CN220934241U - 一种下塑胶及其顶盖组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种下塑胶及其顶盖组件,挡板设置于下塑胶表面,所述挡板上表面的水平位置低于所述下塑胶上表面的水平位置,且落差距离为1‑3mm,所述挡板表面设置有贯穿的导通槽,所述下塑胶表面且位于挡板两侧设置有凹槽,且所述凹槽内壁设置有通孔状的导流孔一;本实用新型在下塑胶上设置挡板,挡板与防爆阀保持恰当间距,一方面防止振动过程中防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶之间的空间减少,在跌落过程中减少了电解液在此积聚,大大削弱了游离电解液能量转化对防爆阀的冲击,在跌落测试中降低了防爆阀开阀的风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂离子电池领域,尤其涉及一种下塑胶及其顶盖组件。
背景技术
二次电池是新能源汽车的核心部件,伴随着我国新能源汽车产业的快速发展,对动力电池的要求也越来越高,如何能够进一步提高动力电池的安全性是动力电池被重点关注的问题。
电池盖板上通常设置有防爆阀,以在电池内部积蓄一定热量时,防爆阀及时开启,释放电池内部压力。
目前,电池跌落测试防爆阀都有开阀的风险,其原因主要是由于跌落过程游动的电解液的能量转化为冲击防爆阀的能量,而防爆阀要在一定压力下进行开阀,其设计的残厚必能有限定,故如何减少电解液在跌落过程中对防爆阀的冲击问题成为一个棘手问题。
为此,我们提出一种下塑胶及其顶盖组件来解决电解液在跌落过程中对防爆阀冲击的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种下塑胶,包括:挡板,挡板设置于下塑胶表面,所述挡板上表面的水平位置低于所述下塑胶上表面的水平位置,且落差距离H为1-3mm,挡板与下塑胶上表面间距优选0.5mm,一方面防止振动过程中顶盖组件上的防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶挡板之间的空间减少,减少了在此积聚的电解液,所述挡板表面设置有贯穿的导通槽,所述下塑胶表面且位于挡板两侧设置有凹槽,且所述凹槽内壁设置有通孔状的导流孔一,导通槽、凹槽及导流孔一利于电池内部排气和电池电解液的流动。
进一步优选的,所述导通槽呈纵向或横向或纵横交错式分布。
进一步优选的,所述下塑胶表面开设有极柱通孔和注液通孔,极柱通孔为两个且分布在下塑胶两侧。
进一步优选的,所述下塑胶表面设置有若干定位柱,且定位柱临近于下塑胶边缘,通过定位柱与顶盖定位卡接。
进一步优选的,所述下塑胶两侧均设置有导流槽,且所述导流槽内开设有导流孔二,通过导流槽与导流孔二的配合,实现对电池内部排气排液的作用。
一种顶盖组件,所述顶盖组件包括如上所述的下塑胶,所述顶盖组件安装有防爆阀,且所述防爆阀位于挡板正上方,且所述防爆阀与所述挡板相近端相隔有间隙,间隙为1-3mm,挡板与防爆阀间距优选为0.5mm。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果为:
本实用新型在下塑胶上设置挡板,挡板与防爆阀保持恰当间距,一方面防止振动过程中防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶之间的空间减少,在跌落过程中减少了电解液在此积聚,大大削弱了游离电解液能量转化对防爆阀的冲击,在跌落测试中降低了防爆阀开阀的风险。
附图说明
图1为下塑胶正面结构示意图;
图2为下塑胶背面结构示意图;
图3为下塑胶截面剖视图;
图4为图3中A处局部放大示意图;
图5为顶盖组件结构示意图。
