CN220978796U - 一种早拆模板支撑系统用固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种早拆模板支撑系统用固定装置，涉及早拆模板支撑系统固定领域，采用的方案是：包括连杆，连杆两端设置有固定环，固定环的开口朝向远离连杆，固定环两侧均设置有锁紧孔，锁紧孔均为直槽孔，锁紧孔内设置有锁紧板，沿锁紧板的长度方向，锁紧板的宽度渐宽和/或渐窄，锁紧板通过锁紧孔贯穿固定环。本实用新型适合多种尺寸的支撑钢管使用，同时提升了支撑系统的支拆效率。

Description

一种早拆模板支撑系统用固定装置

技术领域

本实用新型涉及早拆模板支撑系统固定领域，尤其涉及一种早拆模板支撑系统用固定装置。

背景技术

早拆模板体系就是通过合理的支设模板，将较大跨度的楼盖通过增加支承点，缩小楼盖的跨度，从而达到“早拆模板，后拆支柱”的目的，早拆模板体系由模板、支撑系统两部分组成，当楼板混凝土达到早拆强度时，首先拆除上部的楼板模板，对支撑系统进行两次拆除，第一次拆除部分支撑，形成间距不大于2m的楼板支撑布局，待混凝土构件达到拆模条件时，对所保留的支撑系统再进行第二次拆除；早拆模板体系具有施工速度快的优势，对施工工人的技术水平、技术素质要求不高，适合国内当前建筑业劳动力市场的基本状况。

现有技术中，早拆模板体系的支撑系统由多根支撑钢管组成，各个支撑钢管之间通过水平设置的连接钢管和扣件进行连接，以达到对支撑钢管的支撑和固定作用。

由于支撑系统使用的支撑钢管直径并不相同，为了满足对不同支撑钢管的支撑固定作用，需要配备多种型号的连接钢管和扣件，增大了备件管理成本，同时，使用扣件进行连接时，需要进行拧螺丝操作，当随着支撑系统结构的增大，造成支撑系统支拆效率较低，影响工期。

实用新型内容

为了解决上述现有技术中的早拆模板支撑系统备件管理成本较高，并且支拆效率较低的技术问题，本实用新型提供了一种早拆模板支撑系统用固定装置，适合多种尺寸的支撑钢管使用，同时提升了支撑系统的支拆效率。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种早拆模板支撑系统用固定装置，包括连杆，连杆两端均水平设置有固定环，固定环为开口结构，固定环的开口朝向远离连杆，固定环两侧均设置有锁紧孔，锁紧孔均为直槽孔；锁紧孔内设置有锁紧板，沿锁紧板的长度方向，锁紧板的宽度渐宽和/或渐窄，锁紧板通过锁紧孔贯穿固定环。通过设置宽度渐宽和/或渐窄结构的锁紧板与直槽孔结构的锁紧孔配合能够根据待固定支撑钢管的直径自动适配锁紧板的锁紧位置，并通过二者挤压力以及待固定支撑钢管的反作用力实现锁紧，省去拧紧螺丝以及配备多种型号的卡扣，降低了管理成本，并提升了支撑系统的支拆效率。

进一步的，锁紧板为楔形结构。

进一步的，锁紧板靠近连杆的一侧为阶梯状结构。

进一步，锁紧板靠近连杆的一侧为弧形结构且向远离连杆的方向弯曲。

进一步的，固定环为U型结构，固定环包括两个锁紧部和连接部，连接部与连杆连接。

进一步的，连接部呈八字形结构，连接部的张开角度为100°~120°。

进一步的，两个锁紧部上分别至少设置有两个锁紧孔。通过在一侧设置多个锁紧孔，能够通过两侧的锁紧孔任意匹配，进一步增大对不同直径支撑钢管的适用范围。

进一步的，锁紧板靠近连杆的一端设置有多个防滑槽，防滑槽的开口朝向连杆。通过设置多个防滑槽能够增强锁紧板与支撑钢管的摩擦力，避免锁紧板过度插紧，对锁紧孔和支撑钢管造成损伤。

进一步的，其中一个锁紧部外表面上设置有限位架，限位架上设置有限位槽，锁紧板的窄端上部设置有限位凸起，限位凸起的高度为h1，锁紧板的厚度为h2，限位槽的槽宽为h3，锁紧孔的槽宽为h4，h3＜h1+h2＜h4。通过限位架和限位凸起的配合防止锁紧板脱离本固定装置，造成配件遗失。

进一步的，连杆相对设置有两根，两根连杆之间通过支撑杆连接，连杆和支撑杆围成一个矩形框，沿矩形框一条对角线方向设置有加强杆。通过将连杆和支撑杆围成矩形框，能够增强两个连杆之间的支撑强度，进而增强对支撑钢管的支撑固定强度，通过加强杆增强矩形框的强度，进一步增强对支撑钢管的支撑固定强度。

