CN220861573U - 全自动磨粉机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动磨粉机，包括磨粉机本体、检测机构，以及控制器；磨粉机本体包括两对磨辊，每对磨辊之间均设有辊距调节机构，且每对磨辊的下方均设有取料管；检测机构内设有可翻转的振动筛，振动筛包括上下间隔分布有多层料筛，各层的料筛的筛格自上而下依次减小，振动筛的侧方设有称重组件，称重组件包括水平间隔分布的多个称重单元，在振动筛翻转时，各个称重单元分别用于对应承接各层料筛上滑落的粉料；控制器与辊距调节机构和检测机构分别电连接，用于获取各个称重单元的称量值并计算剥刮率。本实用新型提供的全自动磨粉机，能够通用不同的剥刮率检测分析需求，提高辊距调节效率。

Description

全自动磨粉机

技术领域

本实用新型属于粮食加工设备技术领域，具体涉及一种全自动磨粉机。

背景技术

面粉加工过程涉及到皮磨和芯磨工艺，其中，皮磨过程采用的设备为辊式磨粉机，整个皮磨过程通常需要采用四道或五道磨辊的研磨。实际生产中，需要根据确定预先确定的剥刮率去调整各个研磨道次的磨辊间距。

目前，磨粉机进行辊距调节时常用的剥刮率分析仪大多是针对每个道次配套一组具有相应筛格尺寸的振动筛，通过分别称量物料的总重量和筛上物质量而确定剥刮率，然后再对磨辊间距进行调整，由于每个道次的剥刮率要求不同，因此针对于每个道次都需要更换一次振动筛的料筛，因此整个调整过程十分费时费力，而且磨辊辊距的调节大多还是通过手动波轮按照刻度盘进行操作，因此调节准度差，一次调节成功率较低，从而影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种全自动磨粉机，旨在解决剥刮率分析过程费时费力、磨辊辊距调节效率低下的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：第一方面，提供一种全自动磨粉机，包括：

磨粉机本体，包括两对辊距相同或不同的磨辊，每对磨辊之间均设有辊距调节机构，且每对磨辊的下方均设有取料管；

检测机构，进料端与其中一个取料管连接，检测机构内设有可翻转的振动筛，振动筛包括上下间隔分布有多层料筛，各层的料筛的筛格自上而下依次减小，振动筛的侧方设有称重组件，称重组件包括水平间隔分布的多个称重单元，在振动筛翻转时，各个称重单元分别用于对应承接各层料筛上滑落的粉料；

控制器，与辊距调节机构和检测机构分别电连接，用于获取各个称重单元的称量值并计算剥刮率，控制器基于剥刮率而控制辊距调节机构进行辊距调节。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，每对磨辊中的其中一个辊体的两端均连接有可调轴座，可调轴座滑动连接于磨粉机本体的机架上；辊距调节机构包括两个分别与两个可调轴座连接的电控调节件，两个电控调节件均与控制器电连接。

一些实施例中，电控调节件包括螺杆和驱动电机；其中，螺杆转动连接于机架上，一端穿过可调轴座并与可调轴座螺接配合，螺杆上套设有第一轮体；驱动电机设于机架上，且与控制器电连接，驱动电机的输出端设有第二轮体，第二轮体与第一轮体传动连接。

示例性的，螺杆的一端穿出磨粉机本体的机壳并套设有手轮。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，振动筛的底部靠近称重组件的一侧与检测机构的框架铰接，振动筛与框架之间连接有翻转驱动件，翻转驱动件与控制器电连接。

一些实施例中，翻转驱动件包括第一伸缩连杆、第二伸缩连杆和伸缩驱动杆；其中，第一伸缩连杆的一端与振动筛的中部铰接，另一端朝向远离称重组件的方向延伸；第二伸缩连杆包括固定杆和伸缩杆，伸缩杆的一端与振动筛的底部远离称重组件的一侧铰接，固定杆的一端与第一伸缩连杆的延伸端铰接，固定杆的另一端滑动套装于伸缩杆的另一端；伸缩驱动件的一端与框架靠近振动筛的铰接轴的位置铰接，另一端与固定杆铰接，伸缩驱动件与第一伸缩连杆、固定杆形成平行四边形连杆结构，伸缩驱动件与控制器电连接。

