CN221087169U - 一种用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，包括上模、下模，上模下模扣合在一起铸造产品的浇口上形成应力环槽，应力环槽为由粗到细逐渐收缩的圆台形斜面，应力环槽靠近产品的一端较粗，靠近浇口的一端较细，浇口呈倾斜的喇叭口形状，浇口细端与应力环槽的细端连接。本实用新型的模具铸造的产品振动分离浇口与现有切割浇口相比，效率大幅度提升：振动分离0.5分钟分离一棵产品组树，比手动机械切割效率提升7倍；保证了安全性：振动分离非摩擦切断，无铁屑飞溅，操作员也远离振动分离区域，无危险性；振动分离只使用压缩空气，无金刚石锯片、树脂锯片等耗材，同时振动分离断口残留小，需要磨除的钢材损耗少，降低成本。

Description

一种用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具

技术领域

本实用新型属于铸造模具设计技术领域，涉及一种用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，用于精密铸造蜡模模具浇口设计。

背景技术

目前，国内外精密铸造的产品与模头分离主要采用人工机械切割、自动机械切割方式。

人工机械切割：使用简易切割机，用树脂锯片将产品与模头切开。优点是设备投资少，几千块钱一台设备；工作灵活，可以切割复杂组合件；切割效率高，需要的设备少，占场地空间也少；缺点穿密闭工作服，里面闷热不透气；工作环境差，场所飞溅碎屑较多，满身都是；组主要的是危险性高，如铁屑飞溅烫伤、工件崩飞砸人、用力不均扭伤手臂等等。

自动切割：在封闭车床内用金刚石锯片将产品与模头切开。优点是操作员人身安全有保障，工作环境要好很多；缺点是不够灵活，不能切割复杂组合件；效率不高，3-4台自动切割车床同时工作才能赶上1个人工机械切割的效率；设备投资较大，是人工切割设备的几十倍；使用设备多，同时占场地空间也多。

随着工厂产量增加，对安全管理要求也越来越严格，同时对生产效率关注度越来越高，因此迫切需要一种既能保障安全，又能提高生产效率的生产方式。

实用新型内容

为弥补现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，使球铁产品既能保障安全生产，又能提高生产效率。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，其特征在于，蜡模模具包括相互扣合的上模、下模，上模下模扣合在一起后在铸造产品的浇口处形成应力环，应力环为由粗到细逐渐收缩的圆台形斜面，应力环靠近产品的一端较粗，靠近浇口的一端较细，浇口呈倾斜的喇叭口形状，浇口细端与应力环的细端连接处形成应力环槽。

下模上设有若干个产品蜡模型腔，每个产品蜡模型腔连接一个浇口，下模一侧有整体浇口，整体浇口经浇道连接各个产品蜡模型腔的浇口；每个产品蜡模型腔还经多条排气道连接下模外部空气；上模也设置有产品蜡模型腔、浇口、整体浇口、浇道，上模的各部分与下模相应部分准确对合；下模角部安装有定位柱，用于插入上模的定位孔，下模中部有定位凸起，用于插入上模的定位凹槽，下模与上模通过螺栓可拆卸的固定在一起。

应力环槽采用130°—140°角。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的模具铸造的产品，通过快速振动，在浇口细端与应力环的细端连接处即应力环槽，折断、分离，与现有切割相比：

1、效率大幅度提升：手动机械切割约3.5分钟切割一棵产品组树（含装卸产品）；振动分离约0.5分钟分离一棵产品组树（含装卸产品），效率提升约7倍；

2、保证了安全性：振动分离非摩擦切断，无铁屑飞溅，操作员也远离振动分离区域，无危险性；

3、节省成本，经济型提高：振动分离只使用压缩空气，无金刚石锯片、树脂锯片等耗材，同时振动分离断口残留小，需要磨除的钢材损耗少，进一步降低了成本。

附图说明

附图为本实用新型的结构示意图。

图1是蜡模的上模、下模装配示意图；图2是蜡模上模示意图，图3是蜡模下模示意图，图4是产品蜡模示意图，图5是产品组树图，图6是单个产品示意图。

图中，1上模，2下模，3应力环槽，4产品，5模头，6浇道，7排气道，8整体浇口，9产品蜡模型腔，10定位柱，11浇口，12固定螺栓孔，13定位凸起，14定位凹槽，15产品蜡模。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，蜡模模具包括相互扣合的上模1、下模2，上模下模扣合在一起后铸造产品的浇口11上形成应力环3，应力环为由粗到细逐渐收缩的圆台形斜面，应力环靠近产品的一端较粗，靠近浇口的一端较细，浇口呈倾斜的喇叭口形状，浇口细端与应力环的细端连接处形成应力环槽。