从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：

本实用新型提供了一种早拆模板支撑系统用固定装置，通过设置宽度渐宽和/或渐窄结构的锁紧板与直槽孔结构的锁紧孔配合能够根据待固定支撑钢管的直径自动适配锁紧位置，并通过二者挤压力以及待固定支撑钢管的反作用力实现锁紧，省去拧紧螺丝以及配备多种型号的卡扣，降低了管理成本，并提升了支撑系统的支拆效率；通过在一侧设置多个锁紧孔，能够通过两侧的锁紧孔任意匹配，进一步增大对不同直径待固定支撑钢管的适用范围；通过设置多个防滑槽能够增强锁紧板与支撑钢管的摩擦力，避免锁紧板过度插紧，对锁紧孔和待固定支撑钢管造成损伤；通过限位架和限位凸起的配合防止锁紧板脱离本固定装置，造成配件遗失；通过将连杆和支撑杆围成矩形框，能够增强两个连杆之间的支撑强度，进而增强对待固定支撑钢管的支撑固定强度，通过加强杆增强矩形框的强度，进一步增强对待固定支撑钢管的支撑固定强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图一。

图2为本实用新型具体实施方式的结构示意图二。

图3为本实用新型具体实施方式中的固定环与锁紧板的装配结构示意图。

图中，1、连杆；2、固定环；201、连接部；202、锁紧部；203、锁紧孔；204、限位架；205、限位槽；3、支撑杆；4、锁紧板；401、防滑槽；402、限位凸起；5、加强杆。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

如图1至图2所示，本具体实施方式提供了一种早拆模板支撑系统用固定装置，包括连杆1、固定环2和锁紧板4；连杆1两端均水平设置有固定环2，固定环2为开口结构且其开口朝向远离连杆1，固定环2用于放置支撑钢管，固定环2两侧均设置有锁紧孔203，锁紧孔203均为直槽孔，锁紧孔203内设置有锁紧板4，锁紧板4为楔形结构，锁紧板4通过锁紧孔203贯穿固定环2，沿锁紧板4的长度方向，锁紧板4的宽度渐宽和/或渐窄，锁紧板4两侧能够分别与待固定支撑钢管和相应的锁紧孔203内壁抵接。通过设置宽度渐宽和/或渐窄结构的锁紧板4与直槽孔结构的锁紧孔203配合能够根据待固定支撑钢管的直径自动适配锁紧板4的锁紧位置，并通过二者产生的挤压力以及支撑钢管的反作用力实现锁紧，省去拧紧螺丝以及配备多种型号的卡扣，降低了管理成本，并提升了支撑系统的支拆效率。

锁紧板4靠近连杆1的一侧可以设置为阶梯状结构，根据不用待固定支撑钢管选用不同的台阶面进行锁紧，也可以将锁紧板4靠近连杆1的一侧设置为弧形结构且向远离连杆1的方向弯曲，在本具体实施方式中，为了实现对待固定支撑钢管的无级别适用，同时简化锁紧板4的结构，降低加工成本，锁紧板4为楔形结构。

如图3所示，为了进一步增大本固定装置对不同尺寸待固定支撑钢管的适用范围，固定环2为U型结构，固定环2包括两侧的锁紧部202和中部的连接部201，连接部201与连杆1焊接连接，连接部201呈八字形结构，连接部201的张开角度为100°~120°，在本具体实施方式中为105°，固定环2的两个锁紧部分别至少设置有两个锁紧孔203，通过在一侧设置多个锁紧孔203，能够使两侧的锁紧孔203任意匹配，可以使锁紧板4倾斜插入，使锁紧板4到待固定支撑钢管的距离发生改变，进一步增大本固定装置的适用范围，在本具体实施方式中，固定环2每侧均设置有两个锁紧孔203，固定环2为折弯一体件。

如图3所示，为了增大在临近锁紧状态时锁紧板4与待固定支撑钢管的摩擦力，防止锁紧板4过度插紧，对锁紧孔203和待固定支撑钢管造成损伤，锁紧板4靠近连杆1的一端设置有多个防滑槽401，防滑槽401的开口朝向连杆1，通过设置多个防滑槽401能够增强锁紧板4与待固定支撑钢管的摩擦力，在本具体实施方式中设置有3个防滑槽401。

如图3所示，为了防止锁紧板4在非锁紧状态下脱离固定环2造成遗失，固定环2一侧锁紧部的外表面上设置有限位架204，限位架204上设置有限位槽205，限位槽205的长度方向与限位架204的长度方向一致，锁紧板4的窄端上部设置有限位凸起402，限位凸起402的高度为h1，锁紧板4的厚度为h2，限位槽205的槽宽为h3，锁紧孔203的槽宽为h4，h2＜h3＜h1+h2＜h4。

