CN221018573U - 一种气压盘式制动器基准座模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，具体公开了一种气压盘式制动器基准座模具，包括上模和下模，下模开设有横浇道、直浇道A和直浇道B，直浇道A和直浇道B外侧均连通设置有两个竖向对齐设置的分支浇道结构，分支浇道结构包括依次串联连通设置的小横浇道、内浇口和冒口。本实用新型技术方案一个模具可生产六件基准座铸件，提升模具的工艺出品率，每个基准座浇筑腔体仅设置一个冒口，后期不需要对冒口面进行打磨，从而达到简化工艺、提高铸件质量稳定性的效果，通过反压板的通孔模芯B高度为基准座铸件通孔深度的1/3，有利于铸件在脱模时更容易从反压板上脱离，将通孔反压板设计为根部R5‑R6，在后续加工中进行镗孔，能简化后续加工步骤。

Description

一种气压盘式制动器基准座模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种气压盘式制动器基准座模具。

背景技术

基准座是汽车气压盘式制动器上的主要零件之一，经加工后与端盖、压力臂、支点圆弧、气压卡钳体等配合使用，它是重卡汽车中应力最为集中、承受变载压力最频繁的零件，直接关系到汽车的安全性能，因此，气动卡钳体的设计标准十分严格。

目前，基准座安装在气压卡钳内嵌中，装配后间隙在1-2mm左右，铸件尺寸相对要求较高，加工后两侧通孔不能有毛刺等缺陷，两边通孔加工后与摩擦片垂直分布，在制动情况下壁厚不一样会导致制动力减弱，进而影响气行车安全，现有基准座模具中，成型一个铸件需要设计两个甚至三个冒口，使得工艺出品率低，每件铸件尺寸相差大，两边通孔容易带砂，使得模具与铸件脱模困难，连续生产效率低的问题难以解决，亟需进行改进，因此，我们提出一种气压盘式制动器基准座模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气压盘式制动器基准座模具，解决了背景技术中所提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气压盘式制动器基准座模具，包括上模和下模，下模开设有横浇道、直浇道A和直浇道B，直浇道A和直浇道B外侧均连通设置有两个竖向对齐设置的分支浇道结构，分支浇道结构包括依次串联连通设置的小横浇道、内浇口和冒口，小横浇道与直浇道A连通连接，上模内部表面固定设置有若干个正压板，下模内部表面固定设置有与正压板数量相匹配的反压板，正压板和反压板内部相连通以形成基准座浇筑腔体，冒口与基准座浇筑腔体连通连接，正压板内部上下两端均一体化成型有通孔模芯A，反压板内部上下两端均一体化成型有与通孔模芯A位置相对应的通孔模芯B；

反压板的通孔模芯B的高度是正压板通孔模芯A高度的1/2；

通孔模芯B和通孔模芯A的端头均设置有圆弧倒角，圆弧倒角的圆弧半径为5mm~6mm。

作为本申请技术方案的一种优选实施方式，下模开设有与直浇道B内侧连通连接的横浇道B，下模开设有与横浇道B连通连接的直浇道C，直浇道C两端均与基准座浇筑腔体连通连接。

作为本申请技术方案的一种优选实施方式，正压板和反压板的数量均为六个，直浇道A和直浇道B外侧均竖向对齐设置有两个反压板，直浇道C两侧均设置有一个反压板。

作为本申请技术方案的一种优选实施方式，横浇道下方关于中心线对称设置两个横浇道压边，两个横浇道压边分别与直浇道A、直浇道B贯通连接。

作为本申请技术方案的一种优选实施方式，小横浇道下方设置有与直浇道A、直浇道B贯通连接的直浇道压边。

作为本申请技术方案的一种优选实施方式，小横浇道上方设置有与内浇口贯通连接的内浇口压边。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.本申请技术方案通过采用底注浇注系统工艺，六件基准座浇筑腔体竖向对齐设置，使得一个模具可生产六件基准座铸件，提升模具的工艺出品率，并且每个基准座浇筑腔体仅设置一个冒口，冒口设置于模具凸台上且冒口直径设置较小，后期不需要对冒口面进行打磨，可直接加工掉，从而达到简化工艺、提高铸件质量稳定性的效果。

