CN220914504U - 一种卡扣结构、极耳端板与锂电池 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池技术领域，公开了一种卡扣结构、极耳端板与锂电池。一种卡扣结构，其包括间隔平行设置的2个基座，所述2个基座间形成扣合区域；扣合区域上部设置同时与所述2个基座进行连接配合的扣合板，扣合板中部形成导向孔。一种极耳端板，其包括一种卡扣结构。一种锂电池，其包括一种极耳端板。本发明中的锂电池通过卡扣结构能够较佳地防止电芯极耳安装时不同组电芯极耳间的相互搭接引起短路情况，进而提升了生产安全性。

Description

一种卡扣结构、极耳端板与锂电池

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，具体地说，涉及一种卡扣结构、极耳端板与锂电池。

背景技术

锂电池电池包进行PACK时，需要将多片电芯叠合后并于极耳端板通过各自的极耳依次串接。为节约锂电池位于电池包上部的空间，目前在对相邻电芯的对应极耳进行焊接后会进行折弯处理，此过程不仅操作繁琐且易导致极耳间的短接。

发明内容

针对现有技术中存在的相关缺陷，本发明提供了一种卡扣结构。

一种卡扣结构，其包括间隔平行设置的2个基座，所述2个基座间形成扣合区域；扣合区域上部设置同时与所述2个基座进行连接配合的扣合板，扣合板中部形成导向孔。

本发明中的卡扣结构在使用时，2个基座能够固定于电芯支架处，进而较佳地给扣合板提供了安装条件。扣合板设于扣合区域上部，使得扣合板与电芯支架之间形成用于安装对应的电芯极耳的极耳安装区域，进而能够适应对应的电芯极耳间的安装。同时扣合板设于极耳安装区域上方，能够较佳地覆盖极耳安装区域的电芯极耳外周部，从而能够在安装电芯极耳时给电芯极耳提供防护，进而较佳地降低了安装电芯极耳时不对应的电芯极耳间的相互搭接引起短路的概率，继而能够提升生产安全性。

其中，导向孔内周壁能够对极耳上夹片外周壁形成限位，进而能够在安装极耳上夹片时对极耳上夹片形成导向，并能够较佳地对极耳上夹片与电芯极耳间的位置进行校正，以驱使极耳上夹片处的通孔与电芯极耳处的穿孔对齐，从而方便后续安装螺钉时螺钉穿过通孔与穿孔，进而节省了安装电芯极耳的时间，进而提高了生产效率。

其中，电芯极耳在安装时，基座能够在不对应的电芯极耳间形成隔离，进而进一步防止了不对应的电芯极耳间的相互搭接。

作为优选，基座侧壁处设置第二扣合部，扣合板的对应侧壁处设置第一扣合部；第一扣合部和第二扣合部相配合地实现扣合板与所述2个基座间的可拆卸配合。

通过上述结构，第一扣合部和第二扣合部相配合实现扣合板与基座间的可拆卸配合，进而较佳地方便了扣合板的安装与拆卸，以方便了后续检修锂电池时拆卸扣合板。

作为优选，导向孔的长度方向与所述2个基座的间隔方向垂直，任一基座在所述间隔方向的两侧处均设置第二扣合部。

通过上述结构，能够使得该卡扣结构能够沿间隔方向连续设置；也即2个相邻基座之间均设置扣合板。而当该卡扣结构连续设置后，电芯极耳能够沿导向孔宽度方向弯折，进而能够使对应的电芯极耳在两相邻基座间安装，进而节省了该卡扣结构的使用成本，且提升了电芯极耳安装后的整齐度。

作为优选，扣合板两侧部均向下弯折形成折弯部，第一扣合部设于折弯部外侧壁处。

通过上述结构，折弯部的设置在提供第一扣合部安装空间的基础上降低了扣合板的厚度，进而较佳地提升了扣合板的抗形变性能，且节省了扣合板的制作成本。

作为优选，第一扣合部包括设于折弯部外侧壁处的卡块，第二扣合部包括设于基座侧壁处的卡槽，卡块和卡槽相配合地实现基座与扣合板间的连接。

通过上述结构，扣合板的折弯部逐渐从上方插入扣合区域，折弯部外侧壁处的卡块对基座侧壁进行挤压使得折弯部出现形变，当卡块移动至卡槽处后，折弯部回弹使卡块卡入卡槽内，进而实现了基座与扣合板间的连接。

