CN221170014U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种压缩机，包括：压缩主体，包括第一壳体，第一壳体设有排气腔和第一排气口，第一排气口位于排气腔的尾端；和降噪组件(10)，用于对第一排气口排出的气体进行降噪，降噪组件(10)包括第二壳体(1)，第二壳体(1)设有排气流道(11)、进气口(111)和第二排气口(112)，进气口(111)和第二排气口(112)分别位于排气流道(11)的两端，第二壳体(1)靠近进气口(111)的一端可拆卸地连接于第一壳体靠近第一排气口的一端，且进气口(111)与第一排气口连通，第二排气口(112)用于排出降噪后的气体。

Description

压缩机

技术领域

本公开涉及空气压缩技术领域，尤其涉及一种压缩机。

背景技术

螺杆压缩机运行过程中压缩腔与吸排气腔周期性的连通，造成气体不稳定的流动，引起吸排气腔的气流脉动，从而加重吸排气腔内的振动噪音，由于排气高压和排气端排气结束时的排气压力存在过压缩或欠压缩的问题，排气腔内气流脉动诱发更为严重的噪声问题。

实用新型内容

本公开提供了一种压缩机，便于获得更优的降噪效果。

本公开提供了一种压缩机，包括：压缩主体，包括第一壳体，第一壳体设有排气腔和第一排气口，第一排气口位于排气腔的尾端；和

降噪组件，用于对第一排气口排出的气体进行降噪，降噪组件包括第二壳体，第二壳体设有排气流道、进气口和第二排气口，进气口和第二排气口分别位于排气流道的两端，第二壳体靠近进气口的一端可拆卸地连接于第一壳体靠近第一排气口的一端，且进气口与第一排气口连通，第二排气口用于排出降噪后的气体。

在一些实施例中，排气流道的主体延伸方向与排气腔一致。

在一些实施例中，排气流道沿直线延伸。

在一些实施例中，排气流道的内侧壁上设有衰减腔，衰减腔与排气流道连通。

在一些实施例中，衰减腔沿排气流道的延伸方向间隔设置多个。

在一些实施例中，衰减腔设在排气流道的左侧和/或右侧。

在一些实施例中，第二壳体的内侧壁在排气流道的左侧和右侧分别设有一组衰减腔，每组衰减腔均包括沿排气流道的延伸方向间隔设置的多个衰减腔。

在一些实施例中，降噪组件还包括降噪板，安装于第二壳体的内侧壁，降噪板上设有穿孔，排气流道通过穿孔与衰减腔连通。

在一些实施例中，降噪板上设有通孔，通孔与衰减腔位置对应，通孔用于使排气流道内的气流直接进入衰减腔。

在一些实施例中，降噪板可拆卸地安装于第二壳体。

在一些实施例中，降噪组件包括多个降噪板，多个降噪板具有不同的穿孔数量和/或穿孔布局，降噪板根据压缩机的工况可选择地安装在第二壳体内。

在一些实施例中，降噪板上的穿孔率T通过如下公式计算：

其中，L为排气流道的总长度；D为降噪板的厚度；r为穿孔的半径；fr为衰减腔的固有频率；c₀为排气流道内流体的声速。

在一些实施例中，第二壳体内还设有排气轴承座腔，排气轴承座腔位于排气流道的顶部，且与排气流道连通，排气流道的长度大于排气轴承座腔的长度。

在一些实施例中，排气流道与排气轴承座腔相邻的内侧壁上设有衰减腔，衰减腔与排气流道连通，且设置衰减腔的内侧壁形成斜面，斜面从顶部至底部逐渐靠近排气流道沿宽度方向的中心位置。

在一些实施例中，第二壳体内侧壁在排气轴承座腔和排气流道交接的位置设有阻挡部，阻挡部与排气流道的延伸方向一致。

在一些实施例中，压缩机为螺杆压缩机。

本公开实施例的压缩机，将降噪组件独立安装在压缩主体之外，并未设在压缩主体内部的气体流道中，更方便压缩主体内的结构布局，且便于降噪组件的安装。而且，对于不同型号的压缩机或者同一压缩机的不同工况，可选择更加匹配的降噪组件，能够使降噪组件适配不同的压缩机，满足降噪频段需求，以获得更优的降噪效果，提高压缩机的工作性能。对于同一压缩机的不同工况，通过选择匹配的降噪组件，可实现同一压缩机的多频段降噪。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开压缩机中降噪组件的一些实施例的立体图。

图2为本公开压缩机中降噪组件的一些实施例的剖视图。

图3为本公开压缩机中降噪组件的一些实施例的左视图。

图4为降噪组件中降噪板安装于第二壳体的结构示意图。

附图标记说明

10、降噪组件；1、第二壳体；11、排气流道；111、进气口；112、第二排气口；12、排气轴承座腔；13、安装法兰；131、孔；14、过渡连接部；2、衰减腔；3、降噪板；31、穿孔；32、通孔；4、阻挡部。

