CN221339526U - 具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具。本实用新型，包括浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模，所述的浮筒吹塑成型前模内设有吹塑成型前部。本实用新型在吹塑过程中，将浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模相互靠近，使得吹塑成型前部与吹哨成型后部相抵接配合形成完整的型腔，将物料放置于浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模之间，将吹塑机机头与吹塑连接套相连，进行吹塑，吹塑时通过方形定位耳同步成型组件可同步成型浮筒的方形定位耳结构，无需进行二次熔接以及其余加工处理，一体化吹塑成型，塑件质量高。
Description
技术领域
本实用新型属于模具技术领域，涉及一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具。
背景技术
浮筒产品主要运用于浮动码头、浮桥、水上平台、海上平台、水上休闲娱乐等项目。是通过吹塑模具进行吹塑成型。随着浮筒品类的增多，慢慢出现带有定位耳环结构的浮筒，方便在使用时对浮筒进行定位连接。现有的浮筒吹塑模具难以同步成型浮筒的方形定位耳结构，吹塑完成后需要进行二次熔接或者其余加工处理，塑件质量较为一般。因此急需设计一种可以克服以上缺陷的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具十分有必要。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种一出六水上浮筒用插销吹塑模具[申请号：202223252650.4]，它包括上模镶板和下模镶板，所述的上模镶板和下模镶板之间设有六个平行设置的插销成型腔，所述的插销成型腔一端设有进胶流道和吹塑孔且另一端设有侧抽式尾端成型结构。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，包括浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模，所述的浮筒吹塑成型前模内设有吹塑成型前部，所述的浮筒吹塑成型后模内设有吹哨成型后部，所述的吹塑成型前部与吹哨成型后部的位置相对应且形状相配适，所述的浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模之间设有吹塑连接套，所述的吹塑成型前部与吹哨成型后部分别与吹塑连接套相连，所述的浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模之间还设有方形定位耳同步成型组件，所述的吹塑成型前部与吹哨成型后部分别与方形定位耳同步成型组件的位置相对应。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的方形定位耳同步成型组件包括设置于浮筒吹塑成型前模内设有四个定位耳成型前槽，所述的浮筒吹塑成型后模内设有四个定位耳成型后槽，所述的定位耳成型前槽与定位耳成型后槽正对设置。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的定位耳成型前槽与吹塑成型前部相连通，所述的定位耳成型后槽与浮筒吹塑成型后模相连通。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的吹塑成型前部包括设置于浮筒吹塑成型前模内的吹塑成型前腔室，所述的吹塑成型前腔室内设有浮筒凹陷成型件。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的浮筒凹陷成型件包括设置于吹塑成型前腔室内的浮筒凹陷成型凸起，所述的浮筒凹陷成型凸起与吹塑连接套的位置相对应。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的吹哨成型后部包括设置于浮筒吹塑成型后模内的吹哨成型后腔室，所述的吹哨成型后腔室与吹塑成型前腔室的形状相配适。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的定位耳成型前槽内设有第一方形凸起，所述的定位耳成型后槽内设有第二方向凸起，所述的第一方形凸起与第二方向凸起的位置相对应且形状相配适。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的浮筒吹塑成型前模内设有前模双边密封条。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的浮筒吹塑成型后模内设有后模双边密封条，所述的前模双边密封条与后模双边密封条相抵接配合。
在上述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具中，所述的吹塑成型前腔室内设有若干前侧槽成型凸板，所述的吹哨成型后腔室内设有若干后侧槽成型凸板，所述的前侧槽成型凸板与后侧槽成型凸板正对设置。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型在吹塑过程中，将浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模相互靠近，使得吹塑成型前部与吹哨成型后部相抵接配合形成完整的型腔，将物料放置于浮筒吹塑成型前模和浮筒吹塑成型后模之间，将吹塑机机头与吹塑连接套相连，进行吹塑，吹塑时通过方形定位耳同步成型组件可同步成型浮筒的方形定位耳结构，无需进行二次熔接以及其余加工处理，一体化吹塑成型，塑件质量高。
