CN221273210U - 一种车架模块、用于汽车的车架和商用车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车架模块结构、用于汽车的车架和商用车，车架模块由一体铸造的构件形成，包括两个沿纵向延伸的纵梁和两个沿横向延伸的横梁，整体上形成在横梁处下凹的框体结构；其中至少一个横梁的主体横截面呈U形，该横梁的U形开口朝向下方并从而具有形成横梁顶面的腹板，其配有两条相对布置且向下延伸的贯通筋，两条贯通筋沿着横梁长度方向布置，在两条贯通筋之间连接有加强筋，所述加强筋包括多个呈“米”字交叉结构的筋片组，在各交叉位置形成一环状筒筋。本实用新型的车架模块安装于商用车的非承载式车身结构，实现一体铸造成型，通过改进前横梁结构，提升车架强度和刚度要求，避免前横梁的应力集中，提升驾驶安全性。

Description

一种车架模块、用于汽车的车架和商用车

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是一种车架模块以及包含该车架模块的汽车的车架，还涉及一种车架模块安装于非承载式车身结构的商用车。

背景技术

汽车轻量化可以减少能源消耗和碳排放，提高汽车能效。通过铝镁合金一体化铸造技术替代钢板冲焊零件和结构优化是汽车“减重”的重要途经。汽车车架作为整个车体的“骨骼”，支承和连接汽车各总成，并承载汽车内外的各种载荷和极端工况。车架不仅需要满足强度和刚度的要求，还需要保证材料微观组织的致密性。一般铝镁等铸造合金结构很难达到强度设计要求，或者满足强度要求但又难以符合铸造工艺特性，所以目前车架多数还是采用钢板冲焊或者局部集成铸件的设计方式。

所以亟需一种可以一体铸造的一种非承载式车身车架结构。

实用新型内容

本实用新型的目的是在于提供一种可以一体铸造的一种车架模块、用于汽车的车架以及将车架模块安装于非承载式车身结构商用车，特别是具有满足强度和刚度要求的横梁的车架模块。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

根据本实用新型的第一方面，本实用新型提供一种车架模块，该车架模块由一体铸造的构件所形成，包括两个沿纵向延伸且平行间隔布置的纵梁和两个沿横向延伸且平行间隔布置的横梁，两个横梁设置在两个纵梁之间，横梁的竖向高度低于纵梁并分别通过侧翼板与两侧的所述纵梁相连，而形成整体上在横梁处下凹的框体结构；

至少一个横梁的主体横截面呈U形，该横梁的U形开口朝向下方并从而具有形成横梁顶面的腹板；其中，所述至少一个横梁的腹板配有两条相对布置且向下延伸的贯通筋，两条贯通筋沿着横梁长度方向布置，在两条贯通筋之间连接有加强筋，所述加强筋包括多个呈“米”字交叉结构的筋片组，在各交叉位置形成一环状筒筋。

依此，在受力复杂的前横梁的两条贯通筋之间设置“米”字结构的加强筋，使得在有限空间范围内，优化了载荷的传递路径，有效地提升了车架强度和刚度要求，避免了应力集中，进一步提升驾驶安全性；“米”字型筋条的交叉位置处采用环状筒筋，有利于在铸造过程中减小铸造热结，避免卷气，实现顺序充填，提升铝液流动成型过程中的铝液流动的稳定性和成型后材料的致密性，极大地提高车架的安全服役寿命。

在此需要说明的是，所述“纵向”是指：在车架模块或车架安装使用于车辆的状态下，对应车辆的整车纵向方向，即图中X轴方向。本文中，在所述纵向上的相对位置或位置关系被定义为“前”、“后”，相应于此，所述“纵向”在有些语境下亦可描述为“前后方向”。

所述“横向”是指：在车架模块或车架安装使用于车辆的状态下，对应车辆的整车横向方向(与上述纵向方向相垂直)，即图中Y轴方向。本文中，在所述横向上的相对位置或位置关系被定义为“左”、“右”，相应于此，所述“横向”在有些语境下亦可描述为“左右方向”。

