CN220973437U - 一种高效节能型咀嚼片压片装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效节能型咀嚼片压片装置，包括传送带、下料机构和上模机构，下料机构包括料仓和圆筒，圆筒的顶部设置有多个上导料管，底部设置有多个下导料管，上导料管和下导料管一一对应布置，圆筒内同轴设置有转辊，转辊的一端传动连接有电机，转辊上间隔设置有多圈料槽，每圈料槽都位于相应上导料管的下方，上模机构包括气缸和与气缸活塞杆连接的升降板，升降板的下方并排布置有多个竖杆，竖杆的下方设置有压板，传送带上阵列有若干下模，下模的位置与下导料管的位置一一对应布置，下模为上端敞口的槽形结构。本实用新型加料稳定，自动化程度高，成品率高，高效节能。

Description

一种高效节能型咀嚼片压片装置

技术领域

本实用新型涉及制粒设备技术领域，具体涉及一种高效节能型咀嚼片压片装置。

背景技术

咀嚼片是指于口腔中咀嚼或吮吸而被服用的片剂，可以使其中的药物不用水而被口服，在咀嚼片的生产过程中，为了增加流动性和可压性，减少咀嚼片出现松裂的情况，通常会先将药物制成颗粒，然后对颗粒进行压片得到成品咀嚼片。在对颗粒进行压片时需要用到压片装置，压片装置用于将各种颗粒原料压制成圆形片、环形片或异性片，是处理各种颗粒状原料压制成片的基本设备。

现有的咀嚼片压片装置在使用过程中往往都还存在以下问题：一是在进行压片时，被压成片的片剂，镶嵌在压片模具内，需工人用工具将其取出，一方面耗费大量时间和人力，工作效率不高，另一方面在取出片剂时很可能会因为工具而导致片剂的损伤，降低片剂的成品率，设备的自动化程度不高，往往都需要人工的参与，工作效率较低，在规定时间内片剂的产量不高；二是现有的压片装置结构较为复杂，其动力系统繁杂，成本和耗能较高；三是在将颗粒原料添加在压片模具中时，存在缺漏和多粒等加料不稳定的问题，导致压制后的片剂厚薄不均匀。因此，研制开发一种加料稳定，自动化程度高，成品率高的高效节能型咀嚼片压片装置是客观需要的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加料稳定，自动化程度高，成品率高的高效节能型咀嚼片压片装置。

本实用新型的目的是这样实现的，包括传送带和依次设置在传送带上方的下料机构以及上模机构，下料机构包括料仓和圆筒，圆筒的顶部设置有多个上导料管，底部设置有多个下导料管，上导料管和下导料管一一对应布置，圆筒内同轴设置有转辊，转辊的一端传动连接有电机，转辊上间隔设置有多圈料槽，每圈料槽都位于相应上导料管的下方，上模机构包括气缸和与气缸活塞杆连接的升降板，升降板的下方并排布置有多个竖杆，竖杆的下方设置有压板，传送带上阵列有若干下模，下模的位置与下导料管的位置一一对应布置，下模为上端敞口的槽形结构。

进一步的，传送带为步进式结构。

进一步的，传送带上带的下方设置有承压板，承压板的上表面与传送带上带的下表面接触。

进一步的，下模通过支腿固定在传送带上，下模内设置有推料板，推料板的底部设置有连杆，连杆的端部穿过下模的底部后设置有限位块。

进一步的，推料板为磁性材质，传送带的出料端设置有磁铁。

进一步的，推料板的表面上设置有光滑涂层。

进一步的，下模的敞口端加工有导料坡口。

进一步的，料仓上设置有振动器。

本实用新型在运行时，下模在传送带的带动下移动，当下模位于下导料管的下方时，传送带暂停运行，电机带动转辊转动，当转辊上的料槽位于上导料管的下方时，料仓内的颗粒料沿上导料管落到料槽内，转辊则继续转动，当装有颗粒料的料槽转动到底部时，颗粒料沿下导料管下落到下模内，然后启动传送带，将装有颗粒料的下模移至上模机构的下方，气缸运行，依次带动升降板、竖杆和压板下移，当压板到达下模内并继续下移时，在下模内将颗粒料压制成片状，完成咀嚼片的压片工作，然后气缸启动带动各件上移复位，传送带则继续带动下模移动，当下模经过传送带的出料端后，下模的敞口端朝下，这时下模内的压片在自身重力作用下从下模内脱出，实现压片的自动移出。在本实用新型中，将颗粒料压制成压片片剂后，可自行从下模中脱出，不需人工使用工具取出，节省了时间和人力，工作效率较高，也避免了压片在取出时被工具损坏的可能，提高了压片片剂的成品率，同时，在咀嚼片的整个压片过程中，不需人工参与，通过各个机构的相互配合即可自动完成颗粒料的下料、压制、输送以及压片片剂的取出，可连续不断地进行压片的压制，自动化程度较高，工作效率较高，提高了压片片剂的产量；其次，本实用新型的结构以及各机构的动力系统设置简单，操作方便，运行稳定，不易损坏，可降低维护频率，装置运行成本和耗能相对较低，具有一定的节能作用；另外，通过转辊和圆筒的组合结构进行颗粒料的分料和下料，使得每次向下模加料时，都只会稳定的加入一粒颗粒料，解决目前加料时存在的缺漏和多粒等问题，保证咀嚼片压制后厚薄均匀，确保压片具有较好的成型质量，保证压片的成品率。本实用新型加料稳定，自动化程度高，成品率高，高效节能。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型中下模13的结构示意图；