图中:下塑胶1、挡板2、凹槽3、定位柱4、极柱通孔5、导流槽6、注液通孔7、导流孔二61、导通槽21、导流孔一31。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图1-图4,一种下塑胶,包括:挡板2,挡板2设置于下塑胶1表面,所述挡板2上表面的水平位置低于所述下塑胶1上表面的水平位置,且落差距离H为1-3mm,挡板2与下塑胶1上表面保持恰当间距,一方面防止振动过程中顶盖组件上的防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶挡板之间的空间减少,减少了在此积聚的电解液,所述挡板2表面设置有贯穿的导通槽21,所述下塑胶1表面且位于挡板2两侧设置有凹槽3,且所述凹槽3内壁设置有通孔状的导流孔一31,导通槽21、凹槽3及导流孔一31利于电池内部排气和电池电解液的流动。
在一实施例中,从Z轴方向看,挡板2与下塑胶1之间形成有落差,且挡板2上表面的水平位置低于所述下塑胶1上表面的水平位置(如图4所示),落差距离优选为0.5mm,一方面防止振动过程中顶盖组件上的防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶挡板之间的空间减少,减少了在此积聚的电解液。
所述导通槽21呈纵向或横向或纵横交错式分布。
在一实施例中,参照图1和图2,导通槽21呈横向(X向)分布在挡板2的两侧。
在一实施例中,导通槽21呈纵向(Y向)分布在挡板2表面。
在一实施例中,导通槽21呈纵横交错式分布在挡板2表面。
所述下塑胶1表面开设有极柱通孔5和注液通孔7;极柱通孔5为两个且分布在下塑胶1两侧。
在一实施例中,一个为正极柱通孔,另一个为负极柱通孔。
所述下塑胶1表面设置有若干定位柱4,且定位柱4临近于下塑胶1边缘。
在一实施例中,定位柱4为T型结构,通过定位柱4与顶盖定位卡接。
所述下塑胶1两侧均设置有导流槽6,且所述导流槽6内开设有导流孔二61。
在一实施例中,导流槽6等均分布在下塑胶1两侧,通过导流槽6与导流孔二61的配合,实现对电池内部排气排液的作用。
参照图5,一种顶盖组件,所述顶盖组件包括如上所述的下塑胶,所述顶盖组件安装有防爆阀,且所述防爆阀位于挡板2正上方,且所述防爆阀与所述挡板2相近端相隔有间隙,间隙为1-3mm。
在一实施例中,顶盖组件安装的防爆阀上贴有保护片,顶盖组件底部与下塑胶装配后,防爆阀与挡板2相近端的间隙优选为0.5mm。
本实用新型在下塑胶上设置挡板,挡板与防爆阀保持恰当间距,一方面防止振动过程中防爆阀与下塑胶挡板直接接触,另一方面防爆阀与下塑胶之间的空间减少,在跌落过程中减少了电解液在此积聚,大大削弱了游离电解液能量转化对防爆阀的冲击,在跌落测试中降低了防爆阀开阀的风险。
Claims (6)
1.一种下塑胶,其特征在于,包括:
挡板,挡板设置于下塑胶表面,所述挡板上表面的水平位置低于所述下塑胶上表面的水平位置,且落差距离为1-3mm,所述挡板表面设置有贯穿的导通槽,所述下塑胶表面且位于挡板两侧设置有凹槽,且所述凹槽内壁设置有通孔状的导流孔一。
2.根据权利要求1所述的一种下塑胶,其特征在于,所述导通槽呈纵向或横向或纵横交错式分布。
3.根据权利要求1所述的一种下塑胶,其特征在于,所述下塑胶表面开设有极柱通孔和注液通孔,极柱通孔为两个且分布在下塑胶两侧。
4.根据权利要求1所述的一种下塑胶,其特征在于,所述下塑胶表面设置有若干定位柱,且定位柱临近于下塑胶边缘。
5.根据权利要求1所述的一种下塑胶,其特征在于,所述下塑胶两侧均设置有导流槽,且所述导流槽内开设有导流孔二。
6.一种顶盖组件,其特征在于,所述顶盖组件包括权利要求1至5中任一项所述的下塑胶,所述顶盖组件安装有防爆阀,且所述防爆阀位于挡板正上方,且所述防爆阀与所述挡板相近端相隔有间隙,间隙为1-3mm。
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