具体实施方式

下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本公开的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。

在本公开的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。

如图1至图4所示，本公开提供了一种压缩机，在一些实施例中，包括：

压缩主体，包括第一壳体，第一壳体设有排气腔和第一排气口，第一排气口位于排气腔的尾端；和

降噪组件10，用于对第一排气口排出的气体进行降噪，降噪组件10包括第二壳体1，第二壳体1设有排气流道11、进气口111和第二排气口112，进气口111和第二排气口112分别位于排气流道11的两端，第二壳体1靠近进气口111的一端可拆卸地连接于第一壳体靠近第一排气口的一端，且进气口111与第一排气口连通，第二排气口112用于排出降噪后的气体。

其中，压缩主体用于实现气体压缩，排气腔沿气体流动方向设在压缩腔的下游，在压缩腔内压缩后的高压气体进入排气腔，并通过第一排气口排出，再通过进气口111进入降噪组件10的排气流道11对排气进行降噪处理，之后通过第二排气口112排出。

排气流道11的具体尺寸可根据压缩机的排气量确定，一般气流速按照10±1m/s制定，据此以及压缩机具体的排量设计排气流道11的截面面积。

如图1所示，第二壳体1靠近第一壳体的端部设有安装法兰13，安装法兰13上沿周向间隔设置多个孔131，以通过紧固件将第二壳体1安装于第一壳体。例如，紧固件可以为螺钉、螺栓等。

该实施例将降噪组件10独立安装在压缩主体之外，并未设在压缩主体内部的气体流道中，更方便压缩主体内的结构布局，且便于降噪组件10的安装。而且，对于不同型号的压缩机或者同一压缩机的不同工况，可选择更加匹配的降噪组件10，能够使降噪组件10适配不同的压缩机，满足降噪频段需求，以获得更优的降噪效果，提高压缩机的工作性能。对于同一压缩机的不同工况，通过选择匹配的降噪组件10，可实现同一压缩机的多频段降噪。

此外，降噪组件10设计为整体结构，兼顾了密封性、紧凑性和简化装配的特点，方便安装，适合于批量化生产。

在一些实施例中，排气流道11的主体延伸方向与排气腔一致。

该实施例可使从排气腔流出的气体进入排气流道11，采用直通排气设计，形成轴向排气，减少气流路径迂回，可降低排气压力损失，直接对排气进行降噪，提高了降噪效率，避免进一步产生噪音；同时可将排气流速控制在精确、合适的范围内，提高压缩机能效；此外还可使油滴随气流更顺畅地排出。

在一些实施例中，如图2所示，排气流道11沿直线延伸。

该实施例形成直通的流道设计，减少气流路径迂回，能够减小排气在排气流道11内流动过程中的压力损失，同时可将排气流速控制在精确、合适的范围内，提高压缩机能效；此外还可使油滴随气流更顺畅地排出。

而且，对于排气流道11的主体延伸方向与排气腔一致，且排气流道11沿直线延伸的实施例，可最大限度地减少气流路径迂回，能够减小排气在排气流道11内流动过程中的压力损失。

在一些实施例中，排气流道11的内侧壁上设有衰减腔2，衰减腔2与排气流道11连通。例如，衰减腔2可呈矩形等多边形、圆形、椭圆等各类形状。

该实施例能够使气体在沿排气流道11流动的过程中进入衰减腔2，吸收气流脉动，从而减弱压缩机工作时的振动噪音，衰减腔2起到主要的减振作用，气体进入衰减腔2后最终回流至排气流道11。

在一些实施例中，如图2所示，衰减腔2沿排气流道11的延伸方向间隔设置多个。例如，多个衰减腔2的形状或尺寸可相同，也可不同，衰减腔2的数量可根据压缩机所需要衰减的噪音频段确定，灵活增加或减少，在需要降噪的噪音频段比较多时，降噪压力比较大，可增加衰减腔2的数量，图2中在单侧设置四个衰减腔2。

该实施例能够使气体在排气流道11内流动的过程中，逐步通过依次设置的衰减腔2进行降噪，既能充分地利用每个衰减腔2，又能获得较优的减振效果。

在一些实施例中，如图1所示，衰减腔2设在排气流道11的左侧和/或右侧。在排气流道11的左侧和右侧同时开设衰减腔2，能够最大限度地降噪，并使排气流道11左右两侧的噪音衰减效果更加均匀。

该实施例将衰减腔2设在排气流道11的侧面，可使排气中的油聚集在排气流道11底部，并随着排气流道11流出，可改善在衰减腔2内存油的问题，使油液更顺畅地循环进入压缩机。