2.本申请技术方案通过正压板和反压板内腔设置通孔模芯，有利于基准座通孔的成型，而且反压板的通孔模芯B高度为基准座铸件通孔深度的1/3，从而有利于铸件在脱模时更容易从反压板上脱离，大大减少了加工的繁琐步骤和时间，将通孔反压板设计为根部R5-R6，并在后续加工中进行镗孔，能够简化后续加工步骤，相对于直接在铸件上进行复杂的加工，采用镗孔方式能够提高加工精度和效率，从而提高生产效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种气压盘式制动器基准座模具的主视图；

图2为反压板、正压板浇筑成型基准座的示意图；

图3为反压板与正压板的装配示意图；

图4为基准座成型后的局部剖视图。

图中：1、浇口杯；2、横浇道；3、横浇道压边；4、直浇道A；5、直浇道压边；6、小横浇道；7、内浇口压边；8、内浇口；9、冒口；10、基准座；11、通孔；12、直浇道B；13、横浇道B；14、直浇道C；15、反压板；16、正压板；17、通孔模芯B；18、通孔模芯A；19、圆弧倒角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1，如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种气压盘式制动器基准座模具，包括上模和下模，下模开设有横浇道2、直浇道A4和直浇道B12，直浇道A4和直浇道B12外侧均连通设置有两个竖向对齐设置的分支浇道结构，分支浇道结构包括依次串联连通设置的小横浇道6、内浇口8和冒口9，小横浇道6与直浇道A4连通连接，上模内部表面固定设置有若干个正压板16，下模内部表面固定设置有与正压板16数量相匹配的反压板15，正压板16和反压板15内部相连通以形成基准座浇筑腔体，冒口9与基准座浇筑腔体连通连接，正压板16内部上下两端均一体化成型有通孔模芯A18，反压板15内部上下两端均一体化成型有与通孔模芯A18位置相对应的通孔模芯B17；

反压板15的通孔模芯B17的高度是正压板16通孔模芯A18高度的1/2；

通孔模芯B17和通孔模芯A18的端头均设置有圆弧倒角19，圆弧倒角19圆弧半径设置为5mm。

在本实用新型的一个具体实施例中，基准座10上下两端设置有两个通孔11，基准座10中部表面预留有凹孔，需要在正压板16中部设置对应的凸柱，用于浇筑形成基准座10中部的凹孔，浇口杯1处注入金属液，金属液经过横浇道2分流至直浇道A4和直浇道B12，由于横浇道2与直浇道之间设置横浇道压边3，浇注金属液时顺畅流动和填充，直浇道A4的金属液流向外侧的小横浇道6、内浇口8和冒口9最终填充至正压板16与反压板15内部的基准座浇筑腔体内，冒口9设置在模具的凸台上，可以使冒口9与凸台处于同一平面，避免了冒口与模腔交界处的凹凸不平，这样可以省去打磨、抛光等加工环节，简化了工艺流程，提高了生产效率，冒口设置在凸台上意味着冒口不会与产品本身产生粘接，因此在铸件成型后，可以相对容易地去除冒口9，这样减少了冒口处理的工作量和时间，并减少了对铸件表面的影响，冒口9内径长度设置为2mm，可以相对容易地去除冒口9，正压板16和反压板15内腔设置通孔模芯，金属液流入基准座浇筑腔体内时，通孔模芯有利于成型基准座的两个通孔，反压板15的通孔模芯B17高度为基准座铸件通孔11深度的1/3，从而有利于铸件在脱模时更容易从反压板15上脱离，大大减少了加工的繁琐步骤和时间，后续加工时，直接利用加工设备对反压板15的根部进行镗孔切削，不但可以快速完成加工，还可以保证加工精度，从而提高生产效率，反压板的通孔模芯B17脱模深度为铸件通孔11高度的1/3，相比较而言，脱模时所需的反压力更小，这有助于减少铸件与模具之间的摩擦和阻力，使得脱模更加容易和快速，由于脱模深度较浅，铸件从模具中脱离的时间会更短，加快了生产节奏。生产工艺中，时间是非常重要的指标，快速脱模有助于提高生产效率和产量，通过将反压板的通孔模芯B17以及正压板通孔模芯A18设计为根部R5（圆弧半径为5mm），并在后续加工中进行镗孔，能够简化后续加工步骤，相对于直接在铸件上进行复杂的加工，采用镗孔方式能够提高加工精度和效率，降低加工成本。