图中：1-传送带，2-料仓，3-圆筒，4-上导料管，5-下导料管，6-转辊，7-电机，8-料槽，9-气缸，10-升降板，11-竖杆，12-压板，13-下模，14-承压板，15-支腿，16-推料板，17-连杆，18-限位块，19-磁铁，20-光滑涂层，21-导料坡口，22-振动器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。

如图1～3所示，本实用新型包括传送带1和依次设置在传送带1上方的下料机构以及上模机构，传送带1为现有物料输送装置，在本实用新型中用于带动下模13移动，下料机构包括料仓2和圆筒3，圆筒3的顶部设置有多个上导料管4，底部设置有多个下导料管5，上导料管4和下导料管5一一对应布置，圆筒3内同轴设置有转辊6，转辊6的一端传动连接有电机7，转辊6上间隔设置有多圈料槽8，每圈料槽8都位于相应上导料管4的下方，通常每圈料槽8包括圆周均布的多个料槽8，上模机构包括气缸9和与气缸9活塞杆连接的升降板10，升降板10的下方并排布置有多个竖杆11，竖杆11的下方设置有压板12，传送带1上成排布置有若干下模13，每排下模13的位置与下料机构中下导料管5的位置一一对应布置，下模13为上端敞口的槽形结构，在本实用新型中，传送带1上每排下模13的数量、下料机构中下导料管5的数量以及压板12的数量均相同，且下导料管5与下模13、压板12与下模13分别一一对应设置，使得每根下导料管5中的颗粒料都能够顺畅的落入其下方对应的下模13凹槽内，同理，每块压板12都能够下移伸入到其下方对应的下模13凹槽内，确保颗粒料能够快速高效的进行加料和压制。

本实用新型在运行时，下模13在传送带1的带动下移动，当下模13位于下导料管5的下方时，传送带1暂停运行，电机7带动转辊6转动，当转辊6上的料槽8位于上导料管4的下方时，料仓2内的颗粒料沿上导料管4落到料槽8内，转辊6则继续转动，当装有颗粒料的料槽8转动到底部时，颗粒料沿下导料管5下落到下模13内，然后启动传送带1，将装有颗粒料的下模13移至上模机构的下方，气缸9运行，依次带动升降板10、竖杆11和压板12下移，当压板12到达下模13内并继续下移时，在下模13内将颗粒料压制成片状，完成咀嚼片的压片工作，然后气缸9启动带动各件上移复位，传送带1则继续带动下模13移动，当下模13经过传送带1的出料端后，下模13的敞口端朝下，这时下模13内的压片在自身重力作用下从下模13内脱出，实现压片的自动移出。在本实用新型中，将颗粒料压制成压片片剂后，可自行从下模13中脱出，不需人工使用工具取出，节省了时间和人力，工作效率较高，也避免了压片在取出时被工具损坏的可能，提高了压片片剂的成品率，同时，在咀嚼片的整个压片过程中，不需人工参与，通过各个机构的相互配合即可自动完成颗粒料的下料、压制、输送以及压片片剂的取出，可连续不断地进行压片的压制，自动化程度较高，工作效率较高，提高了压片片剂的产量；其次，本实用新型的结构以及各机构的动力系统设置简单，操作方便，运行稳定，不易损坏，可降低维护频率，装置运行成本和耗能相对较低，具有一定的节能作用；另外，通过转辊6和圆筒3的组合结构进行颗粒料的分料和下料，使得每次向下模13加料时，都只会稳定的加入一粒颗粒料，解决目前加料时存在的缺漏和多粒等问题，保证咀嚼片压制后厚薄均匀，确保压片具有较好的成型质量，保证压片的成品率。

