CN220886233U - 板材供料装置及保护板加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种板材供料装置及保护板加工设备，板材供料装置通过托板机构在一接料位承载一跺板材，利用升降驱动组件驱动所述托板机构步进地向上抬升，使得托板机构上承载的板材被逐层抬升至同一高度；这样，与之配合的板材移载装置，便可以重复地在同一高度位置逐层进行板材抓取，简化了移载装置的操作及控制，提高板材供料的便捷性。本实用新型公开的保护板加工设备，基于板材供料装置，进一步通过机架整合了保护板成型装置及移载装置，形成自动化的一体式设备，大大提高了U型保护板的加工效率。

Description

板材供料装置及保护板加工设备

技术领域

本实用新型属于物料自动化供料装置及物料加工设备技术领域，具体涉及一种板材供料装置及保护板加工设备。

背景技术

板材是工业生产中常见的物料，板材可以作为终端产品(成品)对外销售，也可以作为中间产品(半成品)被进一步加工。板材作为中间产品时，就会涉及到将板材进行临时存储及进一步供料给下游进行加工的操作。

现有技术中，板材需要进一步进行加工时，一般是通过叉车将堆叠放置的一部分板材堆放于车间的某个物料堆放区，然后通过机械手逐个抓取板材，并放置于输送带上，输送到加工工位进行加工。现有方式的缺陷在于：1、随着板材被逐层取走，机械手每次都要调整取料高度，需要机械手智能感测、识别和控制，或者通过控制程序设定机械手每次取料的递进位置；2、输送带供料的方式拉长了整个供料线路，使得整个供料装置体积大、占用空间大。

另外，大多数的产品在出厂时都要进行装箱包装。对于一些易损的产品，在装箱时还需要加装保护结构。例如，参见图4所示，空调室内机在打包装箱时，为了防止包装箱里的空调室内机被压坏，会先在包装箱901内底部放置一层泡沫防护层902，然后放入空调室内机905，再放置至少一块U型保护板903，使得保护板903对空调室内机905的正面及上下侧面形成保护，最后将包装箱901的顶盖904进行封装。

其中，U型保护板903通常为一定厚度的蜂窝纸板(属于一种板材)，能起到较好的缓冲作用，而且便于加工，成本低。参见图5，U型保护板903在来料时为平铺的一块直板909，在装箱前，需要人工或者专用的保护板成型装置将直板保护板909的两端进行弯折，形成U型保护板903，然后开口朝下地装入空调室内机的包装箱901内。然而，目前存在的问题是：人工加工的效率低，而专用的保护板成型装置结构复杂、成本高，且依然需要人工供料。

实用新型内容

本实用新型第一目的旨在提供一种板材供料装置，能够提高板材供料的便捷性。本实用新型第一目的由以下技术方案实现：

一种板材供料装置，包括：

支撑框架；

托料组件，升降活动地设置于所述支撑框架上，所述托料组件包括用于托起一跺板材的托板机构；

升降驱动组件，设置于所述支撑框架上并与所述托料组件驱动配合，所述升降驱动组件驱动所述托板机构重复如下动作：从一接料位步进地上升至一供料位后从所述供料位一次性下降至所述接料位。

上述技术方案提供的板材供料装置中，托板机构首先在一接料位承载一跺板材，供料时，利用升降驱动组件驱动所述托板机构步进地向上抬升，使得托板机构上承载的板材被逐层抬升至同一高度(即预设的供料位)；这样，与之配合的板材移载装置(例如机械手)，便可以重复地在同一高度位置逐层进行板材抓取，简化了移载装置的操作及控制，提高板材供料的便捷性；当托板机构承载的一跺板材被逐层抬升且逐层抓取完毕后，利用升降驱动组件驱动所述托板机构从所述供料位一次性下降至所述接料位，准备承载下一跺板材，如此反复。

具体地，所述支撑框架上设置有升降导轨，所述托板机构通过升降滑块设置于所述升降导轨上。

具体地，所述升降驱动组件包括升降步进电机、丝杆、丝杆端座、直线轴承，升降步进电机固定设置于所述支撑框架上，丝杆纵向布置且两头分别通过丝杆端座设置于所述支撑框架上，直线轴承配合于丝杆上并与所述托料组件固定连接，升降步进电机驱动丝杆转动并带动直线轴承升降活动。

优选地，所述板材供料装置还包括给料组件，给料组件包括载料架，载料架具有至少两个并排的载料位，每个载料位用于放置一跺板材；所述支撑框架具有容纳所述载料架的给料空间，所述支撑框架还具有供所述载料架进出所述给料空间的出入口。