下模2上设有若干个产品蜡模型腔9，每个产品蜡模型腔连接一个浇口11，下模一侧有整体浇口8，整体浇口经浇道6连接各个产品蜡模型腔的浇口；每个产品蜡模型腔还经多条排气道7连接下模外部空气；上模也设置有产品蜡模型腔9、浇口11、整体浇口8、浇道6，上模的各部分与下模相应部分准确对合；下模角部安装有定位柱，用于插入上模的定位孔，下模中部有定位凸起13，用于插入上模的定位凹槽14，下模与上模通过螺栓可拆卸的固定在一起。

应力环槽采用130°—140°角。

在原模具浇口部位靠近产品的一端，设计急变截面的卡口（由粗到细逐渐收缩的圆台形斜面），使此处形成应力环槽，在产品浇铸成型后，由切割分离产品与模头改为快速振动分离。

该实现球铁产品与模头快速分离的蜡模模具，蜡模模具设计特定造型，产品浇口部位形成应力环槽。通过快速振动实现产品与模头的快速分离。打开上模和下模，将各个蜡件取出，将大量的蜡件粘接在模头立柱上，即组树（图4）。将组树粘上制备陶瓷模具的材料（粉料或浆料），即制壳。将陶瓷材料烧结，同时蜡件融化，即脱蜡，形成陶瓷模具。将高温铁水浇注到陶瓷模具，然后使其冷却形成围绕模头的一组大量的球铁产品，即浇铸。将陶瓷模具破坏，将一组固定一体的球铁产品取出，放入抛丸机将其表面加工光滑，即抛丸。将球铁产品放入高速振动机器，使每个球铁产品由应力环槽处断裂，从组树振动脱落，即振动分离。

蜡模模具分为上模1、下模2，上下模都设计有特定造型，两模合在一起生产的产品浇口上形成应力环槽，进而实现后续产品的快速振动分离。

如图1所示，其为图2和图3装配后示意图，在图2和图3的蜡模模具中设计有模具环槽，通过往模具中压入中温蜡形成4个蜡件，在成型的蜡件浇口端形成应力环槽。经过组树→制壳→脱蜡→浇铸→抛丸→振动分离工序，即可得到球铁毛坯，相对于原工艺组树→制壳→脱蜡→浇铸→振壳→抛丸→切割，减少1道工序，整体时效进一步提高，工人劳动强度也大为减少，实现了技能保障安全，又能提高效率的目标。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，其特征在于，蜡模模具包括相互扣合的上模、下模，上模下模扣合在一起后在铸造产品的浇口处形成应力环，应力环为由粗到细逐渐收缩的圆台形斜面，应力环靠近产品的一端较粗，靠近浇口的一端较细，浇口呈倾斜的喇叭口形状，浇口细端与应力环的细端连接处形成应力环槽。

2.根据权利要求1所述的用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，其特征在于，下模上设有若干个产品蜡模型腔，每个产品蜡模型腔连接一个浇口，下模一侧有整体浇口，整体浇口经浇道连接各个产品蜡模型腔的浇口；每个产品蜡模型腔还经多条排气道连接下模外部空气；上模也设置有产品蜡模型腔、浇口、整体浇口、浇道，上模的各部分与下模相应部分准确对合；下模角部安装有定位柱，用于插入上模的定位孔，下模中部有定位凸起，用于插入上模的定位凹槽，下模与上模通过螺栓可拆卸的固定在一起。

3.根据权利要求1或2所述的用于实现球铁产品与浇道模头快速分离的蜡模模具，其特征在于，应力环槽为130°—140°角。