示例性的，振动筛朝向称重组件的一侧上下间隔分布有多个导流板，各个导流板分别与各层料筛一一对应。

举例说明，称重组件包括多个接料盒、多个称重件以及开关驱动件；多个接料盒水平间隔分布，且每个接料盒的下端均设有开关插板；多个称重件分别连接于检测机构的框架上，且分别对应连接各个接料盒，每个称重件与相应的接料盒形成一个称重单元；开关驱动件设于框架上，且与控制器电连接，开关驱动件与各个开关插板连接，用于带动各个开关插板同步开启或关闭。

示例性的，开关驱动件包括横杆和气缸；其中，横杆与各个开关插板分别连接；气缸的一端与横杆连接，另一端与框架连接，气缸与控制器电连接。

一些实施例中，检测机构的底部阵列分布有滚轮。

本实用新型提供的全自动磨粉机的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型全自动磨粉机，通过取料管能够将经磨辊研磨后的粉料接取至检测机构，粉料在振动筛的振动下自上而下经至少一层料筛而筛分，并在筛分完成后振动筛翻转使各层料筛的筛上物分别落至相应的称重单元内进行称量，称量值反馈至控制器进行数据计算分析后即可得到相应的剥刮率，从而通过剥刮率使辊距调节机构动作而自动调节辊距；由于各层料筛的筛格尺寸不同，且每层料筛的筛上物重量均能够进行称量，因此能够适用于任意道次的磨辊间距调节需要，剥刮率分析过程省时省力，而且辊距调节机构基于控制器计算的剥刮率能够对辊距进行自动调节，相较于人工调节的方式能够提高调节准度高，从而提高辊距调节效率，进而提升生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的全自动磨粉机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的全自动磨粉机的其中一对磨辊的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例所采用的检测机构在振动筛处于振动筛分状态的主视结构示意图；

图4为本实用新型实施例所采用的检测机构在振动筛处于翻转倒料状态的主视结构示意图；

图5为本实用新型实施例所采用的称量组件的剖视结构示意图。

图中：10、磨粉机本体；101、磨辊；11、辊距调节机构；12、取料管；13、可调轴座；14、电控调节件；141、螺杆；1411、第一轮体；1412、手轮；142、驱动电机；1421、第二轮体；20、检测机构；21、振动筛；211、料筛；212、导流板；22、称重组件；221、接料盒；2211、开关插板；222、称重件；223、开关驱动件；2231、横杆；2232、气缸；23、翻转驱动件；231、第一伸缩连杆；232、第二伸缩连杆；233、伸缩驱动件；24、滚轮；30、控制器。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的全自动磨粉机进行说明。所述全自动磨粉机，包括磨粉机本体10、检测机构20，以及控制器30；其中，磨粉机本体10包括两对辊距相同或不同的磨辊101，每对磨辊101之间均设有辊距调节机构11，且每对磨辊101的下方均设有取料管12；检测机构20的进料端与其中一个取料管12连接，检测机构20内设有可翻转的振动筛21，振动筛21包括上下间隔分布有多层料筛211，各层的料筛211的筛格自上而下依次减小，振动筛21的侧方设有称重组件22，称重组件22包括水平间隔分布的多个称重单元，在振动筛21翻转时，各个称重单元分别用于对应承接各层料筛211上滑落的粉料；控制器30与辊距调节机构11和检测机构20分别电连接，用于获取各个称重单元的称量值并计算剥刮率，控制器30基于剥刮率而控制辊距调节机构11进行辊距调节。

需要说明的是，本实施例是对于本公司在先专利产品(名称：自动磨粉机，申请号：202211357205.6)的进一步改进；其中，磨粉机本体10结构大体沿用现有结构，包括取料管12在磨辊101下方取料的结构，取料管12可打开进行取料也可以关闭；改进之处主要在于检测机构20的检测方式和辊距调节机构11的优化结构。

应当理解的是，本实施例中磨粉机本体10若采用两对相同辊距的磨辊101，那么两对磨辊101作为同一道次进行工作，从而能够提高每个道次的流量，若采用两对辊距不同的磨辊101，那么两对磨辊101则分别作为不同的道次，由此能够减少生产所需的磨粉机本体10的数量，具体设置方式可根据实际需求而定。