优选地，所述出入口设置于所述支撑框架的左侧或右侧，所述托料组件及升降驱动组件位于所述支撑框架的后侧，所述载料架的至少两个所述载料位前后向并排分布。

上述优选技术方案提供的板材供料装置中，通过设置给料组件，可以一次性向支撑框架内提供多跺板材，以供托板机构逐跺承载，能够及时便捷地对托板机构给料。

优选地，所述板材供料装置还包括推跺组件，推跺组件包括推跺件及推跺驱动机构，推跺件前后向活动地设置于所述支撑框架上，推跺驱动机构设置于所述支撑框架上并与所述推跺件驱动配合，所述推跺驱动机构驱动所述推跺件重复如下动作：从前向后推动所述载料架上的至少两跺板材步进地移动并逐跺将板材推送至所述托板机构上，直至所述载料架上的最后一跺板材被推送至所述托板机构上后，从后向前一次性复位。

上述优选技术方案提供的板材供料装置中，通过设置与给料组件配合的推跺组件，可以自动地将给料组件上的多跺板材逐跺地推送至托板机构上，进一步提升了对托板机构给料的便捷性；当给料组件上的多跺板材逐跺地被推送完毕后，推跺组件复位，且给料组件将被从支撑框架取出，装设多跺板材后再被送入支撑框架，如此反复。

优选地，所述板材供料装置还包括压跺组件，压跺组件包括压跺件及压跺驱动机构，压跺驱动机构设置于所述支撑框架上并与所述压跺件驱动配合，所述压跺驱动机构驱动所述压跺件压紧载料架上、与推送至所述托板机构上的一跺板材相邻的一跺板材。

上述优选技术方案提供的板材供料装置中，通过设置压跺组件，使得压跺组件能够压紧载料架上、与托板机构上的一跺板材相邻的一跺板材，防止托板机构抬升其上承载的一跺板材在上升的过程中，由于摩擦力，将相邻的位于载料架上的一跺板材刮动跑位。

本实用新型第二目的旨在提供一种保护板加工设备，能够自动高效地将直板保护板加工为U型保护板。本实用新型第二目的由以下技术方案实现：

一种保护板加工设备，包括机架、保护板成型装置、移载装置及上文所述的板材供料装置；所述保护板成型装置及移载装置设置于机架上，所述板材供料装置设置于所述机架的左侧右侧或左侧，所述移载装置从所述板材供料装置的所述供料位逐个向所述保护板成型装置提供所述直板保护板，所述保护板成型装置将所述直板保护板加工为U型保护板并在一放料位释放所述U型保护板。

上述技术方案提供的保护板加工设备，基于板材供料装置，进一步通过机架整合了保护板成型装置及移载装置，形成自动化的一体式设备，大大提高了U型保护板的加工效率。

优选地，所述保护板成型装置包括支架及设置于支架上的载料组件和弯折组件；所述载料组件包括用于承载直板保护板并对直板保护板的中部进行固定定位的载料机构；所述弯折组件包括两个成型导杆及成型驱动机构，两个成型导杆受成型驱动机构驱动，相对所述载料机构活动并对所述直板保护板的两端分别进行抵压弯折，成型为U型保护板。

优选地，所述载料机构固定地设置于所述支架上；或者，所述载料机构沿一预设行程活动地设置于所述支架上，所述预设行程经过一取料位、一加工位及所述放料位。

优选地，所述载料组件包括载料驱动机构及所述载料机构；所述载料机构在载料驱动机构的驱动下：活动至所述取料位时，拾取所述直板保护板并对所述直板保护板的中部进行固定；活动并定位至所述加工位时，所述直板保护板的两端位于两个所述成型导杆的下方，两个成型导杆将所述直板保护板的两端分别进行抵压弯折，成型为所述U型保护板；活动至所述放料位时，释放所述U型保护板。

优选地，所述载料驱动机构包括载料气缸，所述载料机构包括吸盘安装板及至少两个第一吸盘；载料气缸朝下地固定设置于所述支架前侧，载料气缸的驱动杆的末端与所述吸盘安装板固定连接，至少两个第一吸盘固定设置于吸盘安装板的下方。

优选地，至少两个所述第一吸盘分左右两组设置，两组第一吸盘的跨度与所述直板保护板的中部(直板保护板不被弯折的部分)的长度相匹配。

优选地，所述成型驱动机构包括成型气缸及成型导杆推板；成型气缸朝下地固定设置于所述支架前侧，成型气缸与载料气缸朝向平行设置并位于载料气缸的后侧；成型气缸的驱动杆与成型导杆推板驱动连接，成型导杆推板带动两个所述成型导杆相对所述载料机构向下活动。

优选地，所述成型驱动机构还包括两条成型导杆导轨及两个成型导杆安装件，两条成型导杆导轨设置于所述支架前侧，同时位于所述载料机构的预设行程的两侧；同时两条成型导杆导轨彼此的上端渐开、下端渐近；两个成型导杆安装件分别活动地设置于两条成型导杆导轨上；所述成型导杆推板上横向开设有两个驱动槽，驱动槽的延伸方向与所述成型气缸的布置方向垂直；两个所述成型导杆分别固定设置于两个成型导杆安装件上，且两个成型导杆分别穿设于两个所述驱动槽内。