所述“竖向”是指：在车架模块或车架安装使用于车辆的状态下，对应车辆的整车高度方向，即图中Z轴方向。本文中，在所述竖向上的相对位置或位置关系被定义为“上”、“下”或者“顶”、“底”，相应于此，所述“竖向”在有些语境下亦可描述为“上下方向”。

根据本实用新型的一个实施方式，所述侧翼板在两个横梁之间沿纵向贯通延伸，形成连续的壁面。

根据本实用新型的一个实施方式，所述构件形成一四边形框架结构，其中，两个所述纵梁和两个所述横梁形成为的左纵梁、前横梁、右纵梁、后横梁；

朝左开口的左纵梁和朝右开口的右纵梁关于车架模块左右方向中间面镜像对称布置并沿纵梁长度方向在两端延伸到四边形框架结构的外侧；

所述前横梁和后横梁设置在左纵梁和右纵梁的下方；

两个所述侧翼板形成为关于车架模块左右方向中间面镜像对称的左侧壁和右侧壁，左侧壁和右侧壁与四边形框架结构一体成型；

所述左侧壁从所述左纵梁的右侧面的底部中间位置向下、向右延伸，所述右侧壁从所述右纵梁的左侧面的底部中间位置向下、向左延伸；

所述前横梁和后横梁沿横梁长度方向在两端分别延伸至左侧壁和右侧壁的两端；

其中，所述至少一个横梁为所述前横梁，该前横梁设置有所述贯通筋和所述加强筋。

根据本实用新型的一个实施方式，所述前横梁为对称结构，且在前横梁的长度方向上，前横梁的顶面的前侧边缘的中间位置向前延伸而使前横梁的中间位置的前侧加宽；

所述前横梁还包括竖向布置在中间位置的前侧的加宽板；

所述两条贯通筋中与所述加宽板靠近的前贯通筋和加宽板具有空隙，加宽板的两端通过斜面连接到前贯通筋上。

根据本实用新型的一个实施方式，所述前贯通筋在其靠近于所述加宽板的中间位置处的厚度小于所述前贯通筋在其他区域的厚度。

根据本实用新型的一个实施方式，所述前横梁和后横梁均为向下开口的结构，所述前横梁和后横梁的两个相对的侧面两端延伸至左侧壁和右侧壁后继续向上、向四边形框架结构的外侧延伸。

根据本实用新型的一个实施方式，所述车架模块由镁铝合金一体化铸造成型为左右对称的所述框体结构。

根据本实用新型的第二方面，本实用新型还提供一种用于汽车的车架，该车架包括如上所述的车架模块。

根据本实用新型的第三方面，本实用新型又提供一种商用车，该商用车包括如上所述的车架。

根据本实用新型的一个实施方式，所述车架模块安装于该商用车的非承载式车身结构。

根据上述车架模块的内容可以理解的是，所述构件一体铸造成型、整体为框架结构的左纵梁、前横梁、右纵梁、后横梁、关于车架左右方向中间面镜像对称的左侧壁和右侧壁；左侧壁和右侧壁分别左纵梁和右纵梁在长度方向的中间位置上；

向左开口的所述左纵梁和向右开口的右纵梁关于车架模块左右方向中间面镜像对称布置并沿纵梁长度方向的两端延伸到框架结构的外侧；

所述前横梁和后横梁设置在左纵梁和右纵梁的下方；

所述左侧壁从所述左纵梁的右侧面的底部中间位置向下、向框架结构的内部延伸，所述右侧壁从所述右纵梁的左侧面的底部中间位置向下、向框架结构的内部延伸；

位于所述左纵梁和右纵梁之间的所述前横梁和后横梁沿长度方向在两端分别延伸至左侧壁和右侧壁的两端；

所述前横梁向下开口；

还包括关于车架左右方向中间面镜像对称的两个车架动力总成悬置装置，两个车架动力总成悬置装置和框架结构一体成型，位于左侧的车架动力总成悬置装置包括还包括耳片和加强筋；

