CN220997998U - 一种双工位弹簧上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位弹簧上料机构，包括机台、振动盘、直振料斗进料仓、两组弹簧分料吹料机构。振动盘的侧壁设置两出料口，两出料口分别连接一直线轨道，直线轨道将振动盘的弹簧分两路输送至两组弹簧分料吹料机构。弹簧分料吹料机构包括安装支架、设于安装支架上的分料腔和拉动机构，分料腔侧设有对接直线轨道出口的入料口，拉动机构拉动由入料口进入的弹簧向后移，分料腔后侧设置吹料孔和出料孔，吹料孔连接压缩气体发生器，出料孔连接有送料管道，通过气动设备吹动弹簧进入送料管道，弹簧沿送料管道输送至指定位置完成弹簧上料。通过直振料斗进料仓进行将弹簧料少量地输送至振动盘，较大程度地避免了多个弹簧之间形成互相叠合的问题。

Description

一种双工位弹簧上料机构

技术领域

本实用新型涉及弹簧上料技术领域，特别是涉及一种双工位弹簧上料机构。

背景技术

随着工业自动化的快速发展，对于生产加工的各个领域都在加强对自动化加工设备的研发，通过自动化设备的作业来代替人工的输出，以降低人工成本，提高生产率以及保证了生产加工一致性的良品率。对于压缩弹簧这一配件的组装的自动化设备，由于压缩弹簧的螺旋体的一定间隙，使得压缩弹簧之间会叠合，因此对于实现压缩弹簧自动上料是有一定难度。为此，有些自动化设备是先将多个弹簧为一组整齐排列，然后通过传送装置及抓取机械手等机构实现自动上料。对多个弹簧为一组整齐排列的前置动作，需要依靠人工，因此，对于提高其自动化程度，提高弹簧上料的效率是进一步改进弹簧上料的主要目的。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本方案提出了一种双工位弹簧上料机构，以解决现有的用于供弹簧自动上料的设备结构复杂、成本高，效率低的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：一种双工位弹簧上料机构，包括机台、振动盘、直振料斗进料仓、和设于振动盘侧的两组弹簧分料吹料机构。

所述振动盘的侧壁设置两出料口，两出料口分别连接一直线轨道，直线轨道将振动盘的弹簧分两路输送至两组弹簧分料吹料机构。

所述弹簧分料吹料机构包括安装支架、设于安装支架上的分料腔和拉动机构，所述分料腔侧设有对接直线轨道出口的入料口，所述拉动机构拉动由入料口进入的弹簧向后移，所述分料腔后侧设置吹料孔和出料孔，吹料孔连接压缩气体发生器，出料孔连接有送料管道，通过气动设备吹动弹簧进入送料管道，弹簧沿送料管道输送至指定位置完成弹簧上料。

进一步所述分料腔包括第一块体、第二块体，第一块体侧壁设置所述入料口，第二块体对接于第一块体的后侧，所述第二块体对应入料口的位置设有相外侧延展的直线凹槽。所述第二块体的在直线凹槽的末端一侧的顶面设置所述吹料孔，吹料孔向前下方深入，吹料孔上插接连接气管的气管接头，气管的另一端连接压缩气体发生器。所述吹料孔下端设置所述出料孔，所述出料孔贯穿第二块体的前后侧，出料孔的后侧孔口在所述直线凹槽的槽底壁。

进一步所述拉动机构包括一直杆和活塞气缸，活塞气缸的活塞杆与直杆的末端连接，直杆由前端插接入所述直线凹槽，所述直杆侧壁设有第一侧通孔位，通过活塞气缸推动直杆移动至直线凹槽内远离活塞气缸的一侧，直杆的第一侧通孔位对接所述入料口，弹簧通过入料口进入至第一侧通孔位内后，通过活塞气缸拉动至直线凹槽内接近活塞气缸的一侧，直杆的第一侧通孔位对接所述出料孔，实现将弹簧输送至出料孔，供压缩气体发生器吹料上料。