优选地，两条所述成型导杆导轨彼此的下端的间隔与所述直板保护板的中部的长度相同。

上述优选技术方案提供的保护板加工设备中，保护板成型装置通过自动化控制载料机构承载直板保护板并对直板保护板的中部(不被弯折的部分)进行固定定位；再利用弯折组件的两个成型导杆对直板保护板的两端分别进行自动化抵压弯折。而且，通过特殊的结构设计来约束载料机构及两个成型导杆各自的行程操作工位，使得U型保护板加工过程更加自动化和智能化，加工效率及产品质量得到大大提升。

优选地，所述移载装置包括取放组件及推料组件，取放组件从所述供料位拾取所述直板保护板后放置于推料组件上，推料组件将所述直板保护板直接推送给所述载料机构，或者推送至所述取料位。

优选地，所述推料组件包括推料气缸、推料件、及两个载料板；两个载料板左右分布地设置于所述机架上，用于承载所述取放组件放置的直板保护板的两端；推料气缸的缸体固定设置于机架上，推料气缸的驱动杆连接推料件，并驱动推料件在两个载料板之间前后移动；推料件向后移动时，将两个载料板上承载的直板保护板直接交接给所述载料机构，或者，将两个载料板上承载的直板保护板推送至所述取料位。

优选地，所述推料组件还包括载料调位电机及皮带组件，均设置于所述机架上；两个所述载料板分别设置于皮带组件的上层皮带和下层皮带上，且两个所述载料板以载料口彼此相对地间隔设置，载料调位电机驱动皮带组件的皮带轮带动皮带活动时，两个所述载料板相对移动或相背移动。

上述优选技术方案提供的保护板加工设备中，移载装置通过自动化控制取放组件及推料组件的协同动作，能够快速从所述板材供料装置的所述供料位逐个向所述保护板成型装置提供直板保护板，使得板材移载过程更加自动化和智能化，且占用空间很小，提升U型保护板加工效率的同时，优化了了整个加工设备的结构布局。

优选地，所述保护板加工设备还包括前后向输送包装箱的输送装置，所述机架架设于所述输送装置的上方，所述保护板成型装置设置于机架上，所述放料位位于输送至所述保护板成型装置下方的包装箱的内部；所述保护板成型装置位于所述输送装置传输方向上移载装置的后侧。

上述技术方案提供的保护板加工设备，进一步整合了与机架配合的输送装置，能够将包装箱自动输送至保护板成型装置下方，使得保护板成型装置加工完成的U型保护板可以在所述放料位释放所述U型保护板并自动装箱，提高了U型保护板的加工效率及装箱效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的板材供料装置的立体图。

图2为本实用新型实施例一提供的板材供料装置增设了给料组件的立体图。

图3为本实用新型实施例二提供的保护板加工设备的立体图。

图4为装箱保护板在包装箱中与装箱产品配合的示意图。

图5为装箱保护板成型过程的示意图。

图6为本实用新型实施例二提供的保护板加工设备中保护板成型装置的立体图。

图7至图11为本实用新型实施例二中保护板成型装置将直板保护板加工为U型保护板的原理示意图。

图12为本实用新型实施例二提供的保护板加工设备中机架、保护板成型装置、移载装置及输送装置的配合关系图。

图13为图12所示保护板加工设备中移载装置的立体图。

图14为图12所示保护板加工设备中移载装置、输送装置及机架的另一视角的立体图。

附图标号说明：

901包装箱、902-泡沫防护层、903-U型保护板、904-顶盖、905-空调室内机、909-直板保护板；

60-板材供料装置、61-支撑框架、611-给料空间、612-出入口、613-导槽件、62-托料组件、621-第一托板、622-第二托板、623-托板安装板、624-升降滑块、63-升降驱动组件、631-升降步进电机、632-丝杆、633-丝杆端座、634-直线轴承、64-给料组件、641-载料架、642-供行动轮、65-推跺组件、651-推跺件、652-推跺驱动机构、6521-推跺电机、6522-皮带传动模块、6523-滑轨、6524-滑块、6525-推跺件安装板、66-压跺组件、661-压跺件、662-压跺驱动机构、663-装配件；

100-保护板成型装置、10-支架、20-载料组件、21-载料机构、211-吸盘安装板、212-吸盘、22-载料驱动机构、221-载料气缸、2211-驱动杆、222-载料气缸安装座、223-载料导杆、224-载料导杆连接板、225-导杆轴承、229-浮动接头、30-弯折组件、31-成型导杆、32-成型驱动机构、321-成型气缸、322-成型气缸安装座、323-成型导杆推板、3231-驱动槽、324-推板导轨、325-成型导杆导轨、326-成型导杆安装件；

