CN2267881Y - 回转式粉末成型机之缓冲转位结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种回转式粉末成型机之缓冲转位结构，特别是一种具缓冲加压力量及消除扭力之结构，于回转粉末成型机上、下方各设有上、下凸轮结构及油压缸，并连接油路至蓄压器，借适当偏转角度之凸轮作转位，以减小回转主体上、下压杆进入凸轮之角度，予以消除扭力，又借油压缸及蓄压器之连接设计，提供上、下凸轮顶压或顶抵上、下压杆时，加压之缓冲力量及时间之结构。

Description

回转式粉末成型机之缓冲转位结构

本实用新型涉及一种回转式粉末成型机之缓冲转位结构，特别是指一种借凸轮偏转角度及液压缸设置，以减少转位扭力及具有缓冲加压之结构。

一般回转式粉末成型机，如图1和2所示，于机台1上设有回转主体2，该回转主体2由上至下设有上转盘21、上模具盘22、下转盘24及传动盘25所构成一体，其粉末成型方式为，借传动蜗杆26啮合连接传动盘25带动回转主体2旋转，又回转主体2旋转使上压杆27及下压杆28的引导轴承271及导块281于固定的导盘272及导轨282滑行，使上下压杆27、28随回转主体2旋转时作上下移动，于上下模具盘22、23设有的模具221处，作进料、加压、成型及下料的连续动作，又于加压过程的上压杆27及下压杆28上方及下方适当距离处设有凸轮结构3、3′，分别借固定体31、31′上设有凸轮32、32′，其中凸轮32′贯穿机台1及导轨282上的缺槽2811，而凸伸于导轨282内；当上、下压杆27、28随回转主体2旋转至凸轮结构3、3′时，借回转主体2分别至凸轮32、32′间的距离为设定之加压冲程，借凸轮32、32′分别予以顶压及顶抵上、下压杆27、28上下压缩，而做粉末加压成型工作。前述为一般回转式粉末成型机加压成型的结构及动作原理。

就前述回转式粉末成型机的凸轮结构3、3′，如图3所示，当回转主体2的上压杆27即将接触凸轮32时，因凸轮32以垂直回转主体2径向方式设置，故上压杆27进入凸轮32下端时，与凸轮中心线形成一很大的进入角θ133，即为上压杆27中心线及凸轮32中心线偏离大，此举造成凸轮32及上压杆27间产生很大的扭力；又凸轮32与回转主体2间的距离为固定的加压冲程，顶压上压杆27时，乃以硬挤固定方式加压，而无缓冲动作，形成一种突然加压方式的动作。又下压杆28及凸轮结构3′亦如上述上压杆27及凸轮结构3造成的情形相同，在此不再赘述。

前述扭力及突然加压方式造成的缺陷是：

1.凸轮及上压杆间产生的扭力，易影响极件整体使用寿命。

2.加压无缓冲，加压成形时间短，易使成品加压不密实。

3.突然加压方式，成品易产生龟裂。

4.上、下压杆端的模具头受凸轮突然加压，易造成断裂损坏，严重影响模具寿命。

本实用新型的目的在于针对上述缺陷予以改进，并提供一种新的回转式粉末成型机缓冲转位结构。

本实用新型提供的回转式粉末成型机之缓冲转位结构，包括有：

上凸轮结构4，于一固定座41之套孔411内设有一适当偏转角度θ244之键座412，该固定座41内套设一固定体42，其上借销轴固设一凸轮45，并借一方键43置入键座412，固定体42于以适当偏转角度θ244定位于固定座41上；

下凸轮结构5，其结构与上述上凸轮结构4相同；

二油压缸6、6′，分别设置于上、下凸轮结构4、5之上方及下方，其活塞63之轴杆61端设有压板62，分别连接至上、下凸轮结构之固定体上方及下方，压板62顶压连接固定体42；

一蓄压器7，以油路连接至二油压缸6、6′上，其内设有可收缩或张弛的氮气囊71，又可外接一提供管路油料压力消耗之补充的泵浦8及动力马达9；

上述各部分构件，于回转式粉末成型机之回转主体2加压处上方及下方适当处分别设有上、下凸轮结构4、5，于该上、下凸轮结构上方及下方各设有油压缸6、6′，并连接有油路至一蓄压器。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1：回转式粉末成型机回转主体之立体图。