作为优选，卡槽上端面形成第一平面，卡块上端面形成用于与第一平面配合的第二平面，第一平面和第二平面相配合限制卡块与卡槽间的脱离。

通过上述结构，第二平面与第一平面能够较佳地限制卡块与卡槽间的脱离，故而提升了基座与扣合板间连接后的牢固性。

作为优选，第一扣合部还包括设于折弯部外侧壁处的的限位块，限位块设于折弯部上方；第二扣合部还包括设于基座侧壁处的限位槽，限位槽设于卡槽上方且向上延伸至基座上端面处，限位槽下端面和限位块下端面相配合以限制卡块与卡槽间的位置。

通过上述结构，限位块下端面与限位槽下端面配合能够较佳地限制卡块位于卡槽内的移动，也即限制卡块与卡槽间的相对位置，故而降低了扣合板与基座间的移动幅度，也即提升了基座与扣合板间连接后的稳定性。

作为优选，卡块下端面形成第一倾斜面，限位槽下端面形成用于与第一倾斜面滑动配合的第二倾斜面。

通过上述结构，第一倾斜面与第二倾斜面的配合设置，较佳地给卡块的下移提供了导向，进而较佳地提升了折弯部下移的稳定性。

作为优选，扣合板中部设有环形板，环形板由扣合板下端面向下凸起形成，导向孔贯穿扣合板与环形板。

通过上述结构，卡块卡入卡槽后，环形板下端面能够压紧在弯折后的电芯极耳处，进而能够降低安装电芯极耳时电芯极耳的移动，进而能够对极耳上夹片与电芯极耳间的位置形成限制，以提升电芯极耳的安装效率。

作为优选，导向孔内侧壁从环形板下端面至扣合板上端面逐渐向扣合板外周部倾斜。

通过上述结构，导向孔内侧壁倾斜设置，使得导向孔上端部开口处的截面积大于极耳上夹片的截面积，进而方便了极耳上夹片的安装，且倾斜设置的导向孔内侧壁能够较佳地给极耳上夹片的安装提供导向。

此外，本发明还提供了一种极耳端板，其包括电芯支架，电芯支架对应电芯极耳处设置极耳穿孔，极耳穿孔处设置任一上述的一种卡扣结构。

作为优选，扣合板与电芯支架之间形成极耳安装区域；极耳安装区域处设有呈上下设置的极耳上夹片与极耳下夹片，导向孔内周壁用于与极耳下夹片外周壁配合；极耳上夹片与极耳下夹片之间形成极耳折弯区域；还包括用于驱使极耳上夹片朝向极耳下夹片移动的螺钉，极耳上夹片处设有用于供螺钉穿过的通孔，极耳下夹片处设有用于与螺钉螺纹配合的螺孔。从而便于安装。

作为优选，还包括设于电芯支架上端部的平板，平板处设有用于供基座穿过的第一穿孔，以及对应极耳穿孔设置的对合孔；平板处对应极耳下夹片处设有滑动孔，极耳下夹片下端部处向下凸起形成用于与滑动孔间隙配合的限位部；电芯支架上端面处对应限位部处设有凹槽。

通过上述结构，较佳对极耳下夹片的安装位置进行定位。平板与扣合板相互配合，能够较佳地对极耳下夹片、电芯极耳与极耳上夹片间的位置进行校正与定位，进而方便了螺钉的安装，也即提升了安装效率。其中，凹槽能够较佳地给穿出螺孔的螺钉下端部提供安装空间。

此外，本发明还提供了一种锂电池，其包括锂电池本体，锂电池本体包括间隔设置的多个电芯，以及用于放置所述多个电芯且上端部开口的壳体，壳体上方设有任一上述的一种极耳端板；电芯极耳连接于电芯处，电芯极耳穿出极耳穿孔与对合孔的端部用于在极耳折弯区域处弯折，电芯极耳处设有用于供螺钉穿过的穿孔。

