CN221102310U - 一种箱体挂载点结构及电池箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种箱体挂载点结构，包括套筒，其一端设置有限位板，且中部设置有贯穿孔；锁紧件；套筒远离限位板的一端穿过至少两个待锁紧件；锁紧件锁紧于套筒远离限位板的一端，且作用于待锁紧件；外连件穿过贯穿孔以将套筒、锁紧件和待锁紧件与外部元件连接：一种电池箱，包括箱体挂载点结构和箱体，箱体包括本体、冷板和底护板；冷板和底护板自上而下依次设置于本体的底部，套筒远离限位板的一端穿过本体、冷板和底护板，锁紧件锁紧于套筒远离限位板的一端；套筒中部的贯穿孔可用于箱体挂载，增加箱体挂载点结构的功能多样性。

Description

一种箱体挂载点结构及电池箱

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种箱体挂载点结构及电池箱。

背景技术

传统的中部挂载点由上套筒和下套筒组成，上下套筒之间通过螺纹连接进行固定。

由于上下套筒之间是分体式连接，所以上下套筒之间的连接处通常会存在缝隙，进而导致密封性不足的问题，由此需要在二者的连接处增设密封圈，这就会导致有多种物料，导致的成本增加；另外，多种物料需要进行组装，效率低，影响生产效率；再者，一旦中间密封圈失效，电池包进水，将会有非常大安全隐患。

实用新型内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本实用新型提供一种箱体挂载点结构及电池箱，首先，套筒直接整体设置，省略了分段设置时连接所用的密封圈等物料，减少物料使用，降低成本，提高组装效率，且有效避免使用密封圈存在的密封失效进水的问题；其次，外连件穿过套筒中部的贯穿孔以将箱体挂载，套筒即可用于箱体各部件的组合安装，又可用于将整个箱体进行挂载，由此增加箱体挂载点结构的功能多样性。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

一种箱体挂载点结构，包括：

套筒，其一端设置有限位板，且中部设置有贯穿孔；

锁紧件；

所述套筒远离所述限位板的一端穿过至少两个待锁紧件；所述锁紧件锁紧于所述套筒远离所述限位板的一端，且作用于所述待锁紧件；

外连件穿过所述贯穿孔以将所述套筒、锁紧件和所述待锁紧件与外部元件连接。

进一步地，所述锁紧件为锁紧螺母；

所述锁紧螺母螺接于所述套筒的外壁。

进一步地，所述套筒外壁上还设置限位凸起；

所述待锁紧件的数量为三个，自所述套筒设置有所述限位板的一端起，沿着所述套筒的长度方向，三个待锁紧件依次为第一待锁紧件、第二待锁紧件和第三待锁紧件，所述第二待锁紧件的内侧抵接于所述限位凸起的外端；