2、本实用新型中的浮筒凹陷成型凸起用以同步成型浮筒的凹陷面，无需进行二次加工。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是浮筒吹塑成型前模的结构示意图。
图3是浮筒吹塑成型后模的结构示意图。
图4是吹塑连接套的结构示意图。
图中：浮筒吹塑成型前模1、浮筒吹塑成型后模2、吹塑成型前部3、吹哨成型后部4、吹塑连接套5、方形定位耳同步成型组件6、定位耳成型前槽7、定位耳成型后槽8、吹塑成型前腔室9、浮筒凹陷成型件10、浮筒凹陷成型凸起11、吹哨成型后腔室12、第一方形凸起13、第二方向凸起14、前模双边密封条15、后模双边密封条16、前侧槽成型凸板17、后侧槽成型凸板18。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
如图1-4所示，一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，包括浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2，所述的浮筒吹塑成型前模1内设有吹塑成型前部3，所述的浮筒吹塑成型后模2内设有吹哨成型后部4，所述的吹塑成型前部3与吹哨成型后部4的位置相对应且形状相配适，所述的浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2之间设有吹塑连接套5，所述的吹塑成型前部3与吹哨成型后部4分别与吹塑连接套5相连，所述的浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2之间还设有方形定位耳同步成型组件6，所述的吹塑成型前部3与吹哨成型后部4分别与方形定位耳同步成型组件6的位置相对应，所述的定位耳成型前槽7内设有第一方形凸起13，所述的定位耳成型后槽8内设有第二方向凸起14，所述的第一方形凸起13与第二方向凸起14的位置相对应且形状相配适。
在本实施例中，在吹塑过程中，将浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2相互靠近，使得吹塑成型前部3与吹哨成型后部4相抵接配合形成完整的型腔，将物料放置于浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2之间，将吹塑机机头与吹塑连接套5相连，进行吹塑，吹塑时通过方形定位耳同步成型组件6可同步成型浮筒的方形定位耳结构，无需进行二次熔接以及其余加工处理，一体化吹塑成型，塑件质量高。
结合图1-4所示，所述的方形定位耳同步成型组件6包括设置于浮筒吹塑成型前模1内设有四个定位耳成型前槽7，所述的浮筒吹塑成型后模2内设有四个定位耳成型后槽8，所述的定位耳成型前槽7与定位耳成型后槽8正对设置，所述的定位耳成型前槽7内设有第一方形凸起13，所述的定位耳成型后槽8内设有第二方向凸起14，所述的第一方形凸起13与第二方向凸起14的位置相对应且形状相配适。
具体地说，在吹塑过程中，定位耳成型前槽7与定位耳成型后槽8相配合，第一方形凸起13与第二方向凸起14相配合，第一方形凸起13与第二方向凸起14相抵接配合，可同步成型浮筒的方形定位耳结构，无需进行二次熔接以及其余加工处理，一体化吹塑成型，塑件质量高。
所述的定位耳成型前槽7与吹塑成型前部3相连通，所述的定位耳成型后槽8与浮筒吹塑成型后模2相连通。
结合图2、图3所示，所述的吹塑成型前部3包括设置于浮筒吹塑成型前模1内的吹塑成型前腔室9，所述的吹塑成型前腔室9内设有浮筒凹陷成型件10。
本实施例中，吹塑成型前腔室9用以吹塑成型塑件的前部结构，浮筒凹陷成型件10用以同步成型浮筒的凹陷面。
所述的浮筒凹陷成型件10包括设置于吹塑成型前腔室9内的浮筒凹陷成型凸起11，所述的浮筒凹陷成型凸起11与吹塑连接套5的位置相对应。
本实施例中，浮筒凹陷成型凸起11用以同步成型浮筒的凹陷面，无需进行二次加工。
结合图3所示，所述的吹哨成型后部4包括设置于浮筒吹塑成型后模2内的吹哨成型后腔室12，所述的吹哨成型后腔室12与吹塑成型前腔室9的形状相配适。
本实施例中，吹哨成型后腔室12用以吹塑成型塑件的后部结构。
结合图1-3所示，所述的浮筒吹塑成型前模1内设有前模双边密封条15，所述的浮筒吹塑成型后模2内设有后模双边密封条16，所述的前模双边密封条15与后模双边密封条16相抵接配合。
本实施例中，在合模过程中，前模双边密封条15与后模双边密封条16相抵接配合，起到双层密封的作用，密封性较好。
结合图1-3所示，所述的吹塑成型前腔室9内设有若干前侧槽成型凸板17，所述的吹哨成型后腔室12内设有若干后侧槽成型凸板18，所述的前侧槽成型凸板17与后侧槽成型凸板18正对设置。
本实施例中，前侧槽成型凸板17用以同步成型浮筒塑件的前侧凹槽结构，后侧槽成型凸板18用以同步成型浮筒塑件的后侧凹槽结构，无需进行二次加工处理，塑件质量高。
本实用新型的工作原理是：