框架结构外的耳片位于左纵梁和前横梁的前侧的交汇区域，耳片的一侧延伸到左纵梁的左侧面上，耳片的相邻的另一侧通过圆角向下连接到前横梁的端部；

耳片上开口并向上凹陷形成向下开口的半腔体，半腔体的顶面为朝右倾斜的矩形面，矩形面上设置动力总成悬置位置；

半腔体的四个侧面上设置有包围矩形面的加强筋；

第三动力总成悬置位置设置于后横梁的中部。

进一步的，所述加强筋为三角形筋，连接半腔体的四个侧面和包围四个侧面的耳片或左纵梁的左侧面。

进一步的，所述前横梁和后横梁的两个相对的侧面两端延伸至左侧壁和右侧壁后继续向上，向四边形框架结构的外侧延伸。

进一步的，高强度非承载式车身车架结构由镁铝合金一体化铸造。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种车架模块，具有以下有益效果：

(1)本实用新型提供的一种可以一体铸造成型的车架模块，从俯视角度看，后横梁为一道横线，前横梁形成另一道横线；左纵梁和右纵梁分别形成了两道纵线，车架整体采用了“井”形结构，结构更加稳固。沿左纵梁的长度方向上的截面上看，左纵梁、前横梁、右纵梁、整体为U型截面，左纵梁、后横梁、右纵梁三者整体为U形截面，U形截面利于在铸造过程中材料的流动，液体材料在模具型腔中顺序充填，避免卷气，提高成品率；“井”形结构和U形截面使非承载式车身车架结构在立体空间上构成摇篮状框架，类似一种拱形，有效抵抗复杂路况带来的地面冲击；车架是一体铸造成型的，利于加工。

(2)本实用新型提供的车架模块对前横梁进行了结构的改进，具体的，通过在受力复杂的前横梁背面设计两条贯通筋和“米”字结构的加强筋，使得在有限空间范围内，优化了载荷的传递路径，有效地提升了车架强度和刚度要求，避免了应力集中，进一步提升驾驶安全性；米字型筋条及筋条的交汇处采用圆环连接，有利于在铸造过程中减小铸造热结，避免卷气，实现顺序充填，提升铝液流动成型过程中的铝液流动的稳定性和成型后材料的致密性，极大地提高车架的安全服役寿命。

可以理解的是，根据本实用新型的第一方面提供的车架模块的特征和优点同样适用于本实用新型的第二方面提供的车架和第三方面提供的商用车。

附图说明

在附图中示出了本实用新型的示例性实施例。本文所公开的实施例和附图应被视作说明性的，而非限制性的。另外值得注意的是，为了图示清楚起见，在附图中对于部分结构细节并不是按照实际比例绘制的。为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型公开的车架模块的正面装配轴测视图；

图2是本实用新型公开的车架模块的背面装配轴测视图；

图3是本实用新型公开的车架模块中前横梁的底面局部结构示意图；

图4是本实用新型公开的车架模块中前横梁的中间位置的放大结构示意图；

图5是本实用新型公开的车架模块的另一角度的轴测结构示意图。

附图标记：

前横梁101、后横梁102、左纵梁103、右纵梁104、左侧壁105、右侧壁106、加宽板112、后贯通筋113、前贯通筋113’。

具体实施方式

下文的描述用于阐释本实用新型的技术方案，以便本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型精神和范围的其他技术方案。同时，值得注意的是，文中结合某一实施例描述的特征、结构或特性并不一定限于该特定的实施方式，也不表示与其他实施方式互斥，在本领域技术人员的能力范围内，可以考虑实现不同实施例中各个特征的不同组合方式。

在实用新型的文本中，本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”/“包含”和“具有”以及它们的任何变换措辞，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、产品或设备并不局限于已列出的步骤或单元，而是可选地进一步包括没有列出的步骤或单元，或可选地进一步包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。在本实用新型的描述中，某些术语，例如“纵”、“横”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等，所指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系而言的(除非另有定义或特别说明)，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不意味着相应的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“一”应理解为“至少一个”或者“一个或多个”，即在某一实施例中，某一元件的数量可以为一个，而在另一实施例中，该元件的数量可以为多个，也就是说，术语“一”不能理解为对数量的限制。

