CN220853798U - 液体流量计耐压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及流量计耐压检测技术领域，提供一种液体流量计耐压装置。耐压装置包括压力夹表机构、加压系统和注水系统，压力夹表机构包括机架、上夹板、底座平台和增压缸，上夹板的下表面和底座平台的上表面都设有多个不同半径的圆环槽；加压系统包括气泵、增压缸和耐压缸。上夹板和底座平台采用更换不同半径的密封圈来实现变口径设计，操作方便且适用于口径范围为DN2～DN25的流量计。压力夹表机构采用增压缸，可以进行预压和增压，预压将待被检表初步固定，再增压进行夹紧，借助于增压缸提供可靠的夹紧力，耐压试验的最大压力可达4.2MPa，最大耐压时间可达5分钟。有效提高了耐压装置的适用范围和可靠性。

Description

液体流量计耐压装置

技术领域

本实用新型涉及流量计耐压检测技术领域，具体涉及一种液体流量计耐压装置。

背景技术

流量计是过程自动化仪表与装置中重要的测量仪表之一，按照被测介质的物理属性划分，可分为液体流量计与气体流量计。液体流量计经过多年的发展，种类十分丰富，诸如涡街流量计、涡轮流量计、电磁流量计、超声波流量计、容积式流量计、差压式流量计、转子流量计、明渠流量计、科里奥利质量流量计等，每种类型的液体流量计都具有各自的优点，可结合实际需求对于液体流量计进行选择，因此深受广大用户的推崇。而液体流量计在正式投入使用前，都需要进行耐压试验，常规试验方法即将流量计置于试验装置上，利用加压的方式将试验装置试验台上压板配合底座平台夹紧待检液体流量计两端法兰端面，再对流量计加压并持续一定时间进行耐压试验。市面上常见的耐压试验装置进行试验时，压力通常只能增大至2.5MPa，且多数耐压试验装置的夹板并不适用于装夹小口径液体流量计，因此有必要在此基础上进行改进以及优化。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种液体流量计耐压装置，以解决液体流量计耐压测试问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型提供了一种液体流量计耐压装置，包括：

压力夹表机构，其包括机架、上夹板、底座平台和增压缸，所述底座平台固定安装于所述机架上，所述增压缸的缸体固定安装于所述机架顶部，所述增压缸的活塞杆朝下设置，所述上夹板与所述增压缸的活塞杆顶端相连，所述上夹板的下表面和所述底座平台的上表面都设有多个不同半径的圆环槽，所述多个不同半径的圆环槽中的每一个圆环槽通过容置对应尺寸的密封圈，以匹配对应口径的液体流量计；

加压系统，其包括气泵、增压缸和耐压缸，所述气泵经一条气路和耐压电控阀连接至所述耐压缸的气动接口；所述气泵还经四条气路分别连接至所述增压缸的预压气动接口、预压返回气动接口、增压气动接口和增压返回接口，所述气泵与增压缸连接的四条气路上分别连接控制阀；

注水系统，其包括水泵、水箱、数显压力变送器、进水阀和排气阀，所述上夹板内设有经过其下表面中心的上过水通道，所述上过水通道的出口连接所述排气阀；所述底座平台内设有经过其上表面中心的下过水通道，所述下过水通道经管路和所述进水阀连接至所述水泵，所述水泵经进水管连接至所述水箱，所述数显压力变送器安装在所述底座平台和进水阀之间的管路上，所述下过水通道还经管路连接至耐压缸。

采用本实用新型技术方案，上夹板和底座平台采用更换不同半径的密封圈来实现变口径设计，操作方便且适用于口径范围为DN2～DN25的流量计。压力夹表机构采用增压缸，可以进行预压和增压，预压将待被检表初步固定，再增压进行夹紧，借助于增压缸提供可靠的夹紧力，耐压试验的最大压力可达4.2MPa，最大耐压时间可达5分钟。有效提高了耐压装置的适用范围和可靠性。

进一步地，还包括可编程PLC控制器和触屏调节面板，所述触屏调节面板、数显压力变送器、气泵和耐压电控阀均与所述可编程PLC控制器信号连接，所述触屏调节面板用于根据需求来设置耐压测试的压力大小以及测试时长，所述可编程PLC控制器接收所述数显压力变送器检测的实时压力数据，处理后发出控制所述气泵和耐压电控阀动作以驱动耐压缸的指令信号。