200-移载装置、40-取放组件、41-取放气缸、42-摆杆、43-连杆、44-吸盘座、45-吸盘、46-连接板、50-推料组件、51-推料气缸、52-推料件、53-载料板、54-载料调位电机、55-皮带组件、552-皮带轮、551-皮带、5511-上层皮带、5512-下层皮带；300-输送装置、400-机架。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或相对位置关系，旨在便于清楚地描述产品或装置的构造，并不用于对产品或装置在生产、使用、销售等过程中实际方位的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例一

结合参见图1及图2，实施例一提供一种板材供料装置60，包括支撑框架61、托料组件62及升降驱动组件63。支撑框架61呈一个四方形的框架，固定设置于地面等基体上。托料组件62升降活动地设置于支撑框架61上，托料组件62包括用于托起一跺板材的托板机构；所述一跺板材是指纵向层叠放置的若干块板材，例如纵向层叠放置的八十块直板保护板909(结合参见图5)。

升降驱动组件63设置于支撑框架61上并与托料组件62驱动配合，升降驱动组件63驱动所述托板机构重复如下动作：从一接料位步进地上升至一供料位后从所述供料位一次性下降至所述接料位。

作为一种具体实施方式，托料组件62包括升降滑块624及所述托板机构，托板机构包括第一托板621、第二托板622、托板安装板623；第一托板621和第二托板622左右间隔地安装于托板安装板623前侧，托板安装板623左右两端分别设置升降滑块624；支撑框架61后侧左右两端的两个立杆上分别设置有升降导轨(图中未做标注)，托板机构通过升降滑块624设置于所述升降导轨上。

作为一种具体实施方式，升降驱动组件63包括升降步进电机631、丝杆632、丝杆端座633、直线轴承634，升降步进电机631固定设置于支撑框架61上，丝杆632纵向布置且两头分别通过丝杆端座633设置于支撑框架61上，直线轴承634配合于丝杆632上并与托料组件62的托板安装板623固定连接，升降步进电机631通过齿轮或皮带驱动丝杆632转动并带动直线轴承634升降活动，进而带动托料组件62升降活动。

上述板材供料装置中，托料组件62的托板机构首先在一接料位(托料组件62活动至最下方时所在的位置)承载一跺板材；供料时，利用升降驱动组件63驱动所述托板机构步进地向上抬升，使得托板机构上承载的板材被逐层抬升至同一高度(即预设的供料位)；这样，与之配合的板材移载装置(例如机械手等)便可以重复地在同一高度位置逐层进行板材抓取，简化了移载装置的操作及控制，提高板材供料的便捷性；当托板机构承载的一跺板材被逐层抬升且逐层抓取完毕后，利用升降驱动组件63驱动所述托板机构从所述供料位一次性下降至所述接料位，准备承载下一跺板材，如此反复。

作为一种优选实施方式，结合图1及图2所示，上述板材供料装置60还包括给料组件64，给料组件64包括载料架641，载料架641具有至少两个前后向并排的载料位，每个载料位用于放置一跺板材；或者说，载料架641上可以并排放置至少两跺板材，例如，载料架641上可以前后并排放置八跺直板保护板909(结合参见图5)。支撑框架61具有容纳载料架641的给料空间611，同时，支撑框架61的右侧还具有供载料架641进出给料空间611的出入口612。另外，托料组件62及升降驱动组件63位于支撑框架61的后侧，载料架641的至少两个所述载料位前后向并排分布。

作为一种具体实施方式，载料架641包括底架及前侧、左侧、右侧三个护栏，载料架641的后侧及顶部为敞口；后侧敞口用于载料架641容纳于给料空间611内时，作为将整跺的板材提供给托板机构的通道；顶部敞口及后侧敞口用于载料架641移动至给料空间611外部以后，向载料架641内放置多跺板材。另外，给料组件64还包括行动轮642；给料空间611内设置有供行动轮642导向及定位的导槽件613。

上述板材供料装置中，通过设置给料组件64，可以一次性向支撑框架61内提供多跺板材，以供托板机构逐跺承载，能够及时便捷地对托料组件62的托板机构给料。

作为一种优选实施方式，结合图1及图2所示，上述板材供料装置60还包括推跺组件65，推跺组件包括推跺件651及推跺驱动机构652，推跺件651前后向活动地设置于支撑框架61上，推跺驱动机构652设置于支撑框架61上并与推跺件651驱动配合，推跺驱动机构652驱动推跺件651重复如下动作：从前向后推动载料架641上的至少两跺板材步进地移动并逐跺将板材推送至托料组件62的托板机构上，直至载料架641上的最后一跺板材被推送至托料组件62的托板机构上后，从后向前一次性复位。

作为一种具体实施方式，参见图1，推跺驱动机构652包括推跺电机6521、皮带传动模块6522、滑轨6523、滑块6524、推跺件安装板6525；滑轨6523前后向地布设于支撑框架61上，皮带传动模块6522平行地设置于滑轨6523一侧，推跺件安装板6525通过滑块6524前后滑动地设置于滑轨6523上，同时推跺件安装板6525与皮带固定连接，推跺电机6521固定设置于支撑框架61上，推跺电机6521驱动皮带传动模块6522从前向后步进活动，推跺电机6521驱动皮带传动模块6522从后向前一次性复位。