优选地，传送带1为步进式结构，步进式结构的传送带1带动下模13进行间断式移动，每次移动的距离根据实际需要调整，便于装置进行加料和压制工作，即：当颗粒料加入下模13的凹槽中，以及上模机构对颗粒料进行压制成型时，传送带1处于暂停状态，下模13处于静止不动状态，便于颗粒料的加料和压制，且加料和压制同时进行，当加料和压制完毕后，传送带1启动继续带动下模13移动，直至将片剂排出，进行下一次的颗粒料加料、压制。

传送带1上带的下方设置有承压板14，承压板14的上表面与传送带1上带的下表面接触，本实用新型在运行时，上模机构的压板12下移，对下模13内的颗粒料进行压制，这个压力对传至传送带1的上带，在长期使用过程中，可能会导致传送带1的断裂和损坏，为了延长传送带1的使用寿命而设置了承压板14，用于承受上模机构中压板12下移产生的向下的压力，既能确保咀嚼片压制过程的稳定性，又能延长传送带1的使用寿命。

下模13通过支腿15固定在传送带1上，下模13内设置有推料板16，推料板16的底部设置有连杆17，连杆17的端部穿过下模13的底部后设置有限位块18，连杆1与下模13底部之间为活动连接，即连杆1能够进行上下移动，下模13固定在传送带1上，随着传送带1进行移动，当完成片剂压制后，下模13移动到传送带1的下带位置，这时，下模13敞口端朝下，片剂从下模13凹槽内后下落，但是由于片剂自身往往具有一定的粘性，加之受到压力的作用，使得少部分片剂会粘附在下模13凹槽内不易脱出，这时推料板16在自身重力作用下具有下落的趋势，进而可推动片剂下移，完成片剂的脱出工作。

推料板16为磁性材质，传送带1的出料端设置有磁铁19，下模13固定在传送带1上，随着传送带1进行移动，当完成片剂压制后，下模13移动到传送带1的出料端，这时，受到磁铁19的吸附作用，推料板16在吸力的作用下向着磁铁19的方向移动，在移动过程中将片剂推出下模13的凹槽，完成片剂的脱出工作，通过这种方式可彻底将片剂推出下模13凹槽，防止片剂粘附在凹槽内而不能脱出下模13凹槽。

推料板16的表面上设置有光滑涂层20，光滑涂层20为现有技术，具有很小的表面粗糙度，表面很光滑，能够防止压片片剂粘附在推料板16上，确保片剂压制完毕后能够顺利的从下模13的凹槽内脱出。

下模13的敞口端加工有导料坡口21，导料坡口21具有一定的倾斜角度，当颗粒料下落时，导料坡口21对其具有导料作用，确保颗粒料能够顺利落到下模13的凹槽内，防止颗粒料卡在下模13凹槽的上端，影响到后续的压片工作。

料仓2上设置有振动器22，振动器22为现有技术，能够产生振动，振动经过料仓2传递到内部的颗粒料中，带动颗粒料转动，进而防止颗粒料在料仓2内堵塞，确保颗粒料能够顺畅的经上导料管5排出到料槽8内。

Claims (8)

1.一种高效节能型咀嚼片压片装置，包括传送带（1）和依次设置在传送带（1）上方的下料机构以及上模机构，其特征在于:所述下料机构包括料仓（2）和圆筒（3），圆筒（3）的顶部设置有多个上导料管（4），底部设置有多个下导料管（5），上导料管（4）和下导料管（5）一一对应布置，圆筒（3）内同轴设置有转辊（6），转辊（6）的一端传动连接有电机（7），转辊（6）上间隔设置有多圈料槽（8），每圈料槽（8）都位于相应上导料管（4）的下方，所述上模机构包括气缸（9）和与气缸（9）活塞杆连接的升降板（10），升降板（10）的下方并排布置有多个竖杆（11），竖杆（11）的下方设置有压板（12），所述传送带（1）上成排布置有若干下模（13），每排下模（13）的位置与下料机构中下导料管（5）的位置一一对应布置，所述下模（13）为上端敞口的槽形结构。

2.根据权利要求1所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述传送带（1）为步进式结构。

3.根据权利要求1所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述传送带（1）上带的下方设置有承压板（14），所述承压板（14）的上表面与传送带（1）上带的下表面接触。

4.根据权利要求1所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述下模（13）通过支腿（15）固定在传送带（1）上，所述下模（13）内设置有推料板（16），所述推料板（16）的底部设置有连杆（17），连杆（17）的端部穿过下模（13）的底部后设置有限位块（18）。

5.根据权利要求4所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述推料板（16）为磁性材质，所述传送带（1）的出料端设置有磁铁（19）。

6.根据权利要求4所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述推料板（16）的表面上设置有光滑涂层（20）。

7.根据权利要求1所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述下模（13）的敞口端加工有导料坡口（21）。

8.根据权利要求1所述的一种高效节能型咀嚼片压片装置，其特征在于:所述料仓（2）上设置有振动器（22）。