CN221304847U - 一种多模组锂电池箱体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多模组锂电池箱体，包括箱盖、箱壳、模组盒、电芯限位压条、BMS保护板、电控固定板。本实用新型能够用于新能源低速车中高压产品类电芯实现多元化模组化设计，同一箱壳内实现多个模组盒，模组之间根据PACK需求实施串并联连接，所述方式减轻生产焊接过程中，人工转运和装配的重量并且降低了安全隐患；所述方式对于售后维修更加的便捷。

Description

一种多模组锂电池箱体

技术领域

本实用新型涉及锂电池箱体领域，更具体地，本实用新型涉及一种多模组锂电池箱体。

背景技术

近些年新能源低速车兴起，低速电动车的电池安装技术层出不穷，对于大多数高电压和高容量的低速车，都是一个或两个多串数模组在一个锂电池箱体，串并联使用。而将一个或两个多串数模组在一个锂电池箱体中会导致锂电池的焊接装配的制程，人工转运中重量较繁重，安全隐患较大，并且在售后维护过程中需要整装拆解，浪费成本较大。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种多模组锂电池箱体，以期望可以解决现有技术存在的焊接装配的制程，人工转运中存在的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种多模组锂电池箱体，包括箱盖、箱壳、模组盒、电芯限位压条、BMS保护板、电控固定板；

所述箱盖固定安装于箱壳上方；

所述模组盒固定安装于箱壳中，所述模组盒数量至少为2个，所述电芯限位压条安装于模组盒上方，所述BMS保护板安装于箱壳中；

所述电控固定板固定安装于所述箱壳中。

箱壳内部分为若干模组盒，将需PACK电芯分为几串装在若干模组盒中分别装配，电控固定板安装于箱壳中，所述电控固定板设有若干大小和数量的孔位，用于电器配件的固定。

进一步的技术方案为，所述BMS保护板固定安装于电芯限位压条上方。

所述BMS保护板固定于电芯限位压条上方，相对于以往的安装方式将BMS保护板放置于电控空腔区，此方式更加节省空间。

更进一步的技术方案为，所述电芯限位压条上设置有至少一个穿线通孔。

穿线通孔的作用是对线束的位置进行固定，使线束布置更美观。

更进一步的技术方案为，所述模组盒由至少4片侧板和1片底板围成。

由4片侧板和1片底板围成的模组盒为立方体，而为了适应箱壳的形状，模组盒可以有更多侧板围成其他形状。

更进一步的技术方案为，所述模组盒的侧板中至少有1片为镂空板。

将侧板改进为镂空板可以减轻模组盒的重量，同时提高电芯充放电过程的散热效果。

更进一步的技术方案为，所述模组盒的侧板中，2片侧板包含侧板主体、固定边沿；

所述固定边沿与侧板主体垂直设置，所述固定边沿上设置有箱体固定螺孔；

所述箱壳上设置有固定条，固定条上设置有螺孔；

所述箱体固定螺孔的位置与箱壳固定条上设置的螺孔位置对应。

通过螺栓穿过螺孔固定，即可完成模组盒和箱壳的相对固定。

更进一步的技术方案为，所述固定边沿上设置有限位压条固定螺孔，所述电芯限位压条上设置有螺孔；

所述限位压条固定螺孔的位置与电芯限位压条上设置的螺孔位置对应。

通过螺栓穿过螺孔固定，即可完成电芯限位压条的安装。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：本发明能够用于新能源低速车中高压产品类电芯实现多元化模组化设计，同一箱壳内实现多个模组盒，模组之间根据PACK需求实施串并联连接，所述方式减轻生产焊接过程中，人工转运和装配的重量并且降低了安全隐患；所述方式对于售后维修更加的便捷，因电芯为几串一个模组，所述BMS限位安装板固定于电芯限位压条上方，相对于以往的安装方式将BMS放置于电控空腔区，此方式更大的节省空间，减少了车辆安装的尺寸限制范围。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为BMS保护板安装示意图；