本实施例提供的全自动磨粉机中检测机构20的工作原理为：以具有四层料筛211为例，每层料筛211的筛格分别对应于四个道次的磨辊101间距。其中，各个道次依次称之为一皮、二皮、三皮、四皮，与之对应的各层料筛211分别称之为筛一、筛二、筛三、筛四；筛四的下方为无筛格的承接板，各个称重单元分别对应得到筛一至筛四及承接板上的粉料称重值为A1、A2、A3、A4、A5；当检测一皮的剥刮率时，一皮对应的取料管12与检测机构20的进料端连接，振动筛21分后筛一的筛上物称量值A1与总重量(A1+A2+A3+A4+A5)的比值即为一皮剥刮率，此时若一皮剥刮率高于工艺标准值，则应调大一皮辊距，反之调小一皮辊距；同理，当检测二皮的剥刮率时，二皮对应的取料管12与检测机构20的进料端连接，振动筛21分后筛一和筛二的筛上物称量值之和A1+A2与总重量的比值即为二皮剥刮率；依次类推，可得到三皮剥刮率为A1+A2+A3与总重量的比值，四皮剥刮率为A1+A2+A3+A4与总重量的比值；当然，对于剥刮率的计算方式有的也采用与此不同的方式，即二皮的剥刮率需要去除一皮的筛上物重量，这只需要将二皮的筛上物称量值确定为A1+A2再减去总重量与一皮剥刮率的乘积即可，同样的，三皮剥刮率计算时筛上物称量值减去一皮和二皮筛上物重量、四皮剥刮率计算减去一皮、二皮、三皮筛上物重量。总之，无论对于哪种计算方式，都能够通过各个称量单元的称量值进行计算获得。

在此应当理解的是，本实施例中检测机构20可以是针对于多个磨粉机本体10共用，或者说针对于整个磨粉加工系统的各个道次共同使用，具体的，可以将每对磨辊101下方的取料管12均连接至检测机构20的进料端，并通过与控制器30电连接的电磁阀控制开关，如此便能够在生产过程中通过各个取料管12依次接取各个道次的粉料进行剥刮率检测，从而监控磨粉机本体10的运行状态，在出现辊距偏差时实现自动纠正，从而保证产品质量；除此之外，检测机构20还可以采用可移动的方式，需要检测时直接移动至相应道次的磨辊101附近与取料管12连接进行检测分析即可。

本实施例提供的全自动磨粉机，与现有技术相比，通过取料管12能够将经磨辊101研磨后的粉料接取至检测机构20，粉料在振动筛21的振动下自上而下经至少一层料筛211而筛分，并在筛分完成后振动筛21翻转使各层料筛211的筛上物分别落至相应的称重单元内进行称量，称量值反馈至控制器30进行数据计算分析后即可得到相应的剥刮率，从而通过剥刮率使辊距调节机构11动作而自动调节辊距；由于各层料筛211的筛格尺寸不同，且每层料筛211的筛上物重量均能够进行称量，因此能够适用于任意道次的磨辊101间距调节需要，剥刮率分析过程省时省力，而且辊距调节机构11基于控制器30计算的剥刮率能够对辊距进行自动调节，相较于人工调节的方式能够提高调节准度高，从而提高辊距调节效率，进而提升生产效率。

作为本实施例相较于现有技术的辊距调节优化方案，参见图2，本实施例中每对磨辊101中的其中一个辊体的两端均连接有可调轴座13，可调轴座13滑动连接于磨粉机本体10的机架上；辊距调节机构11包括两个分别与两个可调轴座13连接的电控调节件14，两个电控调节件14均与控制器30电连接。

由于磨辊101较长，其两端的间距均需要调整才能保证每对磨辊101的整体间隙一致性，因此在辊体的两端均连接可调轴座13并通过电控调节件14进行间隙调整，在此应当理解的是，取料管12能够沿磨辊101的轴向进行滑动，具体实现方式与在先专利的结构相同，在此不再详述，通过滑动取料管12能够接取磨辊101不同位置上的粉料进行剥刮率分析，从而使两个电控调节件14对应动作以调节每对磨辊101的两端间隙，提高间距调节准确度。

具体的，作为上述电控调节件14的一种具体实施方式，请参阅图2，电控调节件14包括螺杆141和驱动电机142；其中，螺杆141转动连接于机架上，一端穿过可调轴座13并与可调轴座13螺接配合，螺杆141上套设有第一轮体1411；驱动电机142设于机架上，且与控制器30电连接，驱动电机142的输出端设有第二轮体1421，第二轮体1421与第一轮体1411传动连接。在此驱动电机142可以采用伺服电机或步进电机，第一轮体1411和第二轮体1421可以是齿轮传动，也可以是同步带传动，通过驱动电机142带动螺杆141旋转而使可调轴座13滑动，从而实现磨辊101间距的调节，相较于手动波轮调节的方式更加省时省力，且调节准确度高。