附图说明

图1为实施例1中一种卡扣结构的结构示意图。

图2为实施例1中一种卡扣结构的爆炸示意图。

图3为实施例1中扣合板的结构示意图。

图4为实施例1中基座的结构示意图。

图5为实施例2中一种极耳端板的结构示意图。

图6为实施例2中一种极耳端板的爆炸示意图。

图7为图6中A部分的放大示意图。

图8为图6中B部分的放大示意图。

图9为实施例2中电芯支架的结构示意图。

图10为实施例2中平板的结构示意图。

图11为实施例3中锂电池的结构示意图。

图12为实施例3中锂电池的剖面示意图。

图13为图12中C部分的放大示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

在下述的具体实施例中，电芯1110处设有电芯极耳821，电芯极耳821包括正极耳与负极耳；所有电芯1110处的电芯极耳821依次串接，相邻电芯1110处的对应电芯极耳821通过极耳上夹片730a与极耳下夹片730b进行联接。

实施例1

如图1-4所示，本实施例提供了一种卡扣结构，其包括间隔平行设置的2个基座110，所述2个基座110间形成扣合区域；扣合区域上部设置同时与所述2个基座110进行连接配合的扣合板120，扣合板120中部形成导向孔121。

本实施例中的卡扣结构在使用时，2个基座110能够固定于电芯支架510处，进而较佳地给扣合板120提供了安装条件。扣合板120设于扣合区域上部，使得扣合板120与电芯支架510之间形成用于安装对应的电芯极耳821的极耳安装区域，进而能够适应对应的电芯极耳821间的安装。同时扣合板120设于极耳安装区域上方，能够较佳地覆盖极耳安装区域的电芯极耳821的外周部，从而能够在安装电芯极耳821时给电芯极耳821提供防护，进而较佳地防止了安装电芯极耳821时不对应的电芯极耳821间的相互搭接引起短路的概率，继而能够提升生产安全性。

其中，导向孔121内周壁能够对极耳上夹片730a外周壁形成限位，进而能够在安装极耳上夹片730a时对极耳上夹片730a形成导向，并能够较佳地对极耳上夹片730a与电芯极耳821间的位置进行校正，以驱使极耳上夹片730a处的通孔831与电芯极耳821处的穿孔823对齐，从而方便后续安装螺钉750时螺钉750穿过通孔831与穿孔823，进而节省了安装电芯极耳821的时间，进而提高了生产效率。

其中，电芯极耳821在安装时，基座110能够在不对应的电芯极耳821间形成隔离，进而进一步防止了不对应的电芯极耳821间的相互搭接。

本实施例中，基座110侧壁处设置第二扣合部，扣合板120的对应侧壁处设置第一扣合部；第一扣合部和第二扣合部相配合地实现扣合板120与所述2个基座110间的可拆卸配合。

通过上述结构，第一扣合部和第二扣合部相配合实现扣合板120与基座110间的可拆卸配合，进而较佳地方便了扣合板120的安装与拆卸，以方便了后续检修锂电池时拆卸扣合板120。

本实施例中，导向孔121的长度方向与所述2个基座110的间隔方向垂直，任一基座110在所述间隔方向的两侧处均设置第二扣合部。

通过上述结构，电芯极耳821长度方向垂直于电芯1110间隔方向，且第二扣合部设于任一基座110在所述间隔方向的两侧处，能够使得该卡扣结构能够沿间隔方向连续设置；也即2个相邻基座110之间均设置扣合板120。由于锂电池处的多个电芯1110间隔平行设置，且电芯极耳821长度方向垂直于电芯1110间隔方向；故而当该卡扣结构连续设置，且基座110间隔方向平行于电芯1110间隔方向后，电芯极耳821能够沿导向孔121宽度方向弯折，进而能够使对应的电芯极耳821在两相邻基座110间安装，进而节省了该卡扣结构的使用成本，且提升了电芯极耳821安装后的整齐度。