上述板材供料装置中，通过设置与给料组件64配合的推跺组件65，可以自动地将给料组件64上的多跺板材逐跺地推送至托料组件62的托板机构上，进一步提升了对托料组件62给料的便捷性；当给料组件64上的多跺板材逐跺地被推送完毕后，推跺组件65复位，且给料组件64将被从支撑框架61取出，装设多跺板材后再被送入支撑框架61，如此反复。

作为一种优选实施方式，结合图1及图2所示，上述板材供料装置60还包括压跺组件66，压跺组件66包括压跺件661、压跺驱动机构662及装配件663；压跺驱动机构662为气缸，设置于支撑框架61上并与压跺件661驱动配合，压跺件661为一个压板，朝下地设置，压跺驱动机构662驱动压跺件661压紧载料架641上、与已经推送至托料组件62上的一跺板材相邻的一跺板材，即从后向前的第一跺板材已经推送至托料组件62上，压跺件661用于向下压紧从后向前的第二跺板材。

上述板材供料装置中，通过设置压跺组件66，使得压跺组件66能够压紧载料架641上、与托板机构上的一跺板材相邻的一跺板材，防止托料组件62的托板机构抬升其上承载的一跺板材在上升的过程中，由于摩擦力，将相邻的位于载料架641上的一跺板材刮动跑位。

实施例二

如图3所示，本实用新型实施例二提供一种保护板加工设备，旨在自动高效地将直板保护板909加工为U型保护板903(结合图5)。施例二提供的保护板加工设备，包括上文所述的板材供料装置60，还包括保护板成型装置100、移载装置200、输送装置300及机架400。

输送装置300用于输送包装箱901，类似空调室内机905的产品已经装设于包装箱901内(结合图4)；机架400架设于输送装置300的上方，保护板成型装置100及移载装置200设置于机架400上，且保护板成型装置100沿输送装置300传输方向位于移载装置200的后侧。板材供料装置设置60于机架400的右侧，移载装置200从板材供料装置60的所述供料位逐个向保护板成型装置100提供直板保护板909，保护板成型装置100将直板保护板909加工为U型保护板903并在一放料位释放U型保护板903。

如图6所示，保护板成型装置100用于自动化地将直板保护板909加工为U型保护板903(结合图5)。其中，直板保护板909具有一定厚度，厚度方向上可弹性形变，长度方向上可弯折。直板保护板909两端弯折后形成U型保护板903，U型保护板903用于对受保护的产品(例如空调室内机)的三个面起到缓冲保护作用。作为一种比较常见的材料，本实施例中直板保护板909采用一定厚度的蜂窝纸板。

上述保护板成型装置100包括：支架10、及设置于支架10上的载料组件20和弯折组件30。支架10主要用于对载料组件20和弯折组件30提供装配位置及操作空间，可以有多种实现方式。载料组件20包括用于承载直板保护板909并对直板保护板909的中部(不被弯折的部分)进行固定定位的载料机构21；弯折组件30包括两个成型导杆31及成型驱动机构32，两个成型导杆31受成型驱动机构32驱动，相对载料机构21活动并对直板保护板909的两端分别进行抵压弯折。

在一些实施方式中，载料机构21固定地设置于支架10上，可以通过人工或其他的上料机构，将直板保护板909上料至载料机构21并由载料机构21固定直板保护板909的中部。

图6所示的实施方式中，载料组件20包括载料机构21及载料驱动机构22。载料机构21在载料驱动机构22的驱动下，沿一预设行程活动地设置于支架10上，所述预设行程经过一初始位、一取料位、一加工位及一放料位。载料机构21最开始位于所述初始位，参见图7所示；之后，载料机构21受驱动向下活动至所述取料位时，拾取直板保护板909并对直板保护板909的中部进行固定，参见图8所示；载料机构21受驱动向上活动并定位至所述加工位时，直板保护板909的两端刚好位于两个成型导杆31的下方，参见图9所示；然后，两个成型导杆31受成型驱动机构32驱动，相对载料机构21活动并对直板保护板909的两端分别进行抵压弯折，成型为U型保护板903，参见图10所示；最后，两个成型导杆31受成型驱动机构32驱动向上复位，载料机构21受驱动进一步向下活动至所述放料位，并释放U型保护板903，参见图11所示。

具体地，载料驱动机构22包括载料气缸221和载料气缸安装座222，载料气缸安装座222固定设置于支架10前侧，载料气缸221的缸体纵向固定设置于载料气缸安装座222上方，载料气缸221的驱动杆2211(见图12)穿过载料气缸安装座222并通过浮动接头229与载料机构21驱动连接。

