CN2350361Y - 新型螺旋输送机 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种高效螺旋输送机,其机壳为圆锥管和分段式圆形管,分别通过法兰用螺栓联结在与机座为一体的滑动轴承机座的端面上。其中入料节的机壳和螺旋推进器的轮廓线均为圆锥管状,并在其机壳下部设有硬杂物排放的矩形槽,轴为内设螺旋支筋和中心法兰盘的内螺旋轴,螺旋推进器与内螺旋轴的中心法兰联结,无悬挂吊轴承。传动装置在螺旋输送机中间任意位置选择。整机具有较好的刚度和同心度,工艺布置灵活,运行阻力小,故障率低,检修方便,设备寿命长。同时提高输送能力。

Description

新型螺旋输送机

目前，螺旋输送机的品牌型号较多，但从其机壳的截面形状可分为U形和圆形两种。其中U形螺旋输送机发展历史最长，应用范围相当广泛，它不仅适合于短距离的输送，而且适合中长距离。其结构大致是由机壳、端部轴承、螺旋推进器、中间悬挂吊轴承及底座和传动部组成。而圆管螺旋输送机投入使用的时间相对较短，但其使用性能较优越，因为它是在GX型的基础上经过结构改进发展起来的一种实用性较好的替代产品。它有两种结构形式，一种是圆管螺旋输送机，其特点是机壳内部设有悬挂吊轴承。另一种则是螺旋管输送机，属螺旋输送机的变态形式，无螺旋推进器和中间悬挂吊轴承，是将螺旋叶片直接焊接在圆形管机壳内，其支撑是靠机壳外设置的支撑圈和支撑滚。螺旋管转动时将输送物料提高后随螺旋叶片向前推移。螺旋管输送机的转体就是机壳本身，虽然它具有喂料的匀性好，物料不易发生堵塞，在输送过程中混合、通风、干燥、冷却等效果好。但占地面积大、只能在两端装卸料，况且回转体的安全性差。单独使用的场合较为少见，所以多在与工艺过程结合的场合使用。

从多年使用螺旋输送机的实践证明，现有螺旋输送机存在的缺点主要有以下几点：

1、悬挂吊轴承摆动大

由于螺旋输送机一般用在连续性生产的场合，螺旋推进器的频繁转动和与输送物料的不断摩擦，温度升高，发生的轴向热膨胀量是悬挂吊轴承产生摆动的原因之一；其二是吊轴承座的固定螺栓松动。当吊轴承发生摆动时，螺旋推进器的主轴运转也产生较大的摆动，叶片与机壳发生刮帮、别劲现象，致使螺旋叶片、机壳变形，吊轴承损坏或吊瓦架折断。

2、悬挂吊轴承磨损严重

悬挂吊轴承工作时常常被埋在输送物料之中，受其结构形式、工作环境、制造技术的影响，轴承密封不严的现象极为普遍。输送物料的细粉极易进入轴瓦与轴的接触面，与润滑油混合形成一种粘度很大的混合物，使接触面的摩擦力加大，设备运行阻力增高，悬挂轴承的轴瓦与轴磨损加快，寿命缩短。

3、悬挂吊轴承的轴销和固定螺栓易断

对于GX型螺旋输送机穿轴式联接结构的轴销，由于设备运转的连续性强，发生疲劳磨损和扭曲的现象很普遍，况且受吊轴承摆动的影响，极易造成轴销和固定螺栓的断裂。

4、悬挂吊轴承油浸物料

就目前悬挂吊轴承的结构来讲，无论是使用滑动还是滚动轴承，其密封效果都不是很好，吊轴承漏油现象比较普遍，对于粮食加工行业等有特殊要求的物料输送系统，使用中间悬持吊轴承的螺旋输送机有油浸物料的现象时有发生。

5、端部轴承的密封较差

对于机壳内装端部轴承的螺旋输送机，虽然端部轴承没有被埋在物料之中，但是由于受其结构形式的影响，输送物料的细粉微粒常常进入端部轴承的内部，造成润滑油变质，接触面磨损大，轴承损坏的现象也曾发生。

6、整机底座固定螺栓易断

现有的绝大部分螺旋输送机其机壳与底座采用了固定式联接，这种联接的不合理性表现在；整机在运行过程中机壳由于受物料摩擦、温度上升，产生热膨胀和剪切力。随着机身的长度，热膨胀量的积累和剪切力在不断增大，从而导致机座固定螺栓剪断。

