CN221538018U - 一种压铸组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种压铸组件，包括外壳和内芯，所述外壳由压铸二次成型，并具有相连的第一腔室和第二腔室；所述内芯填充于所述第二腔室内并至少部分延伸至所述第一腔室，所述内芯包括压铸成型的第一半壳和第二半壳；其中，所述第一腔室和第二腔室均设有开口；其中，两个半壳拼合形成封闭内腔，所述封闭内腔被构造成在两腔室的开口方向上或者开口位置处通过机械加工打通，以形成连通所述第一腔室与第二腔室的通道。本申请通过两个半壳形成内芯，以改善现有龙头本体的结构，从而保障内腔的光滑平整，同时避免水质受到二次污染。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压铸组件，特别是龙头本体。
背景技术
随着人们审美要求以及品质要求的提高，越来越多的产品采用金属材质。例如龙头本体，而为了追求独特功能和外观，龙头本体的结构也日益复杂，导致模具成型难度大。目前龙头本体成型方式主要为低压铸造二次成型或压铸直接抽芯的成型方式。其中，低压铸造二次成型是先成型砂芯，再将砂芯放入低压模内浇注成型得到铸件，最后把铸件里面的砂芯去除，所得的铸件内腔会凹凸不平，同时砂芯去除不干净，很容易造成砂芯残留，如将这种带有砂芯残留的龙头本体直接过水，会造成水质污染。因此，现有的龙头本体结构在生产时难以获得光滑平整、干净的内腔。
实用新型内容
本实用新型公开了一种压铸组件，旨在改善现有龙头本体的结构，以保障内腔的光滑平整，同时避免水质受到二次污染。
本实用新型采用了如下方案：
一种压铸组件，包括外壳和内芯，所述外壳由压铸二次成型，并具有相连的第一腔室和第二腔室；所述内芯填充于所述第二腔室内并至少部分延伸至所述第一腔室，所述内芯包括压铸成型的第一半壳和第二半壳；
其中，所述第一腔室和第二腔室均设有开口；
其中，两个半壳拼合形成封闭内腔，所述封闭内腔被构造成在两腔室的开口方向上或者开口位置处通过机械加工打通，以形成连通所述第一腔室与第二腔室的通道。
作为进一步改进，两半壳通过装配或者铆接或者焊接形成所述封闭内腔。
作为进一步改进，所述第二半壳上设有支撑柱和/或加强筋，所述支撑柱和或加强筋的末端抵设或者靠近所述第一半壳的内壁设置，以防止所述第一半壳产生变形。
作为进一步改进，沿所述通道的延伸方向设置有相平行的导向筋，以供水管穿设。
作为进一步改进，所述外壳采用第一材料压铸成型，两半壳采用第二材料压铸成型，所述第一材料的熔点不高于所述第二材料的熔点。
作为进一步改进，所述第一材料为锌合金、铝合金、铜合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的至少一种。
作为进一步改进，所述第二材料为锌合金、铜合金、铝合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的至少一种。
通过采用上述技术方案，本实用新型可以取得以下技术效果：
本申请通过两个压铸成型的半壳形成具有封闭内腔的内芯，以避免外壳成型时金属液进入封闭内腔，从而获得光滑平整的内腔。同时，内芯采用两个半壳的设计，可以直接通过压铸成型内腔的功能性结构，减少生产成本，避免砂芯残留问题，确保封闭内腔不会对水质造成污染。此外，可使填充有内芯部分的外壳壁厚均匀，并且能够从开口方向上或者开口位置上机械加工打通封闭内腔，以方便机械加工。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本实用新型其中一实施例的结构示意图；
图2是本实用新型其中一实施例沿其中一截面的剖视图；
图3本实用新型其中实施例的内芯沿其中一截面的剖视图；
图4是模拟没有设置支撑柱时内芯在二次压铸过程中的变形；
图5是模拟设置支撑柱时内芯在二次压铸过程中的变形；
图6是本实用新型其中实施例的模具结构示意图；
图7是图6中A的放大图。
图标：1-外壳；11-第一腔室；111-第一开口；12-第二腔室；121-第二开口；
2-内芯；21-第一半壳；22-第二半壳；221-支撑柱；23-封闭内腔；24-导向筋；25-定位部；
3-模具型腔；31-滑块。
具体实施方式
为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
结合图1至图3，本实施例提供了一种压铸组件，包括外壳1和内芯2，外壳1由压铸二次成型，并具有相连的第一腔室11和第二腔室12；内芯2填充于第二腔室12内并至少部分延伸至第一腔室11，内芯2包括压铸成型的第一半壳21和第二半壳22；其中，第一腔室11和第二腔室12均设有开口；两个半壳拼合形成封闭内腔23，封闭内腔23被构造成在两腔室的开口方向上或者开口位置处通过机械加工打通，以形成连通第一腔室11与第二腔室12的通道。
需要提到的是，在本实施例中，通过两个压铸成型的半壳形成具有封闭内腔23的内芯2，以避免外壳1成型时金属液进入封闭内腔23，从而获得光滑平整的内腔。同时，内芯2采用两个半壳的设计，可以直接通过压铸成型，减少生产成本，避免砂芯残留问题，确保封闭内腔不会对水质造成污染。此外，可使填充有内芯2部分的外壳1壁厚均匀，并且能够从开口方向上或者开口位置上机械加工打通封闭内腔23，以方便机械加工。
示例性的，内芯2延伸于第一腔室11的部分刚好环设一半第一腔室11，沿第一腔室11上的第一开口111的方向加工位于第一腔室11的内芯2，以使封闭内腔23与第一腔室11连通。在其他实施例中，内芯2完全填充第一腔室11，在加工第一开口111时同步将封闭内腔23加工打通，不仅限于此。
