CN2342471Y - 电池极板用穿孔钢带 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池极板用穿孔钢带。利用穿孔钢带穿孔的成组分布,孔形不同分布和过渡区设计,一次钢带冲孔不制成不同规格的电池所需的成组分钢带,为电池制造厂提供了使用上的便利。利用穿孔的异形孔结构,在不影响强度前题下,提高了成孔率,如用正六角形孔型可比圆形穿孔成孔率提高10%,利用单面或双面规律毛刺孔结构可使压膜牢固,提高成品度。本实用新型设计合理,适合多种制造电池极板的要求,易于推广。

Description

电池极板用穿孔钢带

本实用新型涉及一种电池电极基板用材料，具体地说是二次电池或可充电电池基板所用穿孔钢带。

做为电池极板，以往多采用镀镍钢板，后因其开孔率不高，穿孔时不可避免的出现毛剌，以及活性物质添加量少，转而开发出单极或双极发泡材料，相应制造出性能优良的各种规格的电池极板。但是，纵观电池工业的发展过程，穿孔钢板仍有其不可替代的优点，如强度高、成本低，可大规模充放电，受到用户欢迎。中国专利93209412.0“具有穿孔镍带压膜电极的氢镍电池”公开了一种由电池壳、密封圈、电池盖、正极极耳、隔膜正极、负极构成的氢镍电池，负极是穿孔镍带压膜结构，基板采用穿孔镍带或穿孔镀镍带，同时公开了压膜方法和钢带结构。但其主要目的在于制造电池及压膜材料和技术，其结构和形状仍不能解决镀镍钢板存在制造电池时使用不便及开孔率较低等问题，仍有改进之处。在现有电池制作时，穿孔钢带经常产生弯曲断带，边缘不整而焊接不易等现象，使穿孔钢带成品率降低；现有的穿孔钢带在同一钢带中的穿孔型号和排列是单一的，当生产多种型号电池时就得准备很多钢带，很不方便。

本实用新型的目的在于改进现有技术的不足，提供一种可以减少应力，防止断带，焊接方便；开孔率高，使用方便的电池极板用穿孔钢带，进一步的目的是使有镀膜的钢带镀膜牢固。

本实用新型的目的是这样实现：

本电池极板用穿孔钢带为带状结构，带面上穿有穿孔，带面上的穿孔纵向成组分布，所谓纵向即钢带穿孔时的钢带运行方向，垂直于纵向的方向为横向，每组穿孔间为带状过渡区。每组穿孔为圆形或异形孔，纵向、横向穿孔交错排列，每组穿孔的孔径范围为φ0.5～4.0毫米，穿孔的纵向与纵向间距为1.0～5.0毫米，横向与横向间距为1.0～5.0毫米，所用钢带厚度为0.01～0.1毫米，宽度为10～350毫米，穿孔口具有毛剌。

本实用新型还在于异形穿孔为正六角形，也可以为正三角形，或正方形，或菱形。

穿孔钢带的孔口的毛剌可以是具有规律毛剌，规律毛剌的孔数为总孔数的4％以上，规律毛刺孔高度＜0.5毫米。穿孔钢带可双面具有规律毛剌孔。

穿孔横向和纵向的间距：当穿孔孔径为1.5毫米时，纵向与纵向间距为1.73～1.77毫米；横向与横向间距为1.0～1.02毫米。当穿孔孔径为1.7毫米时，纵向与纵向间距为2.0毫米；横向与横向间距为1.15毫米。

穿孔内壁及钢带面两侧面可以具有厚度为0.0001～0.008毫米的镍镀层。所用钢带厚度为0.06毫米或0.08毫米。所用钢带宽度为210毫米或220毫米。

本实用新型相比现有技术具有如下优点，由于穿孔钢带的穿孔成组分布，具有过渡区，便得切边平直，能有效利用钢带，节省原料消耗，特别是平直切边使焊接极耳容易，且应力均衡，弯曲时不易断裂，成品率高。对钢带一次穿孔可设计多种相同宽度的成组分布，以提高电池极板的制造效率，也可设计不同宽度的成组分布，用于制造不同型号电池，电池制造厂购一卷钢带可满足制造多种型号电池的需要，使用非常方便。穿孔采用异形孔使穿孔钢带的开孔率有较大提高，改进了电池的性能。对毛剌孔的处理改变了传统的看法，主动制造有规律的毛剌孔，变缺欠为有利，从而使电池极板用穿孔钢带的压膜牢固，提高了成品率。钢带穿孔内壁及钢带面两侧具有镍镀层，以保证穿孔钢带在电池极板制造过程及电池使用过程中不腐蚀，由此取代传统的穿孔镍带，大大降低电池极板的制造成本。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型电池极板用穿孔钢带穿孔的成组分布图；