载料机构21包括吸盘安装板211及四个吸盘212(或称为吸嘴)，载料气缸221的驱动杆的末端与吸盘安装板211固定连接，四个吸盘212固定设置于吸盘安装板211的下方。四个吸盘212分左右两组设置，两组吸盘的跨度与直板保护板909的中部的长度相匹配。当载料机构21活动至所述取料位时，四个吸盘212吸取直板保护板909，且左右两组的吸盘正好用于对直板保护板909的中部区域进行固定，也就使得直板保护板909中部区域外侧的两端可以进行弯折处理。

为了使得载料气缸221驱动载料机构21上下活动时更加稳定，载料驱动机构22还包括载料导杆223、载料导杆连接板224、导杆轴承225，导杆轴承225固定设置于载料气缸安装座222上，载料导杆223与载料气缸221平行设置，载料导杆223穿过载料气缸安装座222及导杆轴承225，且载料导杆223的下端与吸盘安装板211固定连接。

本实施例中，载料导杆223及导杆轴承225为两组，分布于载料气缸221左右两侧，两根载料导杆223上端通过载料导杆连接板224彼此连接。可以理解的是，载料机构21的预设行程主要由载料气缸221所决定；因此，载料导杆223、载料导杆连接板224及导杆轴承225是非必要的器件，且载料导杆223及导杆轴承225设置的组数是可以灵活选择的。

图6所示的实施方式中，弯折组件30包括两个成型导杆31及成型驱动机构32，成型驱动机构32具体包括成型气缸321、成型气缸安装座322、成型导杆推板323、推板导轨324、成型导杆导轨325、成型导杆安装件326。成型气缸安装座322固定设置于支架10前侧，成型气缸321的缸体固定设置于成型气缸安装座322上方，成型气缸321与载料气缸221平行设置并位于载料气缸221的后侧；两条推板导轨324设置于支架10前侧、且与成型气缸321平行设置，成型导杆推板323活动地设置于推板导轨324上，成型气缸321的驱动杆穿过成型气缸安装座322与成型导杆推板323驱动连接。可以理解的是，成型导杆推板323的行程主要由成型气缸321所决定；因此，推板导轨324不是必要，或者只设置一条即可。

两条成型导杆导轨325设置于支架10前侧，同时位于载料机构21活动的预设行程的两侧；同时两条成型导杆导轨325彼此的上端渐开、下端渐近；两个成型导杆安装件326分别活动地设置于两条成型导杆导轨325上；另外，成型导杆推板323上横向开设有两个驱动槽3231，驱动槽3231的延伸方向与成型气缸321的布置方向垂直；两个成型导杆31分别固定设置于两个成型导杆安装件326上，且两个成型导杆31分别穿设于两个驱动槽3231内。本实施例中，两条推板导轨324及两条成型导杆导轨325通过一个导轨安装板329设置于支架10的前侧。

上文提到，两条成型导杆导轨325彼此的上端渐开、下端渐近；较佳地，两条成型导杆导轨325彼此的下端的间隔与直板保护板909的中部的长度相同。这样设计的好处在于：直板保护板909被载料机构21拾取，向上活动至所述加工位时，两个成型导杆31对直板保护板909两端的授力点相对靠外，便于弯折的同时不会直接影响载料机构21对直板保护板909的中部的固定力；随着两个成型导杆31斜向向下活动，两个成型导杆31彼此逐渐收窄，使得两端的弯折部分的间隔基本上与直板保护板909中部的长度相同。

作为可替代的方案，成型驱动机构32可以不包括推板导轨324、成型导杆导轨325、成型导杆安装件326。此时，两个成型导杆31直接设置于成型导杆推板323上，分别位于载料机构21的两侧，且两个成型导杆31的间隔略宽于载料机构21的宽度。这样设计时：直板保护板909被载料机构21拾取，向上活动至所述加工位时，两个成型导杆31对直板保护板909两端的授力点基本就位于直板保护板909的两个弯折点；两个成型导杆31向下竖直活动，最后也保证成型的U型保护板903两端的弯折部分的间隔基本上与直板保护板909中部的长度相同。不过，这种方式要求载料机构21对直板保护板909的中部的固定力足够大，避免因两个成型导杆31对直板保护板909两端的授力点过于贴近载料机构21，而导致载料机构21上固定的直板保护板909脱落。

结合图6至图11所示，基于上述结构的保护板成型装置100，其工作原理及过程说明如下：

开始时，载料机构21位于初始位，结合图7所示；

需要对物料进行加工时，载料气缸221驱动载料机构21向下活动至下方的取料位，在取料位拾取直板保护板909，结合图8所示。

在取料位拾取直板保护板909后向上提升至加工位并暂时定位于此，结合图9所示。

然后，两个成型导杆31受成型驱动机构32驱动，相对载料机构21向下活动，由于直板保护板909的中部已经被载料机构21固定定位，两个成型导杆31向下活动时就会将直板保护板909的两端分别进行抵压弯折，成型为U型保护板903，结合图10所示。