在一优选的实施例中，两半壳通过装配或者铆接或者焊接形成封闭内腔23，其中装配可以是螺钉或者卡扣等方式，不作具体限定。两个半壳拼合的缝隙需确保密封，以避免金属也进入封闭内腔23。两个半壳的结构可以是前后对称设置的，也可以是上下非对称设置的，以便于半壳成型的方向进行分割两个半壳，从而减少或者避免半壳成型模具上抽芯以及滑块的设置，以进一步降低生产成本。
在另一实施例中，第二半壳22上设有支撑柱221，支撑柱221的末端抵设或者靠近第一半壳21的内壁设置，以防止第一半壳21产生变形。示例性的，第一半壳21的底部呈水平状，第二半壳22上靠近侧壁位置上沿封闭内腔23的延伸方向对称布设有多个支撑柱221。结合图4，模拟当第二半壳22上没有设置支撑柱221时，内芯2在受到金属液挤压30MPa压力下的变形情况，其中B点最大变形量为4.75，该变形太大无法满足生产需求。结合图5，模拟具有支撑柱221时，内芯2在受到金属液挤压30MPa压力下的变形情况，其中C点最大变形量为3.56，变形大小在可控范围内，不影响产品功能，能够满足生产需求。
进一步地，沿通道的延伸方向设置有相平行的导向筋24，以供水管穿设，从而方便水管的安装。导向筋24优选设置在第二半壳22上，也可以设置在第一半壳21上，或者在两个半壳的对应位置上均设置导向筋24。例如，第一腔室11用以安装阀芯，第二腔室12的开口为出水端，水管的一端与阀芯连接，另一端穿入通道内，并沿导向筋24穿至出水端的开口，以与出水端上的出水结构连接。
在上述实施例的基础上，本实用新型一可选的实施例中，外壳1采用第一材料压铸成型，两半壳采用第二材料压铸成型，第一材料的熔点不高于第二材料的熔点。具体地，第一材料为锌合金、铝合金、铜合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的至少一种。第二材料为锌合金、铜合金、铝合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的至少一种。
结合图6和图7，另提供一种如上任一实施例的压铸组件的制造方法，包括以下步骤：
S1:压铸成型第一半壳21和第二半壳22，在铸造过程中要防止半壳发生变形；
S2：将第一半壳21和第二半壳22焊接形成内芯2，焊接要均匀，且不能留有间隙；
S3：将步骤S2中的内芯2置入二次压铸的模具中，金属液通过压铸机进入到模具型腔3内，成型得到外壳1；
S4：取出步骤S3中的外壳1(在压铸机的作用下顶出并取出产品)，进行机械加工开口以及打通封闭内腔23，其中机械加工开口包括螺纹加工等。
进一步地，步骤S2中的内芯2至少对应其中一个开口位置凸设有定位部25，定位部25与模具型腔3内壁抵接限位，以减少模具抽芯滑块的数量。在其中一种实施方式中，内芯2上形成有第一定位部和第二定位部，其中，第一定位部凸设在第一开口111的位置，第二定位部凸设在第二开口121的位置，两定位部25均与模具型腔3内壁抵接，从而减少两个开口处滑块的设置。在另一种实施方式中，内芯2的一端形成定位部25，该定位部25凸设在第二开口121处，以节省第二开口121处的抽芯滑块，内芯2的另一端位于第一腔室11的位置，并与滑块31配合，用以成型第一腔室11以及第一开口111，不仅限于此，不作具体限定。
较佳地，合模状态下，压铸机的料温为200-800℃，射料压力为50-150kg/cm2，射料时间为0.5-3s，冷却时间为2.5-7.5s。示例性的，压铸机的料温为425±15℃，射料压力为110±10kg/cm2，射料时间为在1.3s±0.2s，冷却时间为4.5s±1s，进而保障压铸出来的成品，外观无缺陷。
需要提到的是，本实施例的制造方法简单稳定、生产效率高、生产成本低，压铸出来的产品内壁光滑，可有效避免产品在使用过程中水质受到二次污染。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种压铸组件，其特征在于，包括外壳和内芯，所述外壳由压铸二次成型，并具有相连的第一腔室和第二腔室；所述内芯填充于所述第二腔室内并至少部分延伸至所述第一腔室，所述内芯包括压铸成型的第一半壳和第二半壳；
其中，所述第一腔室和第二腔室均设有开口；
其中，两个半壳拼合形成封闭内腔，所述封闭内腔被构造成在两腔室的开口方向上或者开口位置处通过机械加工打通，以形成连通所述第一腔室与第二腔室的通道。
2.根据权利要求1所述的压铸组件，其特征在于，两半壳通过装配或者铆接或者焊接形成所述封闭内腔。
3.根据权利要求1所述的压铸组件，其特征在于，所述第二半壳上设有支撑柱和/或加强筋，所述支撑柱和/或加强筋的末端抵设或者靠近所述第一半壳的内壁设置，以防止所述第一半壳产生变形。
4.根据权利要求1所述的压铸组件，其特征在于，沿所述通道的延伸方向设置有相平行的导向筋，以供水管穿设。
5.根据权利要求1所述的压铸组件，其特征在于，所述外壳采用第一材料压铸成型，两半壳采用第二材料压铸成型，所述第一材料的熔点不高于所述第二材料的熔点。
6.根据权利要求5所述的压铸组件，其特征在于，所述第一材料为锌合金、铝合金、铜合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的一种。
7.根据权利要求5所述的压铸组件，其特征在于，所述第二材料为锌合金、铜合金、铝合金、镁合金、陶瓷、塑胶中的一种。
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