本实施例中，扣合板120两侧部均向下弯折形成折弯部130，第一扣合部设于折弯部130外侧壁处。

通过上述结构，折弯部130的设置在提供第一扣合部安装空间的基础上降低了扣合板120的厚度，进而较佳地提升了扣合板120的抗形变性能，且节省了扣合板120的制作成本。

本实施例中，第一扣合部包括设于折弯部130外侧壁处的卡块231，第二扣合部包括设于基座110侧壁处的卡槽111，卡块231和卡槽111相配合地实现基座110与扣合板120间的连接。

通过上述结构，扣合板120的折弯部130逐渐从上方插入扣合区域，折弯部130外侧壁处的卡块231对基座110侧壁进行挤压使得折弯部130出现形变，当卡块231移动至卡槽111处后，折弯部130回弹使卡块231卡入卡槽111内，进而实现了基座110与扣合板120间的连接。

本实施例中，卡槽111向下延伸至基座110下端面处；卡槽111上端面形成第一平面412，卡块231上端面形成用于与第一平面412配合的第二平面231b，第一平面412和第二平面231b相配合限制卡块231与卡槽111间的脱离。

通过上述结构，卡块231卡入卡槽111后，第二平面231b与第一平面412相配合形成限位，进而进一步防止了卡块231上移脱离卡槽111；由于扣合板120下方为电芯支架510下端面，故而扣合板120的下移活动幅度受限，也即卡块231较难下移脱离卡槽111；进而第二平面231b与第一平面412能够较佳地限制卡块231与卡槽111间的脱离，故而提升了基座110与扣合板120间连接后的牢固性。

本实施例中，第一扣合部还包括设于折弯部130外侧壁处的的限位块131，限位块131设于折弯部130上方；第二扣合部还包括设于基座110侧壁处的限位槽112，限位槽112设于卡槽111上方且向上延伸至基座110上端面处，限位槽112下端面和限位块131下端面相配合以限制卡块231与卡槽111间的位置。

通过上述结构，卡块231卡入卡槽111后，限位块131移动至限位槽112内，且限位块131下端面与限位槽112下端面相配合形成限位，进而进一步防止了限位块131的下移，也即限制了扣合板120与卡块231的下移；进而限位块131下端面与限位槽112下端面配合能够较佳地限制卡块231位于卡槽111内的移动，也即限制卡块231与卡槽111间的相对位置，故而降低了扣合板120与基座110间的移动幅度，也即提升了基座110与扣合板120间连接后的稳定性。

本实施例中，卡块231下端面形成第一倾斜面231a，限位槽112下端面形成用于与第一倾斜面231a滑动配合的第二倾斜面112a。

通过上述结构，扣合板120下移，卡块231插入限位槽112，第一倾斜面231a下移过程中在第二倾斜面112a处滑动并挤压第二倾斜面112a，驱使基座110与折弯部130发生形变，进而使得卡块231脱离限位槽112并挤压基座110侧壁以卡入卡槽111内。也即，第一倾斜面231a与第二倾斜面112a的配合设置，较佳地给卡块231的下移提供了导向，进而较佳地提升了折弯部130下移的稳定性。

本实施例中，扣合板120中部设有环形板321，环形板321由扣合板120下端面向下凸起形成，导向孔121贯穿扣合板120与环形板321，导向孔121内侧壁从环形板321下端面至扣合板120上端面逐渐向扣合板120外周部倾斜。

通过上述结构，卡块231卡入卡槽111后，环形板321下端面能够压紧在弯折后的电芯极耳821处，进而能够降低安装电芯极耳821时电芯极耳821的移动，进而能够对极耳上夹片730a与电芯极耳821间的位置形成限制，以提升电芯极耳821的安装效率。其中，导向孔121内侧壁的设置，使得导向孔121上端部开口处的截面积大于极耳上夹片730a的截面积，进而方便了极耳上夹片730a的安装，且能够较佳地给极耳上夹片730a的安装提供导向。

实施例2

如图5-10所示，本实施例提供了一种极耳端板，其包括电芯支架510，电芯支架510对应电芯极耳821处设置极耳穿孔710，极耳穿孔710处设置实施例1中的一种卡扣结构。