在一些实施例中，如图1所示，第二壳体1的内侧壁在排气流道11的左侧和右侧分别设有一组衰减腔2，每组衰减腔2均包括沿排气流道11的延伸方向间隔设置的多个衰减腔2。

该实施例能够使气体在排气流道11内流动的过程中，逐步通过左右两侧依次设置的衰减腔2进行降噪，既能充分地利用每个衰减腔2，又能获得较优的减振效果。而且，在排气流道11的左侧和右侧同时开设衰减腔2，能够最大限度地降噪，并使排气流道11左右两侧的噪音衰减效果更加均匀。

在一些实施例中，如图1和图4所示，降噪组件10还包括降噪板3，安装于第二壳体1的内侧壁，降噪板3上设有穿孔31，排气流道11通过穿孔31与衰减腔2连通。例如，穿孔31设置多个，穿孔31可以设置为圆形、椭圆形、三角形、矩形等多边形。

该实施例可使排气流道11内的气体经过穿孔31进入衰减腔2，再从衰减腔2返回排气流道11，可在通过衰减腔2进行降噪的基础上，进一步通过降噪板3辅助降噪，能够对更大频段范围的噪音进行衰减，优化降噪效果。

在一些实施例中，降噪板3上设有通孔32，通孔32与衰减腔2位置对应，通孔32用于使排气流道11内的气流直接进入衰减腔2。通孔32的尺寸大于穿孔31，通孔32的形状可与衰减腔2一致，但通孔32的尺寸小于衰减腔2，以便在降噪板3上位于通孔32外周的位置设置穿孔31。

该实施例通过在降噪板3上设置通孔32，能够使排气流道11内的气流自由进出衰减腔2，以提高对排气进行降噪的效率。

在一些实施例中，降噪板3可拆卸地安装于第二壳体1。例如，降噪板3可通过紧固件可拆卸地安装于第二壳体1的内侧壁。

该实施例将降噪板3设置为可拆卸的形式，方便加工其上的穿孔31以及通孔32，而且便于根据压缩机的工况设计匹配的降噪板3，在需要改变降噪组件10的规格时，只需要单独更换降噪板3，无需将第二壳体1和降噪板3整体重新加工，可使降噪组件10能够更灵活地适应压缩机的降噪需求。而且，如果在衰减腔2内存留了少量的油，也便于拆下降噪板3将油倒出。

可选地，第二壳体1和降噪板3也可一体成型，例如采用铸造的方式，可减少加工时的工艺环节。

在一些实施例中，降噪组件10包括多个降噪板3，多个降噪板3具有不同的穿孔31数量和/或穿孔31布局，降噪板3根据压缩机的工况可选择地安装在第二壳体1内。

降噪板3的穿孔31数量和孔径是根据压缩机所需要衰减的噪音的频段确定，通过预先提供的规格不同的多个降噪板3，可根据压缩机的不同型号选择安装最匹配的降噪板3，或者对于同一压缩机，也可在不同工况下选择性地安装与工况匹配的降噪板3，以便对更多频段的噪音进行降噪，适配不同转速、工况下的降噪。

在一些实施例中，降噪板3上的穿孔率T通过如下公式计算：

其中，L为排气流道11的总长度；D为降噪板3的厚度；r为穿孔31的半径；fr为衰减腔2的固有频率；c₀为排气流道11内流体的声速。

该实施例可根据压缩机不同极性的转速、工况和固有频率等，确定需要衰减的排气噪音的频段，从而确定降噪板3上穿孔31的数量和孔径，以针对特定的频段降噪，改变衰减腔2尺寸以及降噪板3上穿孔31的布局，就能获得不同的降噪效果，以实现按需降噪。

在一些实施例中，如图1所示，第二壳体1内还设有排气轴承座腔12，排气轴承座腔12位于排气流道11的顶部，且与排气流道11连通，排气流道11的长度大于排气轴承座腔12的长度。

其中，以压缩机为螺杆压缩机为例，转子的端部可伸入到排气轴承座腔12内，排气轴承座腔12与排气流道11连通，形成的整体腔室的端部形状与排气腔的端部形状匹配，以使排气腔内的气体顺畅地进入第二壳体1内。如图2所示，排气轴承座腔12与排气流道11形成的阶梯位置设有三角形的过渡连接部14，能够增加第二壳体1的强度。

该实施例通过在第二壳体1内设置排气轴承座腔12，可使转子占用一部分降噪组件10内的空间，以使压缩机的结构更加紧凑，尽量减小压缩机的轴向尺寸。而且，排气流道11的长度大于排气轴承座腔12的长度，可使气体进入排气流道11后有较长的路径降噪，优化降噪效果。

在一些实施例中，如图1所示，排气流道11与排气轴承座腔12相邻的内侧壁上设有衰减腔2，衰减腔2与排气流道11连通，且设置衰减腔2的内侧壁形成斜面，斜面从顶部至底部逐渐靠近排气流道11沿宽度方向的中心位置。例如，排气流道11可以为倒梯形，衰减腔2设在梯形腔体的两侧。