进一步所述直杆设置所述第一侧通孔位的后侧位置设有贯穿上下的缺口位，所述第二块体的对应所述入料口后侧位置的直线凹槽的上下侧壁设有贯穿的上下通孔，所述直杆推入至所述直线凹槽内，直杆上的第一侧通孔位对接所述入料口位置时，所述缺口位与上下通孔实现上下导通；所述第二块体的后侧设有一固定支架，固定支架的上下端分别伸出第二块体的上下面，固定支架的上下端内侧设置光纤传感器,所述光纤传感器的光束从所述缺口位和上下通孔实现对射，以检测第一侧通孔位内是否有弹簧。

进一步所述第二块体的对应所述入料口的后侧位置的直线凹槽的槽底设有第二侧通孔位，第二侧通孔位内胶塞，胶塞内套设有磁铁，胶塞后侧设有一压盖，压盖与所述第二块体侧壁固定连接。

进一步所述直杆的后端一侧设置一鱼眼连接头，通过鱼眼连接头与活塞气缸的活塞杆连接，所述直杆的后端另一侧设置一限位挡块，所述安装支架上固定一止挡块，所述活塞气缸推动直杆向前移动至限位挡块前端被所述第一块体后端止挡时，所述直杆上的第一侧通孔位与所述入料口相对；所述活塞气缸拉动直杆向后移动至限位挡块前端被所述止挡块前端止挡时，所述直杆上的第一侧通孔位与所述出料孔相对。

进一步所述安装支架还设置有弹簧推进机构，弹簧推进机构包括第一双杆气缸、第二双杆气缸、横杆、针杆及针杆固定头，所述第一双杆气缸所述安装支架侧，第一双杆气缸的活塞杆垂直朝上，所述第二双杆气缸与第一双杆气缸的活塞杆固接，第二双杆气缸的活塞杆朝向所述直线轨道的弹簧运行方向，所述第二双杆气缸的活塞杆连接横杆，所述横杆与直线轨道的弹簧运行方向相垂直，所述横杆的前端设置针杆固定头，针杆固定头底部固定垂直向下的针杆，所述针杆通过第一双杆气缸驱动上下运行，插接至所述直线轨道内，通过第二双杆气缸驱动前后运行，将直线轨道内的弹簧向前推进。

进一步所述直振料斗进料仓包括铝型材支架、直振送料器、料斗和下料滑道，直振送料器固定于铝型材支架上，下料滑道与直振送料器上端的振动面连接，所述振动面设置略微向下倾斜，下料滑道的前端在所述振动盘的上方，下料滑道的上方设置料斗，所述料斗固定于铝型材支架上，料斗的下端口与下料滑道之间设有有用于弹簧通过的间隙，以保证少量弹簧缓慢通过。

本实用新型的有益效果为：通过本技术方案设计的双工位弹簧上料机构，通过直振料斗进料仓进行将弹簧料少量地输送至振动盘，然后振动盘将弹簧振动输送至两个出料口，较大程度地避免了多个弹簧之间形成互相叠合的问题。然后通过两组的弹簧分料吹料机构可以同时实现上料，提高了弹簧上料的效率，通过入料口、直杆上设置侧通孔位的结构，弹簧若有叠合状是无法进入入料口和侧通孔位的，因此不会出现两个弹簧叠合状态被上料的情况，确保了单个弹簧上料的准确性。且本方案设计的机构结构设计合理，成本低，无需采用成本昂贵的机械手及工业视觉检测相机等配置。

附图说明

图1为本实用新型的一实施例结构示意图。

图2为本实用新型的振动盘侧布置两组弹簧分料吹料结构示意图。

图3为本实用新型的一实施例的弹簧分料吹料机构示意图。

图4为本实用新型的一实施例的弹簧分料吹料机构结构分解示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅附图1至图4，一种双工位弹簧上料机构，包括机台1、振动盘2、直振料斗进料仓3、和设于振动盘2侧的两组弹簧分料吹料机构4。

