CN221274275U - 一种用于ccd视觉检测的t形注塑件的姿态调整上料装置 - Google Patents

Abstract

一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，涉及注塑件检测技术领域，包括振动供料盘以及用于支撑定位振动供料盘的承载架，且振动供料盘内设有传输T形注塑件的螺旋轨道，所述螺旋轨道上设有阶梯台，所述阶梯台连接调整传输机构，所述调整传输机构用于将T形注塑件调整姿态后传输到CCD视觉检测设备的摄像头处，所述调整传输机构包括间距大于T形注塑件较小端且小于其较大端，并设置在阶梯台上的两个螺旋条，两个所述螺旋条仅供姿态为较小端朝下的T形注塑件接入，两个所述螺旋条延伸出振动供料盘的位置设有反转部。从而避免人工翻转注塑件进行CCD视觉检测，导致CCD视觉检测注塑件合格与否的方式丧失其优点的问题出现。

Description

一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置

技术领域

本实用新型涉及注塑件检测技术领域，具体的说是一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置。

背景技术

如图5和6所示近似T形的注塑件，在注塑件的顶部8上设有中心孔7，中心孔7两侧开设有侧孔9，而侧孔9与中心孔7的间距小于一毫米。在模具设计合理且注塑机压力规格合适时，注塑如示例近似T形的注塑件会因侧孔9与中心孔7的间距小于一毫米，导致侧孔9靠近中心孔7的位置存在注塑不完全造成侧孔9侧壁缺失的现象，从而造成近似T形的注塑件注塑产出的良品率下降。所以需要对近似T形注塑件的顶部8检测，以保证相应注塑件产出使用时其良品率符合标准。

但是通过人工进行检测的方式不仅费时费力，同时也会因工人的主观原因导致出现检测失误。所以出现了通过工业摄像机进行拍照比对合格注塑件达到检测的方法，即采用CCD视觉检测设备进行检测的方法，然而此方式需要将近似T形的注塑件较小端对应CCD视觉检测设备的拍摄端，进而达到高效拍摄检测注塑件合格与否的目的。而通过人工的方式进行翻转对应摄像机拍摄端，同样费时费力，并且还会造成CCD视觉检测的方式丧失其优点，给工作人员的使用带来了不便。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，以避免人工翻转注塑件导致CCD视觉检测注塑件合格与否的方式丧失其优点的现象。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的具体方案为：一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，包括振动供料盘以及用于支撑定位振动供料盘的承载架，且振动供料盘内设有传输T形注塑件的螺旋轨道，所述螺旋轨道上设有阶梯台，所述阶梯台连接调整传输机构，所述调整传输机构用于将T形注塑件调整姿态后传输到CCD视觉检测设备的摄像头处，所述调整传输机构包括间距大于T形注塑件较小端且小于其较大端，并设置在阶梯台上的两个螺旋条，两个所述螺旋条仅供姿态为较小端朝下的T形注塑件接入，两个所述螺旋条延伸出振动供料盘的位置设有反转部，所述反转部调整T形注塑件的姿态为较小端朝上，所述反转部上设有防止T形注塑件掉落的限制挡架，所述反转部配合有延伸至CCD视觉检测设备摄像头处的延伸架。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述螺旋条靠近反转部的一端设有稳固条，所述稳固条供螺旋条与振动供料盘连接。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述阶梯台远离螺旋轨道的一端设有导向板，所述导向板靠近振动供料盘中心的一端低，且远离振动供料盘中心的一端高。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，两个所述螺旋条与导向板平行以辅助排出排列不整齐的T形注塑件。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述延伸架上设有辅助柱供延伸架定位在承载架上。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述延伸架的形状与反转部与限制挡架的组合形状相同。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述螺旋条、反转部以及延伸架外侧面均为光滑面。

作为本实用新型一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置的进一步优化，所述调整传输机构可设置多个，多个所述调整传输机构之间的间距大于T注塑件较大端。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：1、本实用新型通过设置振动供料盘承载注塑机输出的T形注塑件，随后令振动供料盘震动，进而通过振动供料盘内设置的螺旋轨道将振动供料盘中心端的T形注塑件传输到阶梯台处。之后通过阶梯台令螺旋轨道形成的高度差令T形注塑件翻滚跌落，然后便可使T形注塑件较小端大概率插入到相应的两个螺旋条之间。未插入即姿态不对的注塑件将重新落入到振动供料盘中心处，进而使其重复利用螺旋轨道输送并重复经过阶梯台直至插入到相应的两个螺旋条之间。随后将通过两个螺旋条将T形注塑件传输到反转部内，反转部将利用类似过山车经典的反转体验者头部朝下后再复位朝上的轨道形状，将较小端朝下T形注塑件调整为较小端朝上，在此过程中过山车通过安全带束缚体验者的身体避免掉落，而反转部则通过其上设置的限制挡架进行阻挡避免T形注塑件掉落。之后便可配合延伸架将T形注塑件以较小端朝上的姿态输出，并输送到CCD视觉检测设备的摄像端进行合格与否的检测。从而充分发挥通过CCD视觉检测注塑件是否合格的高效且高质量的优点。