之后，两个成型导杆31受成型驱动机构32驱动，相对载料机构21向上活动并复位；而载料气缸221驱动载料机构21再次向下活动至下方的放料位并释放U型保护板903，结合图11所示。

上述实施方式中，放料位位于取料位的下方，但不排除放料位也可以是子啊取料位的上方，或者，放料位也可以与取料位、加工位甚至初始位重叠。上述实施例中载料机构21为吸取机构，不排除载料机构21也可以是夹持机构。

在一些实施方式中，移载装置200从所述供料位拾取直板保护板909后直接交接给保护板成型装置100的载料机构21。在另一些实施方式中，移载装置200从所述供料位拾取直板保护板909后，先上料至所述的取料位，然后供保护板成型装置100的载料机构21自行活动至所述取料位拾取直板保护板909。

结合上文记载，所述放料位较佳位于输送至保护板成型装置100下方的包装箱901的内部。这样，当载料机构21将成型的U型保护板903位移至放料位时，U型保护板903开口朝下地覆盖于纸箱内已装箱的空调室内机的正面及上下侧面，大大提升了自动化程度和装箱效率。

结合图12、图13及图14所示，移载装置200包括取放组件40及推料组件50，取放组件40从所述供料位拾取直板保护板909后放置于推料组件50上，推料组件50将直板保护板909直接推送给保护板成型装置100的载料机构21，或者推送至所述取料位，然后供保护板成型装置100的载料机构21自行活动至所述取料位拾取直板保护板909。

取放组件40包括取放气缸41、摆杆42、连杆43、吸盘座44、吸盘45及连接板46；取放气缸41的缸体末端铰接于机架400上，取放气缸41的驱动杆与摆杆42的主体部铰接；连接板46固定设置于机架400上，摆杆42的一端铰接于连接板46上，另一端铰接于吸盘座44顶部；连杆43一端铰接于连接板46上，另一端铰接于吸盘座44顶部，连杆43与摆杆42间隔平行设置；吸盘45固定设置于吸盘座44的下端。基于上述结构，当取放气缸41的驱动杆伸出时，就可以驱动吸盘45从所述供料位置拾取一块直板保护板909；当取放气缸41的驱动杆缩回时，就可以将拾取的直板保护板909放置于推料组件50上。

推料组件50包括推料气缸51、推料件52、及两个载料板53。两个载料板53左右分布地设置于机架400上，用于承载取放组件40放置的直板保护板909的两端；推料气缸51的缸体固定设置于机架400上，推料气缸51的驱动杆连接推料件52，驱动推料件52在两个载料板53之间前后移动。当两个载料板53上承载有直板保护板909时，推料气缸51驱动推料件52将直板保护板909向后侧推送，将直板保护板909直接交接给保护板成型装置100的载料机构21，或者，将直板保护板909推送至实施例一中所述的取料位，然后供保护板成型装置100的载料机构21自行活动至所述取料位拾取直板保护板909。

作为进一步的方案，推料组件50还包括载料调位电机54及皮带组件55，均设置于机架400上，两个皮带轮552间隔设置，皮带551包绕于两个皮带轮552外围，形成具有上层皮带5511及下层皮带5512的闭环结构；两个载料板53分别设置于皮带组件55的上层皮带5511和下层皮带5512上，且两个载料板53的载料口彼此相对。载料调位电机54驱动皮带组件55的皮带轮552，从而带动皮带活动，就会带动两个载料板53相对移动或相背移动，通过调整两个载料板53彼此间隔，可以适应不同长度的直板保护板909。

以上实施例仅为充分公开而非限制本实用新型，凡基于本实用新型的创作主旨、未经创造性劳动的等效技术特征的替换，应当视为本申请揭露的范围。

Claims (15)

1.一种板材供料装置，其特征在于，包括：

支撑框架；

托料组件，升降活动地设置于所述支撑框架上，所述托料组件包括用于托起一跺板材的托板机构；

升降驱动组件，设置于所述支撑框架上并与所述托料组件驱动配合，所述升降驱动组件驱动所述托板机构重复如下动作：从一接料位步进地上升至一供料位后从所述供料位一次性下降至所述接料位。

2.根据权利要求1所述的板材供料装置，其特征在于，所述升降驱动组件包括升降步进电机、丝杆、丝杆端座、直线轴承，升降步进电机固定设置于所述支撑框架上，丝杆纵向布置且两头分别通过丝杆端座设置于所述支撑框架上，直线轴承配合于丝杆上并与所述托料组件固定连接，升降步进电机驱动丝杆转动并带动直线轴承升降活动。

3.根据权利要求1所述的板材供料装置，其特征在于，还包括给料组件，给料组件包括载料架，载料架具有至少两个并排的载料位，每个载料位用于放置一跺板材；所述支撑框架具有容纳所述载料架的给料空间，所述支撑框架还具有供所述载料架进出所述给料空间的出入口。