所述锁紧螺母螺接于所述套筒后，所述锁紧螺母内端抵接至所述第三待锁紧件的外侧。

进一步地，所述限位凸起的端部设置有第一安装槽；

第一密封圈安装至于所述第一安装槽，以在所述第二待锁紧件抵接于所述限位凸起时，所述第一密封圈用以将所述第二待锁紧件和所述限位凸起之间的缝隙密封；

和/或，

还包括第二密封圈，所述第二密封圈设置于第二待锁紧件和所述第三待锁紧件之间，以将此两者之间的间隙密封。

进一步地，所述限位板上至少一个定位孔；

紧固件穿过所述定位孔，以将所述限位板和所述待锁紧件连接。

进一步地，所述的定位孔靠近所述待锁紧件的一端设置有避位沉孔；

所述待锁紧件上设置有拉铆螺母，所述避位沉孔扣接于所述拉铆螺母，用以将所述拉铆螺母和所述限位板避空，所述紧固件穿过所述定位孔并连接于所述拉铆螺母。

进一步地，所述外连件为长螺栓；

所述贯穿孔一端设置有隐藏沉孔，所述长螺栓一端穿过所述贯穿孔，所述长螺栓的螺头穿设且隐藏至所述隐藏沉孔中。

一种电池箱，包括所述箱体挂载点结构和箱体，所述箱体包括本体、冷板和底护板；

所述冷板和所述底护板自上而下依次设置于所述本体的底部，套筒远离所述限位板的一端穿过所述本体、所述冷板和所述底护板，所述锁紧件锁紧于所述套筒远离所述限位板的一端。

进一步地，所述箱体包括外框和型材；

所述型材横设于所述外框中，所述套筒穿设于所述型材。

进一步地，还包括顶盖和固定件；

所述顶盖设置于所述本体顶部，所述套筒的顶端穿设于所述顶盖，所述固定件连接于套筒顶部且作用于所述顶盖，以将所述顶盖压紧于所述本体顶部。

进一步地，还包括第三密封圈；

所述第三密封圈设置于所述固定件和所述顶盖之间，以将所述固定件和所述顶盖之间的间隙密封。

综上所述，本实用新型提供的一种箱体挂载点结构及电池箱具有如下技术效果：

1)其一，套筒直接整体设置，省略了分段设置时连接所用的密封圈等物料，减少物料使用，降低成本，提高组装效率，且有效避免使用密封圈存在的密封失效进水的问题；其二，外连件穿过套筒中部的贯穿孔以将箱体挂载，套筒即可用于箱体各部件的组合安装，又可用于将整个箱体进行挂载，由此增加箱体挂载点结构的功能多样性；

2)限位凸起的设置以将锁紧螺母在套筒的轴向上进行定位，以防止锁紧螺母的过多转动，避免螺接的失效；

3)第一安装槽用于第一密封圈的安装，避免第一密封圈的脱落；

4)避位沉孔的设置可有效避免限位板和拉铆螺母之间的干涉，实现限位板的内端直接抵接于待锁紧件，避免限位板和待锁紧件之间产生记缝隙；

5)隐藏沉孔可将长螺栓的螺头进行隐藏，限制长螺栓的螺头外露，避免螺头的碰撞；且长螺栓的螺头不直接压接锁紧螺母，避免螺头与锁紧螺母的摩擦，有效防止锁紧螺母退扭导致脱落。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二的剖视图；

图3为本实用新型实施例二的爆炸图。

其中，附图标记含义如下：

1、套筒；11、限位板；12、贯穿孔；13、限位凸起；2、锁紧件；3、第一密封圈；4、定位孔；5、箱体；51、本体；511、外框；512、型材；52、冷板；53、底护板；6、第二密封圈；7、固定件；8、第三密封圈；9、避位沉孔；10、拉铆螺母；14、隐藏沉孔。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

参阅图1，本实用新型公开了一种箱体挂载点结构，包括：

套筒1，其一端设置有限位板11，且中部设置有贯穿孔12；可选的，限位板11为多边形、圆形或者腰型块，优选的，本实施例的限位板11为腰型块。

锁紧件2，套筒1远离限位板11的一端穿过至少两个待锁紧件；锁紧件2锁紧于套筒1远离限位板11的一端，且作用于待锁紧件，限位板11和锁紧件2将待锁紧件包夹且限位于套筒1上(也即是待锁紧件位于限位板11和锁紧件2之间)，此处的套筒1一体设置，可同时穿过待锁紧件，套筒1直接整体设置，省略了分段设置时连接所用的密封圈等物料，减少物料使用，降低成本，提高组装效率，且有效避免使用密封圈存在的密封失效进水的问题，提高使用安全性。

具体的，待锁紧件设置有通孔，以三个待锁紧件为例，三个待锁紧件的通孔对齐；为便于描述，自第三待锁紧件套筒1设置有第三待锁紧件限位板11的一端起，沿着第三待锁紧件套筒1的长度方向，三个待锁紧件依次为第一待锁紧件、第二待锁紧件和第三待锁紧件，则对应的，通孔为第一通孔、第二通孔和第三通孔；套筒1远离限位板11的一端穿过三个待锁紧件的通孔，此时，限位板11的内端抵接于第一待锁紧件的第一通孔的外端，锁紧件2锁紧于套筒1远离限位板11的一端，以使得锁紧件2的内端抵接于第三待锁紧件的第三通孔的外端，由此三个待锁紧件别限位板11和锁紧件2包夹锁紧在甜筒1上。

