CN221066124U - 一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂 - Google Patents
一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及机车轮对驱动装置生产领域，具体涉及一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，反作用力臂本体，所述反作用力臂本体包括固定段和弯折段，所述固定段与所述弯折段连接处设置有固定安装孔，所述固定安装孔用于工艺螺栓将所述反作用力臂本体固定到工件上，所述固定段上设置有限位槽，所述限位槽用于固定扭力扳手作用点。先将反作用力臂本体上的固定安装孔与抱轴箱体上的工艺螺孔对齐，用工艺螺栓将两者进行联接固定，将智能扭矩扳手驱动头套入需要紧固的螺栓头上，再将智能扭矩扳手的作用点固定到限位槽，然后启动智能扭矩扳手开始对螺栓进行安装或者拆卸。通过设置弯折段，反作用力臂本体出现松脱时可以起到限位的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及机车轮对驱动装置生产领域，具体涉及一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂。
背景技术
机车电机抱轴箱安装螺栓承受电机扭矩的反作用力和运行过程中的冲击，其组装质量直接影响机车性能和运行安全。机车驱动装置安装螺栓是驱动单元组装核心过程之一，且由于作业空间较为狭窄、紧固扭矩大，拆装作业有一定的难度。拆解、组装过程中还会对抱轴箱和齿轮箱等部件产生一定程度的损伤。为此设计一种安装机车驱动装置螺栓的紧固反作用力臂，以提升机车驱动装置螺栓紧固质量，避免了拆装过程中对抱轴箱附件及齿轮箱产生的损伤。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，解决现有技术中机车驱动装置安装螺栓由于作业空间较为狭窄、紧固扭矩大，拆装作业有一定的难度的技术问题。
本实用新型公开了一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，反作用力臂本体，所述反作用力臂本体包括固定段和弯折段，所述固定段与所述弯折段连接处设置有固定安装孔，所述固定安装孔用于将所述反作用力臂本体固定到螺栓上，所述固定段上设置有限位槽，所述限位槽用于固定扭力扳手的作用点。
工作原理：先将反作用力臂本体上的固定安装孔与抱轴箱体上的工艺螺孔对齐，用工艺螺栓将两者进行联接固定，将智能扭矩扳手驱动头套入需要紧固的螺栓头上，将智能扭矩扳手的作用点固定到限位槽，然后启动智能扭矩扳手开始对螺栓进行安装或者拆卸。通过设置弯折段，反作用力臂本体出现松脱时可以起到限位的作用。
进一步的，所述固定段与所述弯折段的夹角为锐角。
进一步的，所述锐角角度为40°-60°。
进一步的，所述固定段与弯折段连接处为弧线。
通过设置固定段与弯折段连接处为弧线，为使连接处有更好的抗压能力，以及在使用过程中不对主要的安装螺栓发生触碰；另一方面避免在组装力臂过程中划伤手套。
进一步的，所述限位槽宽度为20mm-30mm。
通过设置限位槽宽度，能够保证现有的大扭矩定扭扳手、智能扭矩扳手等的使用。
进一步的，所述限位槽远离所述固定安装孔的一侧设置深度为30mm-50mm，靠近所述固定安装孔的一侧深度为25mm。
通过设置限位槽远离所述固定安装孔的一侧设置深度为30mm-50mm，可以避免在进行加载时，支撑点滑出力臂。
进一步的，所述固定段和弯折段厚度均为25mm以上。
进一步的，所述固定段端部到固定安装孔圆心的最小距离为80mm。
进一步的，所述弯折段端部到固定安装孔圆心的最小距离为160mm。
与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：
1.抱轴箱体或密封环一旦出现损伤，不仅需要更换，在进行返工时，对驱动轴承的绝缘层也会带来损伤，会造成较大经济损失及人工成本的浪费；齿轮箱体为铸铝件，成本价值高，一旦撞击，可能导致出现变形或裂损；出现变形会导致后期行车出现漏油、裂损直接会导致报废，使用本反作用力臂提升了组装质量和效率；同时避免损伤抱轴箱体、密封环、齿轮箱。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
图1为本实用新型主视结构示意图。
图2为本实用新型俯视结构示意图。
图3为本实用新型工作状态示意图。
上述附图中，各个标记所表示的含义为：1-反作用力臂本体，2-固定段，3-弯折段，4-固定安装孔，5-限位槽，6-扭力扳手。
具体实施方式
为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
实施例1
本实施例中所采用的技术方案如下：
如图1-图3所示，一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，反作用力臂本体1，所述反作用力臂本体1包括固定段2和弯折段3，所述固定段2与所述弯折段3连接处设置有固定安装孔4，所述固定安装孔4用于将所述反作用力臂本体1固定到螺栓上，所述固定段2上设置有限位槽5，所述限位槽5用于固定扭力扳手6。
工作原理：先将反作用力臂本体1上的固定安装孔4与抱轴箱体上的工艺螺孔对齐，用工艺螺栓将两者进行联接固定，将智能扭矩扳手驱动头套入需要紧固的螺栓头上，将智能扭矩扳手的作用点固定到限位槽5，然后启动智能扭矩扳手开始对螺栓进行安装或者拆卸。通过设置弯折段3，反作用力臂本体1出现松脱时可以起到限位的作用。