2、作为本实用新型的进一步优化，通过阶梯台将螺旋轨道分为平面以及向振动供料盘中心处倾斜的斜面，以辅助振动供料盘将姿态不符合要求的T形注塑件重新送入振动供料盘中心处，即提高不符合姿态要求的T形注塑件到阶梯台处进行姿态调整的效率，同时提高了调节注塑件姿态并输送检测的效率。将两个螺旋条与螺旋轨道的倾斜面平行，进而使符合姿态要求但是未整齐规律排列的T形注塑件大概率排出到振动供料盘中心重新输送。从而提高CCD视觉检测设备能够高质量对准拍照的可能性。

3、作为本实用新型的进一步优化，延伸架上设有辅助柱以稳定自身，进而降低延伸架传输注塑件时的震动，既避免CCD视觉检测设备拍摄注塑件时注塑件高速抖动导致拍摄照片模糊，进而提高CCD视觉检测设备拍摄的质量，即降低比对照片检测合格与否的失误概率。将调整传输机构设置多个可提升调整T形注塑件姿态并传输的效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的调整传输机构立体结构示意图；

图3为本实用新型的反转部立体结构示意图；

图4为本实用新型的局部立体结构示意图；

图5为本实用新型的示例注塑件俯视结构示意图；

图6为本实用新型的示例注塑件立体视结构示意图。

附图标记：1、承载架，2、振动供料盘，3、螺旋轨道，4、阶梯台，5、辅助柱、6、调整传输机构，61、螺旋条，62、稳固条，63、反转部、64、限制挡架，65、延伸架，7、中心孔，8、顶部，9、侧孔、10导向板。

具体实施方式

如图1、2和3所示，在需要如图5和6所示近似T形的注塑件检测时，首先将相应近似T形的注塑件输送到振动供料盘2的中心，随后通过振动供料盘2的震动，配合振动供料盘2内设置的螺旋轨道3、将螺旋轨道3分隔产生高度差的阶梯台4以及调整传输机构6，使近似T形的注塑件调整为顶部8对应CCD视觉检测设备摄像端的姿态，同时将其输送到CCD视觉检测设备的摄像位，从而达到高效且高质量检测近似T形的注塑件是否合格的目的。

调整传输机构6包括反转部63以及与反转部63连接的两个螺旋条61以及延伸架65，两个螺旋条61的间距大于T形注塑件较小端，且小于其较大端，进而仅传输姿态为较小端朝下的T形注塑件，从而对T形注塑件进行初步的姿态调整限制。两个螺旋条61背离反转部63的一端设置在阶梯台4上，且两个螺旋条61靠近反转部63的一端设有稳固条62供螺旋条61与振动供料盘2连接，进而传递振动供料盘2的震动到反转部63，以及两个螺旋条61上以传输T形注塑件。反转部63上设有限制挡架64以阻挡T形注塑件，避免其与反转部63分离掉落，同时传递两个螺旋条61的震动输送T形注塑件到延伸架65上，同时还将通过自身的一百八十度旋转将T形注塑件朝下的较小端调整为朝上，即对应CCD视觉检测设备的拍摄头。旋转部63反转T形注塑件的过程，类似娱乐项目中过山车配合高速反转体验者头部并复位产生强烈刺激的过程。随后通过延伸架65传输到CCD视觉检测设备拍摄位进行合格与否的检测。

两个螺旋条61的间距设置，令与之连接的反转部63以及延伸架65为同样适配T形注塑件较小端的间距设置，进而对T形注塑件进行导向传输。且限制挡架64阻挡T形注塑件避免其经过反转部63时掉落，即使T形注塑件较大端适配限制挡架64，进而避免T形注塑件在传输过程中出现传输中断的现象，从而使传输能够稳定运行。并且使延伸架65能够稳定传输T形注塑件到CCD视觉检测设备的拍摄位进行拍摄，从而充分发挥CCD视觉检测高效且高质量鉴别注塑件需被检测端是否合格的优点。