4.根据权利要求3所述的板材供料装置，其特征在于，所述出入口设置于所述支撑框架的左侧或右侧，所述托料组件及升降驱动组件位于所述支撑框架的后侧，所述载料架的至少两个所述载料位前后向并排分布。

5.根据权利要求4所述的板材供料装置，其特征在于，还包括推跺组件，推跺组件包括推跺件及推跺驱动机构，推跺件前后向活动地设置于所述支撑框架上，推跺驱动机构设置于所述支撑框架上并与所述推跺件驱动配合，所述推跺驱动机构驱动所述推跺件重复如下动作：从前向后逐跺将板材推送至所述托板机构上，直至所述载料架上的最后一跺板材被推送至所述托板机构上后，从后向前一次性复位。

6.根据权利要求5所述的板材供料装置，其特征在于，还包括压跺组件，压跺组件包括压跺件及压跺驱动机构，压跺驱动机构设置于所述支撑框架上并与所述压跺件驱动配合，所述压跺驱动机构驱动所述压跺件压紧载料架上、与推送至所述托板机构上的一跺板材相邻的一跺板材。

7.一种保护板加工设备，其特征在于，包括机架、保护板成型装置、移载装置及权利要求1-6任意一项所述的板材供料装置；所述保护板成型装置及移载装置设置于所述机架上，所述板材供料装置设置于所述机架的右侧或左侧，所述移载装置从所述板材供料装置的所述供料位逐个向所述保护板成型装置提供直板保护板，所述保护板成型装置将所述直板保护板加工为U型保护板并在一放料位释放所述U型保护板。

8.根据权利要求7所述的保护板加工设备，其特征在于，所述保护板成型装置包括支架及设置于支架上的载料组件和弯折组件；所述载料组件包括用于承载直板保护板并对直板保护板的中部进行固定定位的载料机构；所述弯折组件包括两个成型导杆及成型驱动机构，两个成型导杆受成型驱动机构驱动，相对所述载料机构活动并对所述直板保护板的两端分别进行抵压弯折，成型为U型保护板。

9.根据权利要求8所述的保护板加工设备，其特征在于，所述载料机构固定地设置于所述支架上；或者，所述载料机构沿一预设行程活动地设置于所述支架上，所述预设行程经过一取料位、一加工位及所述放料位。

10.根据权利要求9所述的保护板加工设备，其特征在于，所述载料组件包括载料驱动机构及所述载料机构；所述载料机构在载料驱动机构的驱动下：活动至所述取料位时，拾取所述直板保护板并对所述直板保护板的中部进行固定；活动并定位至所述加工位时，所述直板保护板的两端位于两个所述成型导杆的下方，两个成型导杆将所述直板保护板的两端分别进行抵压弯折，成型为所述U型保护板；活动至所述放料位时，释放所述U型保护板。

11.根据权利要求10所述的保护板加工设备，其特征在于，所述载料驱动机构包括载料气缸，所述载料机构包括吸盘安装板及至少两个第一吸盘；载料气缸朝下地固定设置于所述支架前侧，载料气缸的驱动杆的末端与所述吸盘安装板固定连接，至少两个第一吸盘固定设置于吸盘安装板的下方。

12.根据权利要求11所述的保护板加工设备，其特征在于，所述成型驱动机构包括成型气缸及成型导杆推板；成型气缸朝下地固定设置于所述支架前侧，成型气缸与载料气缸朝向平行设置并位于载料气缸的后侧；成型气缸的驱动杆与成型导杆推板驱动连接，成型导杆推板带动两个所述成型导杆相对所述载料机构向下活动。

13.根据权利要求12所述的保护板加工设备，其特征在于，所述成型驱动机构还包括两条成型导杆导轨及两个成型导杆安装件，两条成型导杆导轨设置于所述支架前侧，同时位于所述载料机构的预设行程的两侧；同时两条成型导杆导轨彼此的上端渐开、下端渐近；两个成型导杆安装件分别活动地设置于两条成型导杆导轨上；所述成型导杆推板上横向开设有两个驱动槽，驱动槽的延伸方向与所述成型气缸的布置方向垂直；两个所述成型导杆分别固定设置于两个成型导杆安装件上，且两个成型导杆分别穿设于两个所述驱动槽内。

14.根据权利要求9-13任意一项所述的保护板加工设备，其特征在于，所述移载装置包括取放组件及推料组件，取放组件从所述供料位拾取所述直板保护板后放置于推料组件上，推料组件将所述直板保护板直接推送给所述载料机构，或者推送至所述取料位。

15.根据权利要求7所述的保护板加工设备，其特征在于，还包括前后向输送包装箱的输送装置，所述机架架设于所述输送装置的上方，所述保护板成型装置设置于机架上，所述放料位位于输送至所述保护板成型装置下方的包装箱的内部；所述保护板成型装置位于所述输送装置传输方向上移载装置的后侧。