本固定装置可以仅包括一根连杆1，但为了增强本固定装置对待固定支撑钢管的支撑和固定作用，如图1所示，在本具体实施方式中，连杆1相对设置有两根，两根连杆1之间通过支撑杆3连接，连杆1和支撑杆3围成一个矩形框，沿矩形框一条对角线方向设置有加强杆5。通过将连杆1和支撑杆3围成矩形框和设置加强杆5，能够增强两个连杆1之间的支撑强度，进而增强对支撑钢管的支撑固定强度。

该固定装置的使用过程为：

首先将两个相邻的待固定支撑钢管放入本固定装置的四个固定环2内部，然后插入锁紧板4，并使用锤子等工具适度施力，直至锁紧板4在待固定支撑钢管和锁紧孔203的作用下卡紧在锁紧孔203与待固定支撑钢管之间；拆卸时，在锁紧板4的窄端施力，使锁紧板4反向移动直至限位凸起402移动至限位架204处。

本固定装置能够使用的最小待固定支撑钢管的直径由连接部201构成的三角形底边上的高决定，适用的最小支撑钢管直径应大于三角形底边上的高，同时，锁紧孔203的设置紧靠近连接部201，否则将会影响本固定装置的最小适用范围。

在本具体实施方式中，各部件的连接均为焊接，槽宽为相应孔槽在竖直方向的尺寸。

从以上具体实施方式中可以看出本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置宽度渐宽和/或渐窄结构的锁紧板4与直槽孔结构的锁紧孔203配合能够根据待固定支撑钢管的直径自动适配锁紧位置，并通过二者挤压力以及待固定支撑钢管的反作用力实现锁紧，省去拧紧螺丝以及配备多种型号的卡扣，降低了管理成本，并提升了支撑系统的支拆效率；

2、通过在一侧设置多个锁紧孔203，能够通过两侧的锁紧孔203任意匹配，进一步增大对不同直径待固定支撑钢管的适用范围；

3、通过设置多个防滑槽401能够增强锁紧板4与支撑钢管的摩擦力，避免锁紧板4过度插紧，对锁紧孔203和待固定支撑钢管造成损伤；

4、通过限位架204和限位凸起402的配合防止锁紧板4脱离本固定装置，造成配件遗失；

5、通过将连杆1和支撑杆3围成矩形框，能够增强两个连杆1之间的支撑强度，进而增强对待固定支撑钢管的支撑固定强度，通过加强杆5增强矩形框的强度，进一步增强对待固定支撑钢管的支撑固定强度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种早拆模板支撑系统用固定装置，包括连杆（1），其特征在于，连杆（1）两端均水平设置有固定环（2），固定环（2）为开口结构，固定环（2）的开口朝向远离连杆（1），固定环（2）两侧均设置有锁紧孔（203），锁紧孔（203）均为直槽孔；

锁紧孔（203）内设置有锁紧板（4），沿锁紧板（4）的长度方向，锁紧板（4）的宽度渐宽和/或渐窄，锁紧板（4）通过锁紧孔（203）贯穿固定环（2）。

2.如权利要求1所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，锁紧板（4）为楔形结构。

3.如权利要求1所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，锁紧板（4）靠近连杆（1）的一侧为阶梯状结构。

4.如权利要求1所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，锁紧板（4）靠近连杆（1）的一侧为弧形结构且向远离连杆（1）的方向弯曲。

5.如权利要求1-4任一项所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，固定环（2）为U型结构，固定环（2）包括两个锁紧部（202）和连接部（201），连接部（201）与连杆（1）连接。

6.如权利要求5所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，连接部（201）呈八字形结构，连接部（201）的张开角度为100°~120°。

7.如权利要求6所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，两个锁紧部上分别至少设置有两个锁紧孔（203）。

8.如权利要求5所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，锁紧板（4）靠近连杆（1）的一端设置有多个防滑槽（401），防滑槽（401）的开口朝向连杆（1）。

9.如权利要求8所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，其中一个锁紧部外表面上设置有限位架（204），限位架（204）上设置有限位槽（205），锁紧板（4）的窄端上部设置有限位凸起（402），限位凸起（402）的高度为h1，锁紧板（4）的厚度为h2，限位槽（205）的槽宽为h3，锁紧孔（203）的槽宽为h4，h3＜h1+h2＜h4。

10.如权利要求9所述的早拆模板支撑系统用固定装置，其特征在于，连杆（1）相对设置有两根，两根连杆（1）之间通过支撑杆（3）连接，连杆（1）和支撑杆（3）围成一个矩形框，沿矩形框一条对角线方向设置有加强杆（5）。