本实施例中的一种极耳端板在使用时，卡扣结构的基座110设于电芯支架510上端面处，极耳穿孔710设于扣合区域，扣合区域用于实现对应的电芯极耳821的安装，也即扣合区域内的极耳穿孔710数量与对应的电芯极耳821数量一一对应设置。

极耳安装区域处设有呈上下设置的极耳上夹片730a与极耳下夹片730b，导向孔121内周壁用于与极耳下夹片730b外周壁配合；极耳上夹片730a与极耳下夹片730b之间形成极耳折弯区域；还包括用于驱使极耳上夹片730a朝向极耳下夹片730b移动的螺钉750，极耳上夹片730a处设有用于供螺钉750穿过的通孔831，极耳下夹片730b处设有用于与螺钉750螺纹配合的螺孔741。

本实施例中的一种极耳端板在使用时，先将极耳上夹片730a放置于电芯支架510上端部，接着将穿过极耳穿孔710的对应的电芯极耳821在极耳下夹片730b上方弯折，再将扣合板120安装到基座110处，并从导向孔121处将极耳上夹片730a放置于折弯后的电芯极耳821上方，最后将螺钉750依次穿过通孔831、电芯极耳821与螺孔741并拧紧，极耳下夹片730b与极耳上夹片730a相互配合夹紧电芯极耳821，进而使得该极耳端板较佳地实现了电芯极耳821的安装。

其中，扣合板120安装前，基座110在不对应的电芯极耳821之间形成隔离；扣合板120安装后，电芯极耳821被扣合板120压紧，且其外周壁被扣合板120覆盖；极耳上夹片730a安装后，极耳上夹片730a配合扣合板120完全覆盖了位于电芯支架510上端部的电芯极耳821；故能够多方面地而避免电芯极耳821间的搭接。

本实施例中，还包括设于电芯支架510上端部的平板520，平板520处设有用于供基座110穿过的第一穿孔1010，以及对应极耳穿孔710设置的对合孔760；平板520处对应极耳下夹片730b处设有滑动孔780，极耳下夹片730b下端部处向下凸起形成用于与滑动孔780间隙配合的限位部810；电芯支架510上端面处对应限位部810处设有凹槽790。

通过上述结构，平板520设于电芯支架510上端部，防止极耳下夹片730b时，极耳下夹片730b处的限位部810插入滑动孔780内，进而较佳对极耳下夹片730b的安装位置进行定位。平板520与扣合板120相互配合，能够较佳地对极耳下夹片730b、电芯极耳821与极耳上夹片730a间的位置进行校正与定位，进而方便了螺钉750的安装，也即提升了安装效率。其中，凹槽790能够较佳地给穿出螺孔741的螺钉750下端部提供安装空间。

实施例3

如图11-13所示，本实施例提供了一种锂电池，其包括锂电池本体，锂电池本体包括间隔设置的多个电芯1110，以及用于放置所述多个电芯1110且上端部开口的壳体1120，壳体1120上方设有实施例2中的一种极耳端板；电芯极耳821连接于电芯1110处，电芯极耳821穿出极耳穿孔710与对合孔760的端部用于在极耳折弯区域处弯折，电芯极耳821处设有用于供螺钉750穿过的穿孔823。

容易理解的是，本领域技术人员在本申请提供的一个或几个实施例的基础上，可以对本申请的实施例进行结合、拆分、重组等得到其他实施例，这些实施例均没有超出本申请的保护范围。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实施例所示的也只是本发明的实施方式的部分，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种卡扣结构，其特征在于：包括间隔平行设置的2个基座(110)，所述2个基座(110)间形成扣合区域；扣合区域上部设置同时与所述2个基座(110)进行连接配合的扣合板(120)，扣合板(120)中部形成导向孔(121)。

2.根据权利要求1所述的一种卡扣结构，其特征在于：基座(110)侧壁处设置第二扣合部，扣合板(120)的对应侧壁处设置第一扣合部；第一扣合部和第二扣合部相配合地实现扣合板(120)与所述2个基座(110)间的可拆卸配合。

3.根据权利要求2所述的一种卡扣结构，其特征在于：导向孔(121)的长度方向与所述2个基座(110)的间隔方向垂直，任一基座(110)在所述间隔方向的两侧处均设置第二扣合部。