此外，现有螺旋输送机还有三点不足：

1、无硬质杂物排放点

从多年使用螺旋输送机发生故障的原因来看，输送物料中混入的硬质杂物(如螺栓等)是致使螺旋输送机螺旋叶片与机壳发生刮帮、别劲、卡死的一个主要原因。当硬质杂物混入输送物料因无法及时排除时，与输送物料一起运动到机壳的下部后，容易进入螺旋叶片与机壳的间隙内致使螺旋叶片与机壳发生刮帮、别劲、卡死，迫使设备停止运转的现象极为普遍。

2、驱动装置的位置单调

无论是那种类型的螺旋输送机，其驱动装置的位置无外乎有两种；即单端驱动和两端驱动，均属端部驱动。但对于目前各行业改、扩建工程较多的情况下，由于受厂房的占地面积和工艺条件的制约，有时这种驱动不能满足工艺布置的要求，或者对设备安装、维修带来一定的困难。并且当驱动装置一旦有问题，必须停机修理，必然对生产带来一定的影响。

3、机壳内物料的填充率偏低

据生产实践证明，现有螺旋输送机内物料的填充率较低，一般情况为35％左右，较好的只有40％。据分析有以下原因引起。

(1)由于有悬挂吊轴承的螺旋输送机，由于吊轴承座的径向尺寸、以及吊瓦架加强筋较大，物料通过的截面积较小，容易造成进入机壳内的物料在吊轴承座附近受阻停留，影响了机内的填充率，造成输送能力降低。

(2)入料段与中间输送段的截面尺寸相等，进入机壳内的物料密度基本是自然状态，螺旋叶片和机壳对物料产生的压力很小。所以输送机的填充率和能力较低。

本实用新型的目的就是提供了一种新型螺旋输送机，具有同心度高、刚度大、运转灵活、阻力小、整机强度好、故障率低的特点，提高了机壳内物料的填充率，排除物料中硬杂物造成螺旋输送机意外故障，且运转率高、寿命较长、输送能力大。

本实用新型的目的是这样实现的：一种新型螺旋输送机包括机壳、螺旋推进器、滑动轴承、机座及传动装罩，滑动轴承由轴承座、轴、衬瓦等组成；轴承座与机座为一体，轴为内设扇形螺旋支筋和中心法兰的内螺旋轴，轴承座直接固定在基础上，机壳和螺旋推进器的轮廊线为圆锥管形、分段式圆管形，机壳与轴承座端部法兰联结，螺旋推进器的轴与内螺旋轴以中心法兰联结，传动装置设置在螺旋输送机两端及中间任意位置。

内螺旋轴的内径大于圆形机壳的外径。入料段机壳和入料段内的螺旋推进器的轮廓线为圆锥管状。在入料段机壳的下部设有一个槽，槽的底部档板用螺栓联结在机壳上。

下面结合附图及实施例对本实用新型高效螺旋输送机的设计目的、实施技术方案及取得的积极效果加以说明：

图1为现有螺旋输送机总体结构示意图：

图中标号：1、端部轴承；2、机壳；3、螺旋推进器；4、悬挂吊轴承；5、机座；6、传动联接装置；

图2为本实用新型结构示意图；

图3为图2中轴承结构剖视图；

图4为图3的正视图；

图5为图2中传动装置结构剖视图；

图6为图5的正视图。

图中标号：1a、端部轴承；2a、圆锥管机壳；3a、入料段螺旋推进器；4a(5a)、中间轴承座及机座；6a、带有传动装置的双轴承座；7a、矩形槽；8a、螺旋推进器；9a、圆形机壳；10a、机壳联接螺栓；11a、毡圈；12a、螺纹密封；13a、内螺旋轴；14a、轴瓦；15a、单轴承座及机座；16a、中心法兰盘；17a、螺旋支筋；18a、弹性垫圈；19a、轮系结构内螺旋输送轴；20a、轴瓦；21a、双轴承座及机座；22a、轮系结构内螺旋支筋；

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步描述。

如图所示；

1、将中间悬挂吊轴承4处的轴径扩大为大于螺旋推进器3的螺旋叶片直径，悬挂吊轴承4的轴瓦与轴承座的径向尺寸相应扩大为机座与轴承为一体单轴承座及机座15a。其轴为带有扇形螺旋支筋17a和中心法兰盘16a的内螺旋轴13a，螺旋支筋17a的旋向与螺旋推进器8a螺旋叶片的方向相反，中心法兰盘16a的大小取决于螺旋推进器8a联接法兰尺寸。内螺旋轴13a的端面内侧处设有多头矩形螺纹密封12a，其旋向与螺旋推进器8a叶片相同。轴承座15a与圆形管机壳9a采用密封毡圈11a加弹性垫圈18a的法兰联接方式。单轴承座及机座15a其底座固定在基础上。