除非另有限定，否则本文中使用的所有用语(包括技术用语和科学用语)，均具有与本领域普通技术人员通常理解相同的含义，并可依据它们在相关技术描述上下文中的语境作具体解释。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图5所示，本实用新型提供一种车架模块，该车架模块由一体铸造的构件所形成，包括两个沿纵向延伸且平行间隔布置的纵梁和两个沿横向延伸且平行间隔布置的横梁，两个横梁设置在两个纵梁之间，横梁的竖向高度低于纵梁并分别通过侧翼板与两侧的所述纵梁相连，而形成整体上在横梁处下凹的框体结构；

至少一个横梁的主体横截面呈U形，该横梁的U形开口朝向下方并从而具有形成横梁顶面的腹板；其中，所述至少一个横梁的腹板配有两条相对布置且向下延伸的贯通筋，两条贯通筋沿着横梁长度方向布置，在两条贯通筋之间连接有加强筋，所述加强筋包括多个呈“米”字交叉结构的筋片组，在各交叉位置形成一环状筒筋。

适宜的是，所述侧翼板在两个横梁之间沿纵向贯通延伸，形成连续的壁面。

根据本实用新型的一种实施方式，所述构件形成一四边形框架结构，其中，两个所述纵梁和两个所述横梁形成为左纵梁103、前横梁101、右纵梁104、后横梁102；朝左开口的所述左纵梁103和朝右开口右纵梁104关于车架模块左右方向中间面镜像对称布置并沿纵梁长度方向在两端延伸到四边形框架结构的外侧；所述前横梁101和后横梁102设置在左纵梁103和右纵梁104的下方；

两个所述侧翼板形成为关于车架模块左右方向中间面镜像对称的左侧壁105和右侧壁106，左侧壁105和右侧壁106与四边形框架结构一体成型；所述左侧壁105从所述左纵梁103的右侧面的底部的中间位置向下、向右延伸，所述右侧壁106从所述右纵梁104的左侧面的底部的中间位置向下、向左延伸；所述前横梁101和后横梁102沿横梁长度方向在两端分别延伸至左侧壁105和右侧壁106的两端；

其中，所述至少一个横梁为所述前横梁101，该前横梁设置有所述贯通筋和所述加强筋。

适宜的是，所述前横梁101为对称结构，且在前横梁101的长度方向上，前横梁101的顶面的前侧边缘的中间位置向前延伸而使前横梁101的中间位置的前侧加宽；所述前横梁101还包括垂直竖向布置在中间位置的前侧的加宽板112；所述两条贯通筋中与所述加宽板112靠近的前贯通筋113’和加宽板112具有空隙，加宽板112的两端通过斜面连接到前贯通筋113’上。

根据本实用新型的一种实施方式，与所述加宽板112靠近的所述前贯通筋113’的在其靠近于所述加宽板112的中间位置处的厚度小于所述前贯通筋113’的在其他区域的厚度。

根据本实用新型的一种实施方式，所述前横梁(101)和后横梁(102)分别均为向下开口的结构，所述前横梁(101)和后横梁(102)的两个相对的侧面两端延伸至左侧壁(105)和右侧壁(106)后继续向上、向四边形框架结构的外侧延伸。

根据本实用新型的一种实施方式，所述车架模块非承载式车身车架结构由镁铝合金一体化铸造成型为左右对称的所述框体结构。

本实用新型还提供一种用于汽车的车架，该车架包括如上所述的车架模块。

此外本实用新型另提供一种商用车，该商用车包括如上所述的车架。

根据本实用新型的一种实施方式，所述车架模块安装于该商用车的非承载式车身结构。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-5所示，一种非承载式车身车架结构，包括依次一体铸造成型、整体为矩形框架结构的左纵梁103、前横梁101、右纵梁104、后横梁102。

左纵梁103和右纵梁104关于车架左右方向中间面镜像对称布置并长度方向的两端延伸到四边形框架结构的外侧，并都沿X方向延伸；左纵梁103和右纵梁104整体为开口的U形，左纵梁103开口朝左、右纵梁104开口朝右。左纵梁依次包括上侧面、右侧面和下侧面，右纵梁依次包括上侧面、左侧面和上侧面。为了利于在铸造过程中材料向四边形框架结构内侧流动，左纵梁103和右纵梁104分别对应的右侧面和左侧面可以倾斜设置。可选的，为了提高左纵梁和右纵梁的强度，左纵梁和右纵梁的内部可设计有加强筋。