在优选技术方案中，下模开设有与直浇道B12内侧连通连接的横浇道B13，下模开设有与横浇道B13连通连接的直浇道C14，直浇道C14两端均与基准座浇筑腔体连通连接，正压板16和反压板15的数量均为六个，直浇道A4和直浇道B12外侧均竖向对齐设置有两个反压板15，直浇道C14两侧均设置有一个反压板15，六件基准座浇筑腔体竖向对齐设置，使得一个模具可生产六件基准座铸件，提升模具的工艺出品率。

在优选技术方案中，横浇道2下方关于中心线对称设置两个横浇道压边3，两个横浇道压边3分别与直浇道A4、直浇道B12贯通连接，小横浇道6下方设置有与直浇道A4、直浇道B12贯通连接的直浇道压边5，小横浇道6上方设置有与内浇口8贯通连接的内浇口压边7，设置浇道压边和浇口压边，是模具制作中常见的一种工艺，其作用是在模具加工时，在铸造工件的浇口处挤出金属并填充模腔，以达到预期的浇注效果。

工作原理：通过浇口杯1处注入金属液，金属液经过横浇道2分流至直浇道A4和直浇道B12，由于横浇道2与直浇道之间设置横浇道压边3，浇注金属液时顺畅流动和填充，直浇道A4的金属液流向外侧的小横浇道6、内浇口8和冒口9最终填充至正压板16与反压板15内部的基准座浇筑腔体内，正压板16和反压板15内腔设置通孔模芯，金属液流入基准座浇筑腔体内时，通孔模芯有利于成型基准座的两个通孔，反压板15的通孔模芯B17高度为基准座铸件通孔11深度的1/3，从而有利于铸件在脱模时更容易从反压板15上脱离，通过将反压板的通孔模芯B17以及正压板通孔模芯A18设计为根部R5（圆弧半径为5mm），并在后续加工中进行镗孔，可简化后续加工步骤。

Claims (6)

1.一种气压盘式制动器基准座模具，包括上模和下模，其特征在于：所述下模开设有横浇道（2）、直浇道A（4）和直浇道B（12），所述直浇道A（4）和直浇道B（12）外侧均连通设置有两个竖向对齐设置的分支浇道结构，所述分支浇道结构包括依次串联连通设置的小横浇道（6）、内浇口（8）和冒口（9），所述小横浇道（6）与直浇道A（4）连通连接，所述上模内部表面固定设置有若干个正压板（16），所述下模内部表面固定设置有与正压板（16）数量相匹配的反压板（15），所述正压板（16）和反压板（15）内部相连通以形成基准座浇筑腔体，所述冒口（9）与基准座浇筑腔体连通连接，所述正压板（16）内部上下两端均一体化成型有通孔模芯A（18），所述反压板（15）内部上下两端均一体化成型有与通孔模芯A（18）位置相对应的通孔模芯B（17）；

所述反压板（15）的通孔模芯B（17）的高度是正压板（16）通孔模芯A（18）高度的1/2；

所述通孔模芯B（17）和通孔模芯A（18）的端头均设置有圆弧倒角（19）。

2.根据权利要求1所述的一种气压盘式制动器基准座模具，其特征在于：所述下模开设有与直浇道B（12）内侧连通连接的横浇道B（13），所述下模开设有与所述横浇道B（13）连通连接的直浇道C（14），所述直浇道C（14）两端均与基准座浇筑腔体连通连接。

3.根据权利要求2所述的一种气压盘式制动器基准座模具，其特征在于：所述正压板（16）和反压板（15）的数量均为六个，所述直浇道A（4）和直浇道B（12）外侧均竖向对齐设置有两个反压板（15），所述直浇道C（14）两侧均设置有一个反压板（15）。

4.根据权利要求1所述的一种气压盘式制动器基准座模具，其特征在于：所述横浇道（2）下方关于中心线对称设置两个横浇道压边（3），两个所述横浇道压边（3）分别与直浇道A（4）、直浇道B（12）贯通连接。

5.根据权利要求1所述的一种气压盘式制动器基准座模具，其特征在于：所述小横浇道（6）下方设置有与直浇道A（4）、直浇道B（12）贯通连接的直浇道压边（5）。

6.根据权利要求1所述的一种气压盘式制动器基准座模具，其特征在于：所述小横浇道（6）上方设置有与内浇口（8）贯通连接的内浇口压边（7）。