振动盘2的侧壁设置两出料口，两出料口分别连接一直线轨道21，直线轨道21将振动盘2的弹簧分两路输送至两组弹簧分料吹料机构4。

所述弹簧分料吹料机构4包括安装支架、设于安装支架上的分料腔和拉动机构，所述分料腔侧设有对接直线轨道21的出口的入料口411，所述拉动机构拉动由入料口411进入的弹簧向后移，所述分料腔后侧设置吹料孔和出料孔，吹料孔连接压缩气体发生器，出料孔连接有送料管道，通过压缩气体发生器吹动弹簧进入送料管道，弹簧沿送料管道输送至指定位置完成弹簧上料。

通过直振料斗进料仓3进行将弹簧料少量地输送至振动盘2，然后振动盘2将弹簧振动输送至两个出料口，较大程度地避免了多个弹簧之间形成互相叠合的问题，且通过两组的弹簧分料吹料机构4可以同时实现上料，实现双工位上料，提高了弹簧上料的效率。

参照图3、图4，作为本技术方案提供的弹簧分料吹料机构4的一较优的实施例，所述分料腔包括第一块体41、第二块体42，第一块体41侧壁设置所述入料口411，第二块体42对接于第一块体41的后侧，所述第二块体42对应入料口411的位置设有相外侧延展的直线凹槽421，所述第二块体42的在直线凹槽421的末端一侧的顶面设置所述吹料孔，吹料孔向前下方深入，吹料孔上插接连接气管的气管接头45，气管的另一端连接压缩气体发生器。所述吹料孔下端设置所述出料孔422，所述出料孔422贯穿第二块体42的前后侧，出料孔422的后侧孔口在所述直线凹槽421的槽底壁。

优选地，所述第一块体41和第二块体42的侧端设置一侧连接块46，通过侧连接块46与第一块体41和第二块体42通过螺丝固定连接。

优选地，所述拉动机构包括一直杆43和活塞气缸44，活塞气缸44的活塞杆与直杆43的末端连接，直杆43由前端插接入所述直线凹槽421，所述直杆43侧壁设有第一侧通孔位431，通过活塞气缸44推动直杆43移动至直线凹槽421内远离活塞气缸44的一侧，直杆43的第一侧通孔位431对接所述入料口411，弹簧通过入料口411进入至第一侧通孔位431内后，通过活塞气缸44拉动直杆43至直线凹槽421内接近活塞气缸44的一侧，直杆43的第一侧通孔位431对接所述出料孔422，实现将弹簧输送至出料孔422，供压缩气体发生器吹料上料。

优选地，所述直杆43设置所述第一侧通孔位431的后侧位置设有贯穿上下的缺口位432，所述第二块体42的对应所述入料口411后侧位置的直线凹槽421的上下侧壁设有贯穿的上下通孔423，所述直杆43推入至所述直线凹槽421内，直杆43上的第一侧通孔位431对接所述入料口411位置时，所述缺口位432与上下通孔423实现上下导通。所述第二块体42的后侧设有一固定支架424，固定支架424的上下端分别伸出第二块体42的上下面，固定支架424的上下端内侧设置光纤传感器425,所述光纤传感器425的光束从所述缺口位432和上下通孔423实现对射，以检测第一侧通孔位431内是否有弹簧。

优选地，所述第二块体42的对应所述入料口411的后侧位置的直线凹槽421的槽底设有第二侧通孔位426，第二侧通孔位426内设胶塞427，胶塞427内套设有磁铁428，胶塞427后侧设有一压盖429，压盖429与所述第二块体42侧壁固定连接。通过在所述入料口411的前方设置磁铁428，这样对弹簧进入入料口411后，有磁铁428的吸附作用，使得弹簧更好地进入所述直杆43的第一侧通孔位431内。

优选地，所述直杆43的后端一侧设置一鱼眼连接头441，通过鱼眼连接头441与活塞气缸44的活塞杆连接，所述直杆43的后端另一侧设置一限位挡块433，所述安装支架上固定一止挡块47，所述活塞气缸44推动直杆43向前移动至限位挡块433前端被所述第一块体41后端止挡时，所述直杆43上的第一侧通孔位431与所述入料口411相对；所述活塞气缸44拉动直杆43向后移动至限位挡块433前端被所述止挡块47前端止挡时，所述直杆43上的第一侧通孔位431与所述出料孔422相对。通过限位止挡的结构设计，使得直杆43的运行的极限位置有限定，确保所述第一侧通孔位431与入料口411精准对接，第一侧通孔位431与出料孔422精准对接。