需要说明的是，为了避免驱动电机142故障无法调节磨辊101的间距而影响生产进度的问题，本实施例中还设置了备用调节方案，即上述螺杆141的一端穿出磨粉机本体10的机壳并套设有手轮1412。

一些可能的实现方式中，请参阅图3及图4，振动筛21的底部靠近称重组件22的一侧与检测机构20的框架铰接，振动筛21与框架之间连接有翻转驱动件23，翻转驱动件23与控制器30电连接。

振动筛21的振动方式可以是通过偏心轮带动的水平横摆或回转摆动，在摆动过程中使粒度小于筛格尺寸的粉料落下，粒度大于筛格尺寸的粉料停留在料筛211上方，在筛分完成后控制器30控制翻转驱动件23动作以带动振动筛21整体翻转，从而使位于各层料筛211上的粉料分别滑落至相应的称重单元，称重完成后反向翻转复位即可进行下一次的粉料检测，运行高效。

作为上述翻转驱动件23的一种具体实施方式，请参阅图3及图4，翻转驱动件23包括第一伸缩连杆231、第二伸缩连杆232和伸缩驱动杆；其中，第一伸缩连杆231的一端与振动筛21的中部铰接，另一端朝向远离称重组件22的方向延伸；第二伸缩连杆232包括固定杆和伸缩杆，伸缩杆的一端与振动筛21的底部远离称重组件22的一侧铰接，固定杆的一端与第一伸缩连杆231的延伸端铰接，固定杆的另一端滑动套装于伸缩杆的另一端；伸缩驱动件233的一端与框架靠近振动筛21的铰接轴的位置铰接，另一端与固定杆铰接，伸缩驱动件233与第一伸缩连杆231、固定杆形成平行四边形连杆结构，伸缩驱动件233与控制器30电连接。

基于该平行四边形连杆结构，伸缩驱动件233可以是伸缩气缸2232或电动推杆，需要翻转振动筛21时，控制器30控制伸缩驱动件233回缩而带动第二伸缩连杆232逆时针摆动，与此同时第一伸缩连杆231需要与伸缩驱动件233的长度保持一致而同步回缩，并且第一伸缩连杆231也开始逆时针摆动，进而促使振动筛21逆时针翻转，同时由于振动筛21的翻转过程中第二伸缩连杆232的两端距离逐渐增加，因此伸缩杆逐渐伸出固定杆；通过上述平行四边形连杆结构而实现振动筛21的翻转动作，占用空间小，且动作平稳可靠。

需要说明的是，在本实施例中，如图4所示，振动筛21朝向称重组件22的一侧上下间隔分布有多个导流板212，各个导流板212分别与各层料筛211一一对应。通过设置导流板212确保在振动筛21翻转时各层料筛211上的粉料能够对应落入相应的称重单元，避免粉料外撒而影响剥刮率的计算准度。

一些实施例中，上述称重组件22采用如图4和图5所示结构。称重组件22包括多个接料盒221、多个称重件222以及开关驱动件223；多个接料盒221水平间隔分布，且每个接料盒221的下端均设有开关插板2211；多个称重件222分别连接于检测机构20的框架上，且分别对应连接各个接料盒221，每个称重件222与相应的接料盒221形成一个称重单元；开关驱动件223设于框架上，且与控制器30电连接，开关驱动件223与各个开关插板2211连接，用于带动各个开关插板2211同步开启或关闭。

称重件222具体可以是称重传感器，接料盒221可以是悬吊或抵压的方式连接在称重件222上，称重传感器与控制器30电连接以向控制器30反馈各个接料盒221的重量，在称重时接取物料后的接料盒221重量减去接料盒221的自重即为对应层料筛211的筛上物重量。

当振动筛21翻转时各个开关插板2211均保持关闭状态，在各层料筛211上的粉料对应滑落至相应的接料盒221内之后，各个称重件222分别对各个接料盒221的重量进行称量并将称量结果反馈至控制器30，称量完成后控制器30通过开关驱动件223带动各个开关插板2211同步开启，从而使接料盒221内的粉料全部排出，排出的物料可重新转移至磨粉机本体10的料箱内，避免浪费。