图2：回转式粉末成型机回转主体之剖视图。

图3：现有凸轮结构动作示意图。

图4：本实用新型之剖视图。

图5：本实用新型上凸轮结构之分解图。

图6：本实用新型上凸轮结构之上视组合图。

图7：本实用新型上凸轮结构之动作示意图

图8：本实用新型上凸轮结构之缓冲动作示意图。

图中符号说明：

1-机台2-回转主体21-上转盘22-上模具盘221-模具23-下模具盘24-下转盘25-传动盘26-传动蜗杆27-上压杆271-导引轴承272-导盘28-下压杆281-导块2811(11)-缺槽282-导轨3、3′-凸轮结构31、31′-固定体32、32′-凸轮33-进入角θ14-上凸轮结构41-固定座411-套孔412-键座42-固定体421-键座43-方键44-偏转角度θ245-凸轮46-进入角θ35-下凸轮结构6、6′-油压缸61-轴杆62-压板63-活塞64-冲程L7-蓄压器71-氮气囊8-泵浦9-动力马达

如图4所示，本实用新型包括上凸轮结构4、下凸轮结构5、二油压缸6、6′及蓄压器7，上、下凸轮结构4、5上方及下方分别设有油压缸6、6′，并连接油路至一蓄压器7，如图5、6所示，该上凸轮结构4借一固定座41的套孔411内套设由固定体42，该固定座41及固定体42上分别设有键座412、421，借一方键43予以置入，将固定体42予以适当偏转角度θ244(大约7度)定位于固定座41上，使固定体42的凸轮45随其作偏转角度θ244的转位，如图7所示，当上压杆27进入凸轮45时，因凸轮已偏转角度θ244，所以上压杆27与凸轮45中心线更形接近，借此上凸轮结构4转位的特性，可减少凸轮45及上压杆27顶压接触时产生的扭力，又该下凸轮结构5其动作原理，均与上述之上凸轮结构4相同，在此不再重述。

并结合图8所示，本实用新型其缓冲系统于上凸轮结构4上方设有一油压缸6，该油压缸6的轴杆61前端设有压板62顶压连接固定体42，可予以调整活塞63的轴杆61压缩冲程L64，使上压杆27做加压成型动作时，顶抵活塞向上移动(如实线所示)，借此油压缸6提供缓冲加压力量及加压时间，以消除突然加压的现象。其中借由蓄压器7予以收集活塞63上升移动时的油料，而使蓄压器7的氮气囊71受收集的油料收缩，当上压杆27离开凸轮45时，上凸轮结构4借蓄压器7内的氮气囊71张弛产生油料液体压力，使油压缸6的活塞63向下移动，而使压板62顶压上凸轮结构4的固定体42归位(如虚线所示)，重新进行下一回加压缓冲工作，其中油路因构造的设置，会耗损油料压力使氮气囊71张弛时压力不足，因此可借蓄压器7外连接设有的泵浦8及动力马达9予以提供补充氮气囊71张弛的液体压力，而使油压缸6的活塞63可移动至预设之冲程L64；又该下凸轮结构5亦设有一油压缸6′连接至蓄压器7，其缓冲动作及原理均与上述上凸轮结构4相同。

综上所述，本实用新型的优点可以体现在以下几方面：

1.设有油压缸，可使加压成型时力量予以缓冲，且加压时间较长。

2.具有缓冲结构，模具不易受损，成品加压密实。

3.加压成型具缓冲性，成品侧边不易产生龟裂，提高成品品质。

4.借凸轮结构予以偏转角度转位，可防止上压杆及凸轮间产生的扭力，提高整体机件的寿命。

Claims (1)

1. 一种回转式粉末成型机之缓冲转位结构，其特征在于包括有：

   上凸轮结构(4)，于一固定座(41)之套孔(411)内设有一适当偏转角度θ2(44)之键座(412)，该固定座(41)内套设一固定体(42)，其上借销轴固设一凸轮(45)，并借一方键(43)置入键座(412)，固定体(42)于以适当偏转角度θ2(44)定位于固定座(41)上；

   下凸轮结构(5)，其结构与上述上凸轮结构(4)相同；

   二油压缸(6)、(6′)，分别设置于上、下凸轮结构(4)、(5)之上方及下方，其活塞(63)之轴杆(61)端设有压板(62)，分别连接至上、下凸轮结构之固定体上方及下方，压板(62)顶压连接固定体(42)；

   一蓄压器(7)，以油路连接至二油压缸(6)、(6′)上，其内设有可收缩或张弛的氮气囊(71)，又可外接一提供管路油料压力消耗之补充的泵浦(8)及动力马达(9)；

   上述各部分构件，于回转式粉末成型机之回转主体(2)加压处上方及下方适当处分别设有上、下凸轮结构(4)、(5)，于该上、下凸轮结构上方及下方各设有油压缸(6)、(6′)，并连接有油路至一蓄压器。

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