在吹塑过程中，将浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2相互靠近，使得吹塑成型前腔室9与吹哨成型后腔室12相抵接配合形成完整的型腔，将物料放置于浮筒吹塑成型前模1和浮筒吹塑成型后模2之间，将吹塑机机头与吹塑连接套5相连，进行吹塑，定位耳成型前槽7与定位耳成型后槽8相配合，第一方形凸起13与第二方向凸起14相配合，第一方形凸起13与第二方向凸起14相抵接配合，可同步成型浮筒的方形定位耳结构，无需进行二次熔接以及其余加工处理，一体化吹塑成型，塑件质量高，
吹塑成型前腔室9用以吹塑成型塑件的前部结构，浮筒凹陷成型凸起11用以同步成型浮筒的凹陷面，无需进行二次加工，
在合模过程中，前模双边密封条15与后模双边密封条16相抵接配合，起到双层密封的作用，密封性较好，
前侧槽成型凸板17用以同步成型浮筒塑件的前侧凹槽结构，后侧槽成型凸板18用以同步成型浮筒塑件的后侧凹槽结构，无需进行二次加工处理，塑件质量高。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
尽管本文较多地使用浮筒吹塑成型前模1、浮筒吹塑成型后模2、吹塑成型前部3、吹哨成型后部4、吹塑连接套5、方形定位耳同步成型组件6、定位耳成型前槽7、定位耳成型后槽8、吹塑成型前腔室9、浮筒凹陷成型件10、浮筒凹陷成型凸起11、吹哨成型后腔室12、第一方形凸起13、第二方向凸起14、前模双边密封条15、后模双边密封条16、前侧槽成型凸板17、后侧槽成型凸板18等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，包括浮筒吹塑成型前模(1)和浮筒吹塑成型后模(2)，其特征在于，所述的浮筒吹塑成型前模(1)内设有吹塑成型前部(3)，所述的浮筒吹塑成型后模(2)内设有吹哨成型后部(4)，所述的吹塑成型前部(3)与吹哨成型后部(4)的位置相对应且形状相配适，所述的浮筒吹塑成型前模(1)和浮筒吹塑成型后模(2)之间设有吹塑连接套(5)，所述的吹塑成型前部(3)与吹哨成型后部(4)分别与吹塑连接套(5)相连，所述的浮筒吹塑成型前模(1)和浮筒吹塑成型后模(2)之间还设有方形定位耳同步成型组件(6)，所述的吹塑成型前部(3)与吹哨成型后部(4)分别与方形定位耳同步成型组件(6)的位置相对应。
2.根据权利要求1所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的方形定位耳同步成型组件(6)包括设置于浮筒吹塑成型前模(1)内设有四个定位耳成型前槽(7)，所述的浮筒吹塑成型后模(2)内设有四个定位耳成型后槽(8)，所述的定位耳成型前槽(7)与定位耳成型后槽(8)正对设置。
3.根据权利要求2所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的定位耳成型前槽(7)与吹塑成型前部(3)相连通，所述的定位耳成型后槽(8)与浮筒吹塑成型后模(2)相连通。
4.根据权利要求3所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的吹塑成型前部(3)包括设置于浮筒吹塑成型前模(1)内的吹塑成型前腔室(9)，所述的吹塑成型前腔室(9)内设有浮筒凹陷成型件(10)。
5.根据权利要求4所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的浮筒凹陷成型件(10)包括设置于吹塑成型前腔室(9)内的浮筒凹陷成型凸起(11)，所述的浮筒凹陷成型凸起(11)与吹塑连接套(5)的位置相对应。
6.根据权利要求5所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的吹哨成型后部(4)包括设置于浮筒吹塑成型后模(2)内的吹哨成型后腔室(12)，所述的吹哨成型后腔室(12)与吹塑成型前腔室(9)的形状相配适。
7.根据权利要求6所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的定位耳成型前槽(7)内设有第一方形凸起(13)，所述的定位耳成型后槽(8)内设有第二方向凸起(14)，所述的第一方形凸起(13)与第二方向凸起(14)的位置相对应且形状相配适。
8.根据权利要求7所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的浮筒吹塑成型前模(1)内设有前模双边密封条(15)。
9.根据权利要求8所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的浮筒吹塑成型后模(2)内设有后模双边密封条(16)，所述的前模双边密封条(15)与后模双边密封条(16)相抵接配合。
10.根据权利要求9所述的具有高强度加厚方形定位耳环结构的浮筒吹塑模具，其特征在于，所述的吹塑成型前腔室(9)内设有若干前侧槽成型凸板(17)，所述的吹哨成型后腔室(12)内设有若干后侧槽成型凸板(18)，所述的前侧槽成型凸板(17)与后侧槽成型凸板(18)正对设置。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN221339526U true CN221339526U (zh) | 2024-07-16 |
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