优选地，所述安装支架还设置有弹簧推进机构48，弹簧推进机构48包括第一双杆气缸481、第二双杆气缸482、横杆483、针杆485及针杆固定头484，所述第一双杆气缸481所述安装支架侧，第一双杆气缸481的活塞杆垂直朝上，所述第二双杆气缸482与第一双杆气缸481的活塞杆固接，第二双杆气缸482的活塞杆朝向所述直线轨道21的弹簧运行方向，所述第二双杆气缸482的活塞杆连接横杆483，所述横杆483与直线轨道21的弹簧运行方向相垂直，所述横杆483的前端设置针杆固定头484，针杆固定头484底部固定垂直向下的针杆485，所述针杆485通过第一双杆气缸481驱动上下运行，插接至所述直线轨道21内，通过第二双杆气缸482驱动前后运行，将直线轨道21内的弹簧向前推进。通过弹簧推进机构48的设计，使得更好地将直线轨道21内的弹簧推动进入所述入料口411及第一侧通孔位431内。

优选地，所述直振料斗进料仓3包括铝型材支架、直振送料器31、料斗32和下料滑道33，直振送料器31固定于铝型材支架上，下料滑道33与直振送料器31上端的振动面连接，所述振动面设置略微向下倾斜，下料滑道33的前端在所述振动盘2的上方，下料滑道33的上方设置料斗32，所述料斗32固定于铝型材支架上，料斗32的下端口与下料滑道33之间设有有用于弹簧通过的间隙，以保证少量弹簧缓慢通过。少量弹簧陆续地掉落至所述振动盘2内，然后少量的弹簧物料进行至所述直线轨道21内，可较大程度地避免了弹簧物料之间的叠合。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (8)

1.一种双工位弹簧上料机构，其特征在于，包括机台(1)、振动盘(2)、直振料斗进料仓(3)、和设于振动盘(2)侧的两组弹簧分料吹料机构(4)；

所述振动盘(2)的侧壁设置两出料口，两出料口分别连接一直线轨道(21)，直线轨道(21)将振动盘(2)的弹簧分两路输送至两组弹簧分料吹料机构(4)；

所述弹簧分料吹料机构(4)包括安装支架、设于安装支架上的分料腔和拉动机构，所述分料腔侧设有对接直线轨道(21)的出口的入料口(411)，所述拉动机构拉动由入料口(411)进入的弹簧向后移，所述分料腔后侧设置吹料孔和出料孔，吹料孔连接压缩气体发生器，出料孔连接有送料管道，通过压缩气体发生器吹动弹簧进入送料管道，弹簧沿送料管道输送至指定位置完成弹簧上料。

2.根据权利要求1所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述分料腔包括第一块体(41)、第二块体(42)，第一块体(41)侧壁设置所述入料口(411)，第二块体(42)对接于第一块体(41)的后侧，所述第二块体(42)对应入料口(411)的位置设有相外侧延展的直线凹槽(421)，所述第二块体(42)的在直线凹槽(421)的末端一侧的顶面设置所述吹料孔，吹料孔向前下方深入，吹料孔上插接连接气管的气管接头(45)，气管的另一端连接压缩气体发生器；所述吹料孔下端设置所述出料孔(422)，所述出料孔(422)贯穿第二块体(42)的前后侧，出料孔(422)的后侧孔口在所述直线凹槽(421)的槽底壁。