如图1和4所示，螺旋轨道4上对应设有导向板10，导向板10与阶梯台高度落差面连接，导向板10与振动供料盘2一体，导向板10靠近振动供料盘2中心一端较低，且其背离振动供料盘2的一端较高，进而能够辅助振动供料盘2将未被束缚即姿态不对的T形注塑件推出螺旋轨道3，进而使被排出的T形注塑件重新落入到振动供料盘2的中心端，随后振动供料盘2将重新利用螺旋轨道3高效的将T形注塑件传输到阶梯台4处，随后利用阶梯台4分隔螺旋轨道3形成的高度落差重复将T形注塑件姿态调整插入两个螺旋条61之间，在持续一段时间后便可将需检测的T形注塑件全部插入到两个螺旋条61之间，进而通过两个螺旋条61传输T形注塑件到反转部63上，从而进行第二次姿态矫正辅助CCD视觉检测设备进行高效且高质量的检测工作。

如图1所示，两个螺旋条61与导向板10平行，进而排出插入后位置不稳定或排列不整齐的T形注塑件，从而避免后续影响到CCD视觉检测设备拍摄图片的质量，即提高图片比对的效率以及质量。随后被排出的T形注塑件将重新利用螺旋轨道3将T形注塑件高效传输到阶梯台4处，随后利用阶梯台4形成的高度落差重复将T形注塑件插入两个螺旋条61之间，在持续一段时间后便可将需检测的T形注塑件全部插入限制到两个螺旋条61之间，从而达到姿态调整与传输高效进行的目的。

如图1所示，延伸架65上设置有辅助柱5一端，辅助柱5另一端与承载架1一连接，进而稳定延伸架65的相对位置，同时也在一定程度上降低延伸架65被反转导轨传输振动供料盘2震动而引起震动的振动频率，进而避免因较高的震动频率影响CCD视觉检测设备的拍摄清晰度，从而避免出现CCD视觉检测设备拍摄检测注塑件合格与否的质量降低问题。延伸架65的形状与反转部63和延伸架65的组合形状相同，进而达到稳定传输姿态调整后注塑件的目的，进而利用CCD视觉检测设备进行高效高质量的检测过程。

螺旋条61、反转部63以及延伸架65均为光滑面设置，进而使T形注塑件能够被稳定高效的排列并传输，同时也能避免姿态不正确的T形注塑件因螺旋条61外侧面的较强摩擦力导致其被限制，进而避免T形注塑件未被姿态调整并传输的遗漏现象发生。调整传输机构6设置有多个，进而使T形注塑件通过阶梯台4落入螺旋条61的概率增加，从而提高调整传输注塑件的效率，即提高检测T形注塑件较小端的效率。多个调整传输机构6两两之间的间距大于T形注塑件较大端，进而避免于T形注塑件被卡塞在多个调整传输机构6之间，从而进一步避免T形注塑件未被姿态调整并传输的遗漏现象发生，调整传输机构6设置的最大量与CCD视觉检测设备的最大对比量以及阶梯台4连接面大小有关。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。

Claims (8)

1.一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，包括振动供料盘(2)以及用于支撑定位振动供料盘(2)的承载架(1)，且振动供料盘(2)内设有传输T形注塑件的螺旋轨道(3)，其特征在于：所述螺旋轨道(3)上设有阶梯台(4)，所述阶梯台(4)连接调整传输机构(6)，所述调整传输机构(6)用于将T形注塑件调整姿态后传输到CCD视觉检测设备的摄像头处，所述调整传输机构(6)包括间距大于T形注塑件较小端且小于其较大端，并设置在阶梯台(4)上的两个螺旋条(61)，两个所述螺旋条(61)仅供姿态为较小端朝下的T形注塑件接入，两个所述螺旋条(61)延伸出振动供料盘(2)的位置设有反转部(63)，所述反转部(63)调整T形注塑件的姿态为较小端朝上，所述反转部(63)上设有防止T形注塑件掉落的限制挡架(64)，所述反转部(63)配合有延伸至CCD视觉检测设备摄像头处的延伸架(65)。

2.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述螺旋条(61)靠近反转部(63)的一端设有稳固条(62)，所述稳固条(62)供螺旋条(61)与振动供料盘(2)连接。

3.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述阶梯台(4)上设有对应螺旋轨道(3)的导向板(10)，所述导向板(10)靠近振动供料盘(2)中心的一端低，且远离振动供料盘(2)中心的一端高。

4.根据权利要求3所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：两个所述螺旋条(61)与导向板(10)平行以辅助排出排列不整齐的T形注塑件。

5.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述延伸架(65)上设有辅助柱(5)供延伸架(65)定位在承载架(1)上。

6.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述延伸架(65)的形状与反转部(63)与限制挡架(64)的组合形状相同。

7.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述螺旋条(61)、反转部(63)以及延伸架(65)外侧面均为光滑面。

8.根据权利要求1所述的一种用于CCD视觉检测的T形注塑件的姿态调整上料装置，其特征在于：所述调整传输机构(6)可设置多个，多个所述调整传输机构(6)之间的间距大于T注塑件较大端。