于：冷凝器组件(1)的进气总管(21)分为上进气管(211)、下进气管(212)，其中，上进气管(211)接入冷凝器组件第一管口(141)，下进气管(212)接入冷凝器组件第九管口(149)；冷凝器组件第二管口(142)和第三管口(143)之间，第四管口(144)和第五管口(145)之间，第六管口(146)和第七管口(147)之间，第十管口(150)和第十一管口(151)之间，第十二管口(152)和第十三管口(153)之间，第十四管口(154)和第十五管口(155)之间分别通过小弯头(281)、(282)、(283)、(284)、(285)、(286)相连接；上出液管231接冷凝器组件第八管口(148)，下出液管(232)接冷凝器组件第十六管口(156)，上出液管(231)和下出液管(232)汇合至出液总管(23)。
4、根据权利要求1所述的分体式空调器室外机，其特征在于：冷冷凝器组件(1)的进气总管(31)分为上进气管(311)、下进气管(312)，其中，上进气管(311)接入冷凝器组件第一管口(141)，下进气管(312)接入冷凝器组件第七管口(147)；冷凝器组件第六管口(146)和第十六管口(156)之间通过出液支管(331)相连接；冷凝器组件第二管口(142)和第三管口(143)之间，第四管口(144)和第五管口(145)之间，第八管口(148)和第九管口(149)之间，第十管口(150)和第十一管口(151)之间，第十二管口(152)和第十三管口(153)之间分别通过小弯头(381)、(382)、(383)、(384)、(385)相连接；第十四管口(154)和第十五管口(155)通过三通管(380)与出液总管(33)相连接。
5、根据权利要求1或2所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在290-410mm之间。
6、根据权利要求1或3所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在290-410mm之间。
7、根据权利要求1或4所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在290-410mm之间。
8、根据权利要求5所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在394-410mm之间。
9、根据权利要求6所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在394-410mm之间。
10、根据权利要求7所述的分体式空调器室外机，其特征在于，所述冷凝器组件(1)的板块的高度尺寸在394-410mm之间。
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2000
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Cited By (2)
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| CN103727829A (zh) * | 2012-10-15 | 2014-04-16 | 海尔集团公司 | 冷凝器的配管结构以及冷凝器 |
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