实施例2
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述固定段2与所述弯折段3的夹角为锐角。
实施例3
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式2的基础上公开了如下改进，所述锐角角度为40°-60°。
实施例4
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式3的基础上公开了如下改进，所述锐角角度为50°。
实施例5
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，具体结构如图1-图3所示，其在实施方式4的基础上公开了如下改进，所述固定段2与弯折段3连接处为弧线。
通过设置固定段2与弯折段3连接处为弧线，为使连接处有更好的抗压能力，以及在使用过程中不对主要的安装螺栓发生触碰；另一方面避免在组装力臂过程中划伤手套。
实施例6
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述限位槽5宽度为20mm-30mm。
通过设置限位槽5宽度，能够保证现有的大扭矩定扭扳手、智能扭矩扳手等的使用。
实施例7
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，具体结构如图1-图3所示，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述限位槽5远离所述固定安装孔4的一侧设置深度为30mm-50mm，靠近所述固定安装孔4的一侧深度为25mm。
通过设置限位槽5远离所述固定安装孔4的一侧设置深度为30mm-50mm，可以避免在进行加载时，支撑点滑出力臂。
实施例8
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述固定段2和弯折段3厚度均为25mm以上。
实施例9
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述固定段2端部到固定安装孔4圆心的最小距离为80mm。
实施例10
在本实施方式作为本实用新型的一较佳实施例，其在实施方式1的基础上公开了如下改进，所述弯折段3端部到固定安装孔4圆心的最小距离为160mm。
以上即为本实施例列举的实施方式，但本实施例不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实施例的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实施例的保护范围的限制，本实施例的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。
Claims (10)
1.一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：反作用力臂本体(1)，所述反作用力臂本体(1)包括固定段(2)和弯折段(3)，所述固定段(2)与所述弯折段(3)连接处设置有固定安装孔(4)，所述固定安装孔(4)用于将所述反作用力臂本体(1)固定到工件上，所述固定段(2)上设置有限位槽(5)，所述限位槽(5)用于固定扭力扳手(6)的作用点。
2.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述固定段(2)与所述弯折段(3)的夹角为锐角。
3.根据权利要求2所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述锐角角度为40°-60°。
4.根据权利要求3所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述锐角角度为50°。
5.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述固定段(2)与弯折段(3)连接处为弧线。
6.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述限位槽(5)宽度为20mm-30mm。
7.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述限位槽(5)远离所述固定安装孔(4)的一侧设置深度为30mm-50mm，靠近所述固定安装孔(4)的一侧深度为25mm。
8.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述固定段(2)和弯折段(3)厚度均为25mm以上。
9.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述固定段(2)端部到固定安装孔(4)圆心的最小距离为80mm。
10.根据权利要求1所述的一种用于机车驱动装置螺栓的反作用力臂，其特征在于：所述弯折段(3)端部到固定安装孔(4)圆心的最小距离为160mm。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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