当螺旋输送机工作时，内螺旋轴13a与螺旋推进器8a同步转动。螺旋叶片和扇形螺旋支筋17a不断地将物料向前推进，一方面破坏了物料的附轴流；另一方面不断将物料打散、助送，加强了物料的流动性。内设的多头螺纹密封12a不断将物料细粉向外旋出，起到密封作用。机壳9a与单轴承座及机座15a采用法兰加弹性垫圈18a和毡圈11a的联接有两个作用：即密封和防止热膨胀量使机壳9a生产变形，造成对轴承座和机座的影响。这样，大大提高了输送机的工作性能和使用寿命。

2、将入料段机壳2改为圆锥管机壳2a，并将此段的螺旋输送器3改为叶片轮廓线为圆锥管状的入料段螺旋推进器3a。在圆锥管机壳2a的大端上设有入料口，小端直接与带有传动装置的双轴承座6a上，圆锥管机壳2a的小端尺寸与该规格螺旋输送机的相应尺寸相等。并在入料段圆锥管机壳2a的下部设有一个矩形槽7a，将一块大小相同的钢板通过发落螺栓固定在该槽下部的法兰上。

从入料口进入的物料经过入料段螺旋输送器3a旋转与圆锥管机壳2a的挤压，使其密度增大，机壳内填满了物料，增加了物料的填充率，达到提高输送能力的目的。矩形槽7a的作用是：将物料中混入的硬质杂物予以储存。克服了因硬质杂物使入料段螺旋输送器3a与圆锥管机壳2a发生别劲、卡死、变形的现象。

3、改变螺旋输送机单端传动联接装置6和两端传动的传统方式，实现其中间任意位置的驱动。具体将图3所示的单轴承座及机壳15a在其结构上进行进一步的演变为带有传动装置的双轴承座6a：加长加大内螺旋轴13a的长度和中间外圆直径为轮系结构内螺旋输送轴19a，在其外径中央设计为皮带轮，装在两端设有的滑动轴承的轴瓦20a上，双轴承座及机座21a与基础固定。

对于较短螺旋输送机，一般情况传动装置只设有一组；当输送距离较长时，可选两组或两组以上，具体的位置和传动组数由工艺设计选定。这种传动方式即是在运转过程中有一组出现问题，不会影响整机的运转。况且，设备运转平稳性较好，可大大提高设备的运转率。增强了传动系统的互换性螺旋输送机的实用性。

由上述方案制造的螺旋输送机具有以下积极效果：

1、将机壳内吊轴承改在机壳端面的联结处与机座为一体，并采用了内螺旋轴。大大改善了轴承的润滑效果，运转灵活，减轻了整机运行阻力，克服了油浸物料的现象。内螺旋滚筒相应增大了物料的通过面积，其螺旋支筋将机壳内物料不断打散、均匀向前推动，增强了物料流动性。整机的刚性好。

2、入料段采用圆锥管，提高了机壳内物料的填充率和加大物料的密实度，其输送能力提高30％以上。

3、传动装置改在螺旋输送机中间任意位置，并采用皮带传动。提高了整机运转的平稳性和安全性，为使用单位工艺设计和设备维修提供了极大的方便，拓宽了螺旋输送机的使用范围。

4、设置硬杂物排放处，降低了设备故障的随机性，使故障的根源消失在萌芽状态，大大提高了设备的使用寿命。保证整体安全、有效地运转。

5、以∮250×25米螺旋输送机试验为例，本机共设了四个轴承，两组传动系统。经过近两年使用的实践证明，整机设备运转十分平稳，给料均匀，设备部件完整无损，其输送能力比同规格的螺旋输送机提高了32％。并且耗电量降低。

Claims (4)

1、一种新型螺旋输送机包括机壳、螺旋推进器、滑动轴承、机座及传动装罩，滑动轴承由轴承座、轴、衬瓦等组成；其特征在于轴承座与机座为一体，轴为内设扇形螺旋支筋和中心法兰的内螺旋轴，轴承座直接固定在基础上，机壳和螺旋推进器的轮廊线为圆锥管形、分段式圆管形，机壳与轴承座端部法兰联结，螺旋推进器的轴与内螺旋轴中心法兰联结，传动装置设置在螺旋输送机两端及中间任意位置。

2、根据权利要求1所述的一种新型螺旋输送机，其特征在于轴的内径略大于圆形机壳的外径。

3、根据权利要求1所述的一种新型螺旋输送机，其特征在于入料段机壳和入料段内的螺旋推进器的轮廓线为圆锥管状。

4、根据权利要求1所述的一种新型螺旋输送机，其特征在于在入料段机壳的下部设有一个槽，槽的底部挡板用螺栓联结在机壳上。

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