图3为模组盒A的结构示意图；

图4为模组盒B的结构示意图。

图中，1-箱盖，2-箱壳，3-模组盒，31-模组盒A，32-模组盒B，4-电芯限位压条，5-BMS保护板，6-电控固定板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种多模组锂电池箱体，参见图1，图2，包括箱盖1、箱壳2、模组盒3、电芯限位压条4、BMS保护板5、电控固定板6；

所述箱盖1固定安装于箱壳2上方，所述箱壳2上设置有固定条，所述固定条一条设置于箱体长边边缘，另一条设置于箱壳2中部，固定条上设置有螺孔；

所述模组盒3固定安装于箱壳2中，所述模组盒3数量至少为2个，所述电芯限位压条4安装于模组盒3上方，所述电芯限位压条4上设置有至少一个穿线通孔。

所述BMS保护板5固定安装于电芯限位压条4上方。

所述电控固定板6固定安装于所述箱壳2中。

在本实施例中，模组盒3分为2种，一种为由4片侧板和1片底板围成的模组盒A31，参见图3，一种为由6片侧板和1片底板围成的模组盒B32，参见图4。

所述模组盒B32设置为这种形状的原因是，箱壳2的形状由客户确定，且突出部分需要流出电控安装的空间，模组盒B32中只放3串电芯。

所述模组盒A31的侧板中有2片为镂空板，2片侧板包含侧板主体、固定边沿；

所述模组盒A31的固定边沿上设置有箱体固定螺孔和限位压条固定螺孔；

所述模组盒B32的侧板中有5片侧板包含侧板主体、固定边沿，其中2片侧板的固定边沿上设置有箱体固定螺孔，用于和箱壳2固定；

另外3片侧板的固定边沿上设置有压条固定螺孔，用于安装电芯限位压条4。

在对电芯配组和焊接作业时，可以将模组盒3和电芯限位压条4拆解出来，再将电芯限位压条4单独拆解，待电芯焊接作业完成后，进行装配。

组装时，首先将模组盒3与箱壳2通过模组盒3的固定边沿和箱壳2的固定条上的螺孔配合安装螺栓完成模组盒3和箱壳2的相对固定；

电芯限位压条4通过螺栓安装于模组盒3的固定边沿连上，完成电芯限位压条4和模组盒3的相对固定，放止电芯的上下跳动，电芯限位压条4开有若干的穿线通孔，目的是对线束的位置进行固定，使线束布置更美观，待线束布置完成后，用扎带穿过电芯限位压条4对线束进行固定。

尽管这里参照本实用新型的解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (7)

1.一种多模组锂电池箱体，其特征在于，包括箱盖、箱壳、模组盒、电芯限位压条、BMS保护板、电控固定板；

所述箱盖固定安装于箱壳上方；

所述模组盒固定安装于箱壳中，所述模组盒数量至少为2个，所述电芯限位压条安装于模组盒上方，所述BMS保护板安装于箱壳中；

所述电控固定板固定安装于所述箱壳中。

2.如权利要求1所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述BMS保护板固定安装于电芯限位压条上方。

3.如权利要求1所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述电芯限位压条上设置有至少一个穿线通孔。

4.如权利要求1-3中任意一条所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述模组盒由至少4片侧板和1片底板围成。

5.如权利要求4所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述模组盒的侧板中至少有1片为镂空板。

6.如权利要求5所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述模组盒的侧板中，2片侧板包含侧板主体、固定边沿；

所述固定边沿与侧板主体垂直设置，所述固定边沿上设置有箱体固定螺孔；

所述箱壳上设置有固定条，固定条上设置有螺孔；

所述箱体固定螺孔的位置与箱壳固定条上设置的螺孔位置对应。

7.如权利要求6所述的一种多模组锂电池箱体，其特征在于，所述固定边沿上设置有限位压条固定螺孔，所述电芯限位压条上设置有螺孔；

所述限位压条固定螺孔的位置与电芯限位压条上设置的螺孔位置对应。