前横梁101和后横梁102设置在左纵梁103和右纵梁104的下方；前横梁和后横梁是通过左侧壁和右侧壁连接到左纵梁和右纵梁上的。

还包括关于车架左右方向中间面镜像对称的左侧壁105和右侧壁106，左侧壁105和右侧壁106与四边形框架结构一体成型；左侧壁和右侧壁与前横梁201、后横梁202形成了整体在一个平面内的矩形框架。

左侧壁105从左纵梁103的右侧面的底部中间位置向下、向右延伸，右侧壁106从右纵梁的左侧面的底部中间位置向下、向左延伸；左侧壁105和右侧壁106整体是倾斜的，是为了便于在铸造过程中将材料流动到前横梁101和后横梁102上。

适宜的是，前横梁101和后横梁102的长度方向两端分别延伸至左侧壁105和右侧壁106的两端。

适宜的是，前横梁201、后横梁202相对布置在车架的前侧和后侧，沿Y向延伸，优选分别为关于车架左右方向中间面的对称结构。左纵梁101和右纵梁102关于车架左右方向中间面镜像对称布置并长度方向的两端延伸到矩形框架的外侧，也就是左纵梁101和右纵梁102与前横梁201、后横梁202交汇后继续延伸。

根据本实用新型的一个实施方式，前横梁101的顶面有两条相对布置且向下延伸的贯通筋，两条贯通筋沿前横梁101的长度方向布置；顶面和两条贯通筋形成的前横梁101整体为向下开口的U形。两条贯通筋分别设置为后贯通筋113、前贯通筋113’。顶面连接两条贯通筋。

两条贯通筋之间连接有加强筋，该加强筋为“米”字交叉结构，且交叉位置设置为环状筒筋。

优选的，前横梁101为对称结构，且在前横梁101的长度方向上，前横梁101的顶面的前侧边缘的中间位置向前延伸使前横梁101的中间位置的前侧加宽。

前横梁101还包括竖向布置在中间位置的前侧的加宽板112，两条贯通筋中与加宽板112靠近的前贯通筋113’和加宽板112具有空隙，加宽板112的两端通过斜面连接到前贯通筋113’上。后贯通筋113、前贯通筋113’分别沿Y向布置，在前横梁101的中间位置一共有三层相对布置的加宽板112、前贯通筋113’、后贯通筋113。这样能加强前横梁101中间位置的强度。加宽板112和前贯通筋113’之间可以通过板状的加强筋连接。

优选的，与加宽板112靠近的前贯通筋113’的中间位置的厚度小于前贯通筋113’的其他区域的厚度。因有加强板112的存在，可对前贯通筋113’的中间位置进行进一步的减薄处理。

优选的，前横梁101和后横梁102分别为向下开口的结构，前横梁101和后横梁102的两个相对的侧面两端延伸至左侧壁105和右侧壁106后继续向上，向四边形框架结构的外侧延伸，前横梁101和后横梁102整体为船状。即前横梁101、后横梁102向上穿过左纵梁103和右纵梁104，前横梁101、后横梁102和左纵梁103和右纵梁104整体形成井字。增加非承载式车身车架结构的稳定性。

优选的，左侧壁的形状为阶梯面结构，包括顶面和向下延伸的侧面；左侧壁的顶面的两端分别平滑连接前横梁和后横梁的顶面。左侧壁的顶面、右侧面的顶面、前横梁的顶面和后横梁的顶面整体围成一个矩形环。

左侧壁的右侧面的两端或右侧壁的左侧面的两端分别平滑连接前横梁的后侧面和后横梁的前侧面。左侧壁的右侧面、右侧壁的左侧面、前横梁的后侧面、后横梁的前侧面整体围成另一个矩形环。

优选的，非承载式车身车架结构由镁铝合金一体化铸造，即由镁铝合金一体化铸造成型为左右对称的所述框体结构。

前横梁101和后横梁102沿X方向前后排布并沿Y方向左右延伸，通过左侧壁105和右侧壁106与左侧纵梁103和右侧纵梁104连接为一体。

前横梁101的背面由呈对称分布的两条贯通筋113和113’和“米”字结构组成，贯通筋左右侧厚度为a＝10～20mm、中间位置为b＝5～10mm，“米”字结构的筋条厚度为c＝5～10mm，筋条之间夹角分别为α＝25°～35°和γ＝65°～55°。