该实施例考虑到排气轴承座腔12的尺寸大于排气流道11的尺寸，通过将排气流道11的侧面设置为斜面，可在结构上实现过渡；而且，在排气流道11的侧面设置衰减腔2，可引导排气轴承座腔12内的气流也进入到排气流道11内进行降噪；此外，通过设置斜面，可增大设置衰减腔2以及降噪板3的表面宽度，从而增加用于对气流进行降噪的面积，在第二壳体1的外部尺寸一定的情况下，优化降噪效果。

在一些实施例中，如图1和图3所示，第二壳体1内侧壁在排气轴承座腔12和排气流道11交接的位置设有阻挡部4，阻挡部4与排气流道11的延伸方向一致。

该实施例通过设置阻挡部4，可减少从排气流道11进入到排气轴承座腔12内的气体，减少排气的气流脉动对转子的影响，提高压缩机工作的可靠性。

在一些实施例中，压缩机为螺杆压缩机。由于螺杆压缩机在运行过程中压缩腔与吸排气腔周期性的连通，会造成气体不稳定的流动，引起吸排气腔的气流脉动，从而加重吸排气腔内的振动噪音，通过设置本公开的降噪组件10，可灵活地配置与螺杆压缩机工况匹配的降噪组件10，以优化降噪效果。

以上仅为本公开的示例性实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

压缩主体，包括第一壳体，所述第一壳体设有排气腔和第一排气口，所述第一排气口位于所述排气腔的尾端；和

降噪组件(10)，用于对所述第一排气口排出的气体进行降噪，所述降噪组件(10)包括第二壳体(1)，所述第二壳体(1)设有排气流道(11)、进气口(111)和第二排气口(112)，所述进气口(111)和所述第二排气口(112)分别位于所述排气流道(11)的两端，所述第二壳体(1)靠近所述进气口(111)的一端可拆卸地连接于所述第一壳体靠近所述第一排气口的一端，且所述进气口(111)与所述第一排气口连通，所述第二排气口(112)用于排出降噪后的气体。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气流道(11)的主体延伸方向与所述排气腔一致。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气流道(11)沿直线延伸。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气流道(11)的内侧壁上设有衰减腔(2)，所述衰减腔(2)与所述排气流道(11)连通。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述衰减腔(2)沿所述排气流道(11)的延伸方向间隔设置多个。

6.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述衰减腔(2)设在所述排气流道(11)的左侧和/或右侧。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述第二壳体(1)的内侧壁在所述排气流道(11)的左侧和右侧分别设有一组所述衰减腔(2)，每组所述衰减腔(2)均包括沿所述排气流道(11)的延伸方向间隔设置的多个所述衰减腔(2)。

8.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述降噪组件(10)还包括降噪板(3)，安装于所述第二壳体(1)的内侧壁，所述降噪板(3)上设有穿孔(31)，所述排气流道(11)通过所述穿孔(31)与所述衰减腔(2)连通。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述降噪板(3)上设有通孔(32)，所述通孔(32)与所述衰减腔(2)位置对应，所述通孔(32)用于使所述排气流道(11)内的气流直接进入所述衰减腔(2)。

10.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述降噪板(3)可拆卸地安装于所述第二壳体(1)。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述降噪组件(10)包括多个所述降噪板(3)，多个所述降噪板(3)具有不同的穿孔(31)数量和/或穿孔(31)布局，所述降噪板(3)根据所述压缩机的工况可选择地安装在所述第二壳体(1)内。

12.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述降噪板(3)上的穿孔率T通过如下公式计算：

其中，L为所述排气流道(11)的总长度；D为所述降噪板(3)的厚度；r为所述穿孔(31)的半径；fr为所述衰减腔(2)的固有频率；c₀为所述排气流道(11)内流体的声速。

13.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二壳体(1)内还设有排气轴承座腔(12)，所述排气轴承座腔(12)位于所述排气流道(11)的顶部，且与所述排气流道(11)连通，所述排气流道(11)的长度大于所述排气轴承座腔(12)的长度。

14.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，所述排气流道(11)与所述排气轴承座腔(12)相邻的内侧壁上设有衰减腔(2)，所述衰减腔(2)与所述排气流道(11)连通，且设置所述衰减腔(2)的内侧壁形成斜面，所述斜面从顶部至底部逐渐靠近所述排气流道(11)沿宽度方向的中心位置。

15.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，所述第二壳体(1)内侧壁在所述排气轴承座腔(12)和排气流道(11)交接的位置设有阻挡部(4)，所述阻挡部(4)与所述排气流道(11)的延伸方向一致。

16.根据权利要求1～15任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机为螺杆压缩机。