优选的，为使得锁紧件2安装至套筒1后，锁紧件2不突出于套筒2的端部，本实施例中，锁紧件2为锁紧螺母，锁紧螺母螺接于套筒1的外壁，螺接后的锁紧螺母的内端的抵接于第三待锁紧件的外侧；特别的，本实施例中，螺接后的锁紧螺母的外端平齐于套筒1就近的端部；亦或者，其它实施例中，螺接后的锁紧螺母的外端内收于套筒1远离限位板11的一端。

根据上述，为使得第二待锁紧件在套筒2上的轴向定位，套筒1外壁上还设置限位凸起13，限位凸起13为环状，限位凸起13可以且有且可以穿过第一通孔，第二待锁紧件套设于套筒1后，第二待锁紧件的内侧抵接于限位凸起13的外端；锁紧螺母螺接于套筒1后，锁紧螺母内端抵接至第三待锁紧件的外侧，由此锁紧螺母螺和限位板将三个待锁紧件锁紧。

特殊的，锁紧螺母的外轮廓为台阶型，根据现有技术可知，台阶型的锁紧螺母包括小径段和大径段，小径段和大径段之间的连接处形成台阶，锁紧螺母的小径段的一端用于抵接至第二待锁紧件的外侧，小径段和大径段之间的台阶则用于抵接至就近的第三待锁紧件的外侧上；需要说明的是，锁紧螺母的小径段需要穿过第三通孔才能抵接于第二待锁紧件的外侧，由此第三通孔的直径大于锁紧螺母的小径段的外径。

更进一步地，为实现第二待锁紧件和限位凸起13之间的抵接密封，限位凸起13的端部设置有第一安装槽；可以知道的是，第一安装槽设置于限位凸起13的外端(也即是远离限位板11的一端)。

第一密封圈3安装至于第一安装槽，以在第二待锁紧件抵接于限位凸起13时，第一密封圈3用以将锁紧螺母和限位凸起13之间的缝隙密封。

同理，更佳的，为保证第二待锁紧件与第三待锁紧件之间的抵接密封，在上述两者之间设置第二密封圈6，第二密封圈6将此两者之间的间隙填充密封。

限位板11上至少一个定位孔4；紧固件穿过定位孔4，以将限位板11和第一待锁紧件连接，以一个定位孔4为例子，优选的，紧固件为螺钉，螺钉穿过定位孔并螺接至第一待锁紧件；更佳的，本实施例中，定位孔4的数量为两个，两个定位孔4对称设置于套筒1的两侧。

更佳的，本实施例还可以通过在第一待锁紧件上设置拉铆螺母，通过紧固件与拉铆螺母之间的连接以将限位板11锁紧，具体的，靠近限位板11的第一待锁紧件上设置有拉铆螺母10，更具体的，拉铆螺母设置于第一待锁紧件的第一通孔的周侧，根据现有技术可以知道的是，拉铆螺母的外端突出于所在的第一待锁紧件的端面；定位孔4靠近第一待锁紧件的一端(也即是限位板11的内端)设置有避位沉孔9；可以知道的是，避位沉孔9与定位孔4同心，且避位沉孔9的直径比定位孔4的直径大；第一待锁紧件上设置有拉铆螺母10，套筒1穿设于通孔后，避位沉孔9扣接于拉铆螺母10，用以将拉铆螺母10和限位板11避空；紧固件穿过定位孔4并连接于拉铆螺母10，具体的，紧固件为紧固螺钉，紧固螺钉和拉铆螺母之间螺接。

更进一步地，为更好的保证外连件与待锁紧件之间的连接，本实施例中，优选的，外连接为长螺栓，由此可以知道的是，长螺栓的螺杆一端穿过贯穿孔12，最终长螺栓的螺头抵接于贯穿孔12的一端，为防止长螺栓的螺头突出于套筒1的端部，贯穿孔12一端设置有隐藏沉孔14，长螺栓一端穿过贯穿孔12，长螺栓的螺头穿设且隐藏至隐藏沉孔14中。