以上描述仅为本实用新型的较佳实施方式以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本实用新型中所涉及的保护范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述技术构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本实用新型中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种车架模块，其特征在于，该车架模块由一体铸造的构件所形成，包括两个沿纵向延伸且平行间隔布置的纵梁和两个沿横向延伸且平行间隔布置的横梁，两个横梁设置在两个纵梁之间，横梁的竖向高度低于纵梁并分别通过侧翼板与两侧的所述纵梁相连，而形成整体上在横梁处下凹的框体结构；

其中，至少一个横梁的主体横截面呈U形，该横梁的U形开口朝向下方并从而具有形成横梁顶面的腹板；其中，所述至少一个横梁的腹板配有两条相对布置且向下延伸的贯通筋，两条贯通筋沿着横梁长度方向布置，在两条贯通筋之间连接有加强筋，所述加强筋包括多个呈“米”字交叉结构的筋片组，在各交叉位置形成一环状筒筋。

2.根据权利要求1所述的车架模块，其特征在于，所述侧翼板在两个横梁之间沿纵向贯通延伸，形成连续的壁面。

3.根据权利要求2所述的车架模块，其特征在于，所述构件形成一四边形框架结构，其中，两个所述纵梁和两个所述横梁形成为左纵梁(103)、前横梁(101)、右纵梁(104)、后横梁(102)；朝左开口的所述左纵梁(103)和朝右开口右纵梁(104)关于车架模块左右方向中间面镜像对称布置并沿纵梁长度方向在两端延伸到四边形框架结构的外侧；所述前横梁(101)和后横梁(102)设置在左纵梁(103)和右纵梁(104)的下方；

两个所述侧翼板形成为关于车架模块左右方向中间面镜像对称的左侧壁(105)和右侧壁(106)，左侧壁(105)和右侧壁(106)与四边形框架结构一体成型；所述左侧壁(105)从所述左纵梁(103)的右侧面的底部的中间位置向下、向右延伸，所述右侧壁(106)从所述右纵梁(104)的左侧面的底部的中间位置向下、向左延伸；所述前横梁(101)和后横梁(102)沿横梁长度方向在两端分别延伸至左侧壁(105)和右侧壁(106)的两端；

其中，所述至少一个横梁为所述前横梁(101)，该前横梁设置有所述贯通筋和所述加强筋。

4.根据权利要求3所述的车架模块，其特征在于，所述前横梁(101)为对称结构，且在前横梁(101)的长度方向上，前横梁(101)的顶面的前侧边缘的中间位置向前延伸而使前横梁(101)的中间位置的前侧加宽；

所述前横梁(101)还包括竖向布置在中间位置的前侧的加宽板(112)；

所述两条贯通筋中与所述加宽板(112)靠近的前贯通筋(113’)和加宽板(112)具有空隙，加宽板(112)的两端通过斜面连接到前贯通筋(113’)上。

5.根据权利要求4所述的车架模块，其特征在于，所述前贯通筋(113’)在其靠近于所述加宽板(112)的中间位置处的厚度小于所述前贯通筋(113’)在其他区域的厚度。

6.根据权利要求3所述的车架模块，其特征在于，所述前横梁(101)和后横梁(102)均为向下开口的结构，所述前横梁(101)和后横梁(102)的两个相对的侧面两端延伸至左侧壁(105)和右侧壁(106)后继续向上、向四边形框架结构的外侧延伸。

7.根据权利要求1所述的车架模块，其特征在于，所述车架模块由镁铝合金一体化铸造成型为左右对称的所述框体结构。

8.一种用于汽车的车架，其特征在于，该车架包括如权利要求1至7之任一项所述的车架模块。

9.一种商用车，其特征在于，该商用车包括如权利要求8所述的车架。

10.根据权利要求9所述的商用车，其特征在于，所述车架模块安装于该商用车的非承载式车身结构。