4.根据权利要求2或3所述的一种卡扣结构，其特征在于：扣合板(120)两侧部均向下弯折形成折弯部(130)，第一扣合部设于折弯部(130)外侧壁处。

5.根据权利要求4所述的一种卡扣结构，其特征在于：第一扣合部包括设于折弯部(130)外侧壁处的卡块(231)，第二扣合部包括设于基座(110)侧壁处的卡槽(111)，卡块(231)和卡槽(111)相配合地实现基座(110)与扣合板(120)间的连接。

6.根据权利要求5所述的一种卡扣结构，其特征在于：卡槽(111)上端面形成第一平面(412)，卡块(231)上端面形成用于与第一平面(412)配合的第二平面(231b)，第一平面(412)和第二平面(231b)相配合限制卡块(231)与卡槽(111)间的位置。

7.根据权利要求5所述的一种卡扣结构，其特征在于：第一扣合部还包括设于折弯部(130)外侧壁处的限位块(131)，限位块(131)设于折弯部(130)上方；第二扣合部还包括设于基座(110)侧壁处的限位槽(112)，限位槽(112)设于卡槽(111)上方且向上延伸至基座(110)上端面处，限位槽(112)下端面和限位块(131)下端面相配合以限制卡块(231)与卡槽(111)间的脱离。

8.根据权利要求7所述的一种卡扣结构，其特征在于：卡块(231)下端面形成第一倾斜面(231a)，限位槽(112)下端面形成用于与第一倾斜面(231a)滑动配合的第二倾斜面(112a)。

9.根据权利要求1所述的一种卡扣结构，其特征在于：扣合板(120)中部设有环形板(321)，环形板(321)由扣合板(120)下端面向下凸起形成，导向孔(121)贯穿扣合板(120)与环形板(321)。

10.根据权利要求9所述的一种卡扣结构，其特征在于：导向孔(121)内侧壁从环形板(321)下端面至扣合板(120)上端面逐渐向扣合板(120)外周部倾斜。

11.一种极耳端板，其特征在于：包括电芯支架(510)，电芯支架(510)对应电芯极耳(821)处设置极耳穿孔(710)，极耳穿孔(710)处设置权利要求1-10中任一所述的一种卡扣结构。

12.根据权利要求11所述的一种极耳端板，其特征在于：扣合板(120)与电芯支架(510)之间形成极耳安装区域；极耳安装区域处设有呈上下设置的极耳上夹片(730a)与极耳下夹片(730b)，导向孔(121)内周壁用于与极耳下夹片(730b)外周壁配合；极耳上夹片(730a)与极耳下夹片(730b)之间形成极耳折弯区域；还包括用于驱使极耳上夹片(730a)朝向极耳下夹片(730b)移动的螺钉(750)，极耳上夹片(730a)处设有用于供螺钉(750)穿过的通孔(831)，极耳下夹片(730b)处设有用于与螺钉(750)螺纹配合的螺孔(741)。

13.根据权利要求12所述的一种极耳端板，其特征在于：还包括设于电芯支架(510)上端部的平板(520)，平板(520)处设有用于供基座(110)穿过的第一穿孔(1010)，以及对应极耳穿孔(710)设置的对合孔(760)；平板(520)处对应极耳下夹片(730b)处设有滑动孔(780)，极耳下夹片(730b)下端部处向下凸起形成用于与滑动孔(780)间隙配合的限位部(810)；电芯支架(510)上端面处对应限位部(810)处设有凹槽(790)。

14.一种锂电池，其特征在于：包括锂电池本体，锂电池本体包括间隔设置的多个电芯(1110)，以及用于放置所述多个电芯(1110)且上端部开口的壳体(1120)，壳体(1120)上方设有权利要求11-13中任一所述的一种极耳端板；电芯极耳(821)连接于电芯(1110)处，电芯极耳(821)穿出极耳穿孔(710)与对合孔(760)的端部用于在极耳折弯区域处弯折，电芯极耳(821)处设有用于供螺钉(750)穿过的穿孔(823)。