图2为以穿孔钢带为圆形孔时横向与纵向孔形分布图；

图3为三角形穿孔示意图；

图4为正六边形穿孔示意图；

图5为正方形穿孔示意图；

图6为菱形穿孔示意图；

图7为制造规律毛剌的台肩状凹形下模板结构图；

图8为具有双面规律毛剌孔的穿孔钢带示意图。

实施例：

如图1所示，现有钢带3连续穿孔在制造电池时，切边不可避免地要裁到圆孔，边缘不规整，给电池制造带来不便，本实用新型纵向成组穿孔，在纵向具有过渡区2，在过渡区2剪裁使用，切边平直，增加边缘的强度，为装配电池焊接极耳等操作带来方便。为了提高生产效率或适应不同电池所需，可设计具有相同宽度或不同宽度组合的多种规格成组分布1的穿孔钢带3，横向、纵向穿孔交错排列，通过调整冲床上不同冲针的排列，或使用具有成组分布1的模板，就能形成不同规格的纵向成组分布系列。为适应本实用新型所需的穿孔钢带3其孔形分布的说明，见图2，其1～1｀为横向距离；2～2｀为纵向距离。穿孔的孔径可用φ1.5毫米，穿孔的横向与横向间距为1.02毫米，纵向与纵向间距为1.77毫米。穿孔的孔径也可用φ1.7毫米，穿孔的横向与横向间距为1.15毫米，纵向与纵向间距为2.0毫米，所用钢带3厚度为0.08毫米，宽度为220毫米。所用钢带3厚度也可为0.06毫米，厚度为210毫米。穿孔内壁及钢带3两侧面具有厚度为0.004毫米的镍镀层，需要说明的是，穿孔钢带3如果不镀镍也可以制做电池极板，当然使用效果、寿命和性能都要受到影响。

所示图3～6为改进的各种异形孔的钢带3结构，来代替常用的圆形孔。做为圆形孔，它的模具好加工，容易轧制，应力均衡，规律毛剌孔相对较少，但其开孔率相对低，且穿孔间距离不等，造成应力利用的浪费，为此，将孔形改为异形，可以在孔间距保持与圆孔同样强度的条件下，增加开孔率，提高电池使用性能，如利用正六角形孔(如图4所示)，孔间距与穿孔为圆孔的孔间最短距离相等时，交错排列，可提高开孔率10％。异形孔也可用正方形(见图5)、正三角形(见图3)、菱形(见图6)等形状。当然该方法在穿孔模具的模板、冲针的制造上技术要求比较高。

对穿孔时带来的毛剌，历来认为是个缺欠，但近来一些电池制造厂却认为毛剌孔4尤其是两面都有毛剌孔4，在保证一定规律条件下，对涂膜，保证压膜牢固大有好处。因此，本实用新型选用台肩状凹形下模板6来制造除常见冲孔时正常形成的毛剌孔4外，尚具有规律毛剌孔5，并控制规律毛剌孔5的高度，台肩状凹形下模板6如图7所示。除具有一般毛剌孔4外的具有规律毛剌孔5的孔数可为总孔数的8％以上，规律毛剌5的高度控制在0.5毫米以下，规律毛剌孔5交错平均分配。为了使双面压膜都牢固，可在钢带3两面都制造有带规律毛剌的孔5，即用不同冲针结构进行两次冲孔即可达到上述目的，有双面毛剌和规律毛剌孔5的钢带示于图8。当然，最后对具有规律毛剌孔5的穿孔钢带产品表面仍需进行磨光处理，以保持电池极板总体的平滑。

Claims (11)

1、一种电池极板用穿孔钢带，为带状结构，带面上具有穿孔，其特征在于：带面上的穿孔纵向成组分布(1)，每组穿孔交错排列，每组穿孔间为带状过渡区(2)，纵向、横向穿孔交错排列，每组穿孔的孔径范围为φ0.5～4.0毫米，穿孔的纵向与纵向间距为1.0～5.0毫米，横向与横向间距为1.0～5.0毫米，所用钢带(3)厚度为0.01～0.1毫米，宽度为10～350毫米，穿孔口具有毛剌。

2、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述穿孔为圆形孔。

3、根据权利要求2所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述每组穿孔为异形孔。

4、根据权利要求3所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述异形孔为正六角形孔，或正三角形孔，或正方形孔，或菱形孔。

5、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述穿孔的纵向与横向的间距：当穿孔孔径为1.5毫米时，纵向与纵向间距为1.73～1.77毫米；横向与横向间距为1.0～1.02毫米。

6、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述穿孔横向与纵向的间距：当穿孔孔径为1.7毫米时，纵向与纵向间距为2.0毫米；横向与横向间距为1.15毫米。

7、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述毛剌孔为毛剌孔(4)和/或规律毛剌孔(5)，所述规律毛剌孔(5)的孔数为总孔数的4％以上，规律毛剌孔(5)高度＜0.5毫米。

8、根据权利要求7所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：穿孔钢带(3)具有的规律毛剌孔为双面规律毛剌孔(5)。

9、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述穿孔内壁及钢带(3)面两侧面具有厚度为0.0001～0.008毫米的镍镀层。

10、根据权利要求1所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述钢带(3)厚度为0.06毫米或0.08毫米。

11、根据权利要求2所述的电池极板用穿孔钢带，其特征在于：所述用钢带(3)宽度为210毫米或220毫米。

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