可选地，如图5所示，本实施例中开关驱动件223包括横杆2231和气缸2232；其中，横杆2231与各个开关插板2211分别连接；气缸2232的一端与横杆2231连接，另一端与框架连接，气缸2232与控制器30电连接。气缸2232上设有电磁阀，通过电磁阀与控制器30连接，当气缸2232的缸杆伸出时，开关插板2211处于关闭状态，当气缸2232的缸杆缩回时通过横杆2231一并牵引各个开关插板2211打开，结构简单稳定。

需要理解的是，参见图3，在本实施例中，检测机构20的底部阵列分布有滚轮24。滚轮24可以采用具有锁止功能的福马轮，通过设置滚轮24能够方便检测机构20转移位置，从而靠近不同道次的磨辊101进行剥刮率检测分析，操作省力方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.全自动磨粉机，其特征在于，包括：

磨粉机本体，包括两对辊距相同或不同的磨辊，每对所述磨辊之间均设有辊距调节机构，且每对所述磨辊的下方均设有取料管；

检测机构，进料端与其中一个所述取料管连接，所述检测机构内设有可翻转的振动筛，所述振动筛包括上下间隔分布有多层料筛，各层所述的料筛的筛格自上而下依次减小，所述振动筛的侧方设有称重组件，所述称重组件包括水平间隔分布的多个称重单元，在所述振动筛翻转时，各个所述称重单元分别用于对应承接各层所述料筛上滑落的粉料；

控制器，与所述辊距调节机构和所述检测机构分别电连接，用于获取各个所述称重单元的称量值并计算剥刮率，所述控制器基于所述剥刮率而控制所述辊距调节机构进行辊距调节。

2.如权利要求1所述的全自动磨粉机，其特征在于，每对所述磨辊中的其中一个辊体的两端均连接有可调轴座，所述可调轴座滑动连接于所述磨粉机本体的机架上；所述辊距调节机构包括两个分别与两个所述可调轴座连接的电控调节件，两个所述电控调节件均与所述控制器电连接。

3.如权利要求2所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述电控调节件包括：

螺杆，转动连接于所述机架上，一端穿过所述可调轴座并与所述可调轴座螺接配合，所述螺杆上套设有第一轮体；

驱动电机，设于所述机架上，且与所述控制器电连接，所述驱动电机的输出端设有第二轮体，所述第二轮体与所述第一轮体传动连接。

4.如权利要求3所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述螺杆的一端穿出所述磨粉机本体的机壳并套设有手轮。

5.如权利要求1所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述振动筛的底部靠近所述称重组件的一侧与所述检测机构的框架铰接，所述振动筛与所述框架之间连接有翻转驱动件，所述翻转驱动件与所述控制器电连接。

6.如权利要求5所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述翻转驱动件包括：

第一伸缩连杆，一端与所述振动筛的中部铰接，另一端朝向远离所述称重组件的方向延伸；

第二伸缩连杆，包括固定杆和伸缩杆，所述伸缩杆的一端与所述振动筛的底部远离所述称重组件的一侧铰接，所述固定杆的一端与所述第一伸缩连杆的延伸端铰接，所述固定杆的另一端滑动套装于所述伸缩杆的另一端；

伸缩驱动件，一端与所述框架靠近所述振动筛的铰接轴的位置铰接，另一端与所述固定杆铰接，所述伸缩驱动件与所述第一伸缩连杆、所述固定杆形成平行四边形连杆结构，所述伸缩驱动件与所述控制器电连接。

7.如权利要求5所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述振动筛朝向所述称重组件的一侧上下间隔分布有多个导流板，各个所述导流板分别与各层所述料筛一一对应。

8.如权利要求1所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述称重组件包括：

多个接料盒，水平间隔分布，且每个所述接料盒的下端均设有开关插板；

多个称重件，分别连接于所述检测机构的框架上，且分别对应连接各个所述接料盒，每个所述称重件与相应的所述接料盒形成一个所述称重单元；

开关驱动件，设于所述框架上，且与所述控制器电连接，所述开关驱动件与各个所述开关插板连接，用于带动各个所述开关插板同步开启或关闭。

9.如权利要求8所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述开关驱动件包括：

横杆，与各个所述开关插板分别连接；

气缸，一端与所述横杆连接，另一端与所述框架连接，所述气缸与所述控制器电连接。

10.如权利要求1-9任一项所述的全自动磨粉机，其特征在于，所述检测机构的底部阵列分布有滚轮。