由上述可以知道的是，隐藏沉孔14可设置于贯穿孔12的任意一端，优选的，隐藏沉孔14设置于贯穿孔12远离限位板11的一端，因此长螺栓的螺杆的一端自贯穿孔12设置有隐藏沉孔14的一端穿过贯穿孔12，最后长螺栓的螺头直接设置于隐藏沉孔14中，螺杆自贯穿孔12的另一端传出后螺接于外部元件上；由此，长螺栓的螺头隐藏与隐藏沉孔14，有效避免长螺栓的螺头因外露位收受到碰撞。

另外，待锁紧件的数量为两个是时，第二待锁紧件仍于限位凸起13抵接，且第一密封圈3还设置于第二待锁紧件和限位凸起13之间，不同的是，此时的锁紧螺母无需设置成台阶状，且直接抵接于第二待锁紧件的外侧上，第二密封圈6可设置于锁紧螺母和第二待锁紧件之间；亦或者，可以取消第二密封圈6的使用。

实施例二

一种电池箱，参阅图2和图3，包括实施例一的箱体挂载点结构以及箱体5、根据现有技术可以知道的是，箱体5包括本体51、冷板52和底护板53，更具体的，本体51包括外框511和型材512，优选的，外框511为四方形的外轮廓，型材512横设于外框511中，本实施例中，型材512的数量为多个，多个型材512并列设置于外框511在中，具体的，型材512的两端与外框511的内部焊接固定或者螺接固定。

冷板52和底护板53自上而下依次设置于外框511的底部(也即是型材512的底部)，型材512、冷板52和底护板53上分别设置有通孔，再将三者通孔上下对齐后，将套筒1远离限位板11的一端自上而下依次穿过型材512、冷板52和底护板53，接着将锁紧件2螺接于套筒1远离限位板11一端，锁紧件2和限位板11将型材512、冷板52和底护板53三者串联并包夹；以此可以知道的是，型材512、冷板52和底护板53即为实施例一中的待锁紧件；更具体的，型材512为第一待锁紧件，冷板52为第二待锁紧件，底护板53为第三待锁紧件。

另外，也可将套筒1远离限位板11的一端依次穿过底护板53、冷板52和型材512，以将三者串联；此时套筒1设置有限位板11的一端则为套筒1的底端。

更优的，为使得冷板52和底护板53的连接更为稳定，型材512沿着自身长度方向社会有多个通孔，对应的，冷板52和底护板53上也设置有对应的通孔，型材512上多个通孔对应设置多个箱体挂载点结构，由此提高冷板52和底护板53安装的稳定性。

进一步地，箱体5包括箱盖(图中未示出)，箱盖盖合在外框511的顶部，以将外框511顶部封闭，此时套筒1的顶部穿设于顶盖(也即是，顶盖上设置有穿设孔，套筒1的顶部穿设于穿设孔中)，此时限位板11位于型材512顶部和顶盖的底部之间，需要注意的是，套筒1的顶端穿设于穿设孔中，以使得套筒1中部的贯穿孔12将箱体5的顶部和底部连通。

根据上述，箱体5中可用于放置电池模组，此时外连接穿过贯穿孔12以将套筒1、锁紧件2和箱体于外部挂架(图中未示出)连接。

根据实施例一的优选方式，外连接为长螺栓，长螺栓的螺杆自贯穿孔12的底部贯穿该贯穿孔12并螺接至外部的挂架上，此时长螺栓的螺头抵接于贯穿孔12的下端，以将箱体5进行安装固定。

更佳的，为便于顶盖的固定，套筒1的顶部设螺接有固定件7，优选的，固定件7为固定螺头，固定螺头为T字型，固定螺头的小径段螺接于贯穿孔12中，固定螺头的大径段的内端抵接于顶盖顶部，以将顶盖限位并固定；特殊的，本实施例中，固定螺头的中部设置有贯穿通孔，实现贯穿孔12两端的贯通。

根据上述，同理可知的是，为消除固定螺头大径段的内端之间的缝隙，固定螺头大径段的内端和顶盖的顶部之间设置有第三密封圈8，第三密封圈8防止外部杂质通过套筒1与穿设之间的缝隙进入箱体5中。