3.根据权利要求2所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述拉动机构包括一直杆(43)和活塞气缸(44)，活塞气缸(44)的活塞杆与直杆(43)的末端连接，直杆(43)由前端插接入所述直线凹槽(421)，所述直杆(43)侧壁设有第一侧通孔位(431)，通过活塞气缸(44)推动直杆(43)移动至直线凹槽(421)内远离活塞气缸(44)的一侧，直杆(43)的第一侧通孔位(431)对接所述入料口(411)，弹簧通过入料口(411)进入至第一侧通孔位(431)内后，通过活塞气缸(44)拉动直杆(43)至直线凹槽(421)内接近活塞气缸(44)的一侧，直杆(43)的第一侧通孔位(431)对接所述出料孔(422)，实现将弹簧输送至出料孔(422)，供压缩气体发生器吹料上料。

4.根据权利要求3所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述直杆(43)设置所述第一侧通孔位(431)的后侧位置设有贯穿上下的缺口位(432)，所述第二块体(42)的对应所述入料口(411)后侧位置的直线凹槽(421)的上下侧壁设有贯穿的上下通孔(423)，所述直杆(43)推入至所述直线凹槽(421)内，直杆(43)上的第一侧通孔位(431)对接所述入料口(411)位置时，所述缺口位(432)与上下通孔(423)实现上下导通；所述第二块体(42)的后侧设有一固定支架(424)，固定支架(424)的上下端分别伸出第二块体(42)的上下面，固定支架(424)的上下端内侧设置光纤传感器(425),所述光纤传感器(425)的光束从所述缺口位(432)和上下通孔(423)实现对射，以检测第一侧通孔位(431)内是否有弹簧。

5.根据权利要求4所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述第二块体(42)的对应所述入料口(411)的后侧位置的直线凹槽(421)的槽底设有第二侧通孔位(426)，第二侧通孔位(426)内设胶塞(427)，胶塞(427)内套设有磁铁(428)，胶塞(427)后侧设有一压盖(429)，压盖(429)与所述第二块体(42)侧壁固定连接。

6.根据权利要求3所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述直杆(43)的后端一侧设置一鱼眼连接头(441)，通过鱼眼连接头(441)与活塞气缸(44)的活塞杆连接，所述直杆(43)的后端另一侧设置一限位挡块(433)，所述安装支架上固定一止挡块(47)，所述活塞气缸(44)推动直杆(43)向前移动至限位挡块(433)前端被所述第一块体(41)后端止挡时，所述直杆(43)上的第一侧通孔位(431)与所述入料口(411)相对；所述活塞气缸(44)拉动直杆(43)向后移动至限位挡块(433)前端被所述止挡块(47)前端止挡时，所述直杆(43)上的第一侧通孔位(431)与所述出料孔(422)相对。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述安装支架还设置有弹簧推进机构(48)，弹簧推进机构(48)包括第一双杆气缸(481)、第二双杆气缸(482)、横杆(483)、针杆(485)及针杆固定头(484)，所述第一双杆气缸(481)所述安装支架侧，第一双杆气缸(481)的活塞杆垂直朝上，所述第二双杆气缸(482)与第一双杆气缸(481)的活塞杆固接，第二双杆气缸(482)的活塞杆朝向所述直线轨道(21)的弹簧运行方向，所述第二双杆气缸(482)的活塞杆连接横杆(483)，所述横杆(483)与直线轨道(21)的弹簧运行方向相垂直，所述横杆(483)的前端设置针杆固定头(484)，针杆固定头(484)底部固定垂直向下的针杆(485)，所述针杆(485)通过第一双杆气缸(481)驱动上下运行，插接至所述直线轨道(21)内，通过第二双杆气缸(482)驱动前后运行，将直线轨道(21)内的弹簧向前推进。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的双工位弹簧上料机构，其特征在于，所述直振料斗进料仓(3)包括铝型材支架、直振送料器(31)、料斗(32)和下料滑道(33)，直振送料器(31)固定于铝型材支架上，下料滑道(33)与直振送料器(31)上端的振动面连接，所述振动面设置略微向下倾斜，下料滑道(33)的前端在所述振动盘(2)的上方，下料滑道(33)的上方设置料斗(32)，所述料斗(32)固定于铝型材支架上，料斗(32)的下端口与下料滑道(33)之间设有用于弹簧通过的间隙，以保证少量弹簧缓慢通过。