另外，其它可实施的实施例还包括：固定件7为固定螺母，固定螺母螺接于套筒的外壁上，固定螺母的内端抵接于顶盖的顶部，以将顶盖限位并固定。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种箱体挂载点结构，其特征在于，包括：

套筒(1)，其一端设置有限位板(11)，且中部设置有贯穿孔(12)；

锁紧件(2)；

所述套筒(1)远离所述限位板(11)的一端穿过至少两个待锁紧件；所述锁紧件(2)锁紧于所述套筒(1)远离所述限位板(11)的一端，且作用于所述待锁紧件；

外连件穿过所述贯穿孔(12)以将所述套筒(1)、锁紧件(2)和所述待锁紧件与外部元件连接。

2.根据权利要求1所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述锁紧件(2)为锁紧螺母；

所述锁紧螺母螺接于所述套筒(1)的外壁。

3.根据权利要求2所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述套筒(1)外壁上还设置限位凸起(13)；

所述待锁紧件的数量为三个，自所述套筒(1)设置有所述限位板(11)的一端起，沿着所述套筒(1)的长度方向，三个待锁紧件依次为第一待锁紧件、第二待锁紧件和第三待锁紧件，所述第二待锁紧件的内侧抵接于所述限位凸起(13)的外端；

所述锁紧螺母螺接于所述套筒(1)后，所述锁紧螺母内端抵接至所述第三待锁紧件的外侧。

4.根据权利要求3所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述限位凸起(13)的端部设置有第一安装槽；

第一密封圈(3)安装至于所述第一安装槽，以在所述第二待锁紧件抵接于所述限位凸起(13)时，所述第一密封圈(3)用以将所述第二待锁紧件和所述限位凸起(13)之间的缝隙密封；

和/或，

还包括第二密封圈(6)，所述第二密封圈(6)设置于第二待锁紧件和所述第三待锁紧件之间，以将此两者之间的间隙密封。

5.根据权利要求1所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述限位板(11)上至少一个定位孔(4)；

紧固件穿过所述定位孔(4)，以将所述限位板(11)和所述待锁紧件连接。

6.根据权利要求5所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述的定位孔(4)靠近所述待锁紧件的一端设置有避位沉孔(9)；

所述待锁紧件上设置有拉铆螺母(10)，所述避位沉孔(9)扣接于所述拉铆螺母(10)，用以将所述拉铆螺母(10)和所述限位板(11)避空，所述紧固件穿过所述定位孔(4)并连接于所述拉铆螺母(10)。

7.根据权利要求1所述的一种箱体挂载点结构，其特征在于，所述外连件为长螺栓；

所述贯穿孔(12)一端设置有隐藏沉孔(14)，所述长螺栓一端穿过所述贯穿孔(12)，所述长螺栓的螺头穿设且隐藏至所述隐藏沉孔(14)中。

8.一种电池箱，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项的所述箱体挂载点结构和箱体(5)，所述箱体(5)包括本体(51)、冷板(52)和底护板(53)；

所述冷板(52)和所述底护板(53)自上而下依次设置于所述本体(51)的底部，套筒(1)远离所述限位板(11)的一端穿过所述本体(51)、所述冷板(52)和所述底护板(53)，所述锁紧件(2)锁紧于所述套筒(1)远离所述限位板(11)的一端。

9.根据权利要求8所述的一种电池箱，其特征在于，所述箱体(5)包括外框(511)和型材(512)；

所述型材(512)横设于所述外框(511)中，所述套筒(1)穿设于所述型材(512)。

10.根据权利要求8所述的一种电池箱，其特征在于，还包括顶盖和固定件(7)；

所述顶盖设置于所述本体(51)顶部，所述套筒(1)的顶端穿设于所述顶盖，所述固定件(7)连接于套筒顶部且作用于所述顶盖，以将所述顶盖压紧于所述本体(51)顶部。

11.根据权利要求10所述的一种电池箱，其特征在于，还包括第三密封圈(8)；

所述第三密封圈(8)设置于所述固定件(7)和所述顶盖之间，以将所述固定件(7)和所述顶盖之间的间隙密封。