采用上述优选方案，在耐压试验过程中如存在压力下降的情况能实现自动补压并且只有在压力稳定在设置值时才会同步计时，确保了试验的可靠性。

进一步地，所述气泵与增压缸的增压气动接口气路上还连接有球阀，所述增压缸自带有用于显示增压缸气压大小的压力表。

采用上述优选方案，可以根据不同的被检表设置不同的夹紧压力，这样既能让被检表在后续进行耐压测试时避免漏气，也避免了因为加压过大夹坏被检表。

进一步地，所述底座平台与耐压缸连接管路上设有截止阀。

采用上述优选方案，在耐压测试通过耐压缸增压后，可以通过关闭截止阀，并观察数显压力变送器或者触屏面板显示的实时压力是否下降，若仍然下降，则说明待检表内有息漏现象。

进一步地，所述机架上设有操作台，所述气泵连接至所述增压缸预压气动接口的气路上的控制阀包括第一手动转阀，所述气泵连接至所述增压缸增压气动接口的气路上的控制阀包括第二手动转阀，所述气泵连接至所述耐压缸的气动接口的气路上设有与所述耐压电控阀并联的第三手动转阀，所述第一手动转阀、第二手动转阀、第三手动转阀和截止阀均安装在所述操作台上。

采用上述优选方案，将在耐压测试中常用的操纵阀安装在操作台面板上，方便操作。

进一步地，还包括用于控制水箱内液体温度的温控系统。

采用上述优选方案，将水箱中液体介质温度控制在设定范围，有助于保持稳定的耐压条件，提高测试准确度。

进一步地，所述上夹板和底座平台上带有的圆环槽尺寸有DN2、DN8、DN10、DN15、DN20、DN25。

采用上述优选方案，能够适用常见口径液体流量计，提高耐压装置的通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型一种实施方式的原理图。

图2示出了本实用新型一种实施方式的立体图。

图3示出了本实用新型一种实施方式的主视图。

附图标记：1-气泵；2-增压缸；3-可编程PLC控制器；4-数显压力变送器；5-水泵；6-水箱；7-触屏调节面板；8-进水阀；9-排气阀；10-耐压缸；11-上夹板；12-底座平台；13-第一手动转阀；14-第二手动转阀；15-第三手动转阀；16-截止阀；17-球阀；18-控制阀；19-控制阀；20-机架；21-耐压电控阀。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，本实用新型提供了一种液体流量计耐压装置，包括：

压力夹表机构，其包括机架20、上夹板11、底座平台12和增压缸2，底座平台12固定安装于机架20上，增压缸2的缸体固定安装于机架20顶部，增压缸2的活塞杆朝下设置，上夹板11与增压缸2的活塞杆下顶端相连，上夹板11的下表面和底座平台12的上表面都设有多个不同半径的圆环槽，多个不同半径的圆环槽中的每一个圆环槽通过容置对应尺寸的密封圈，以匹配对应口径的液体流量计；

加压系统，其包括气泵1、增压缸2和耐压缸10，气泵1经一条气路和耐压电控阀21连接至耐压缸10的气动接口；气泵1还经四条气路分别连接至增压缸2的预压气动接口、预压返回气动接口、增压气动接口和增压返回接口，气泵1与增压缸2连接的四条气路上分别连接控制阀；

注水系统，其包括水泵5、水箱6、数显压力变送器4、进水阀8和排气阀9，上夹板11内设有经过其下表面中心的上过水通道，所述上过水通道的出口连接排气阀9；底座平台12内设有经过其上表面中心的下过水通道，所述下过水通道经管路和进水阀8连接至水泵5，水泵5经进水管连接至水箱6，数显压力变送器4安装在底座平台12和进水阀8之间的管路上，所述下过水通道还经管路连接至耐压缸10。

采用上述技术方案的有益效果是：上夹板和底座平台采用更换不同半径的密封圈来实现变口径设计，操作方便且适用于口径范围为DN2～DN25的流量计。压力夹表机构采用增压缸，可以进行预压和增压，预压将待被检表初步固定，再增压进行夹紧，借助于增压缸提供可靠的夹紧力，耐压试验的最大压力可达4.2MPa，最大耐压时间可达5分钟。有效提高了耐压装置的适用范围和可靠性。

在本实用新型的另一些实施方式中，还包括可编程PLC控制器3和触屏调节面板7，触屏调节面板7、数显压力变送器4、气泵1和耐压电控阀21均与可编程PLC控制器3信号连接，触屏调节面板7用于根据需求来设置耐压测试的压力大小以及测试时长。耐压测试时，利用气泵1产生的气压对于耐压缸10实现加压，并由数显压力变送器4实时向触屏调节面板提供压力数据，可编程PLC控制器3读入数显压力变送器4实时压力，并将其与设定压力相比较，实时压力过小时，可编程PLC控制器3输出驱动耐压缸实现补压，当实际值等于设定值时即停止。采用上述技术方案的有益效果是：在耐压试验过程中如存在压力下降的情况能实现自动补压并且只有在压力稳定在设置值时才会同步计时，确保了试验的可靠性。

如图1所示，在本实用新型的另一些实施方式中，气泵1与增压缸2的增压气动接口气路上还连接有球阀17，增压缸2自带有用于显示增压缸气压大小的压力表。采用上述技术方案的有益效果是：可以根据不同的被检表设置不同的夹紧压力，这样既能让被检表在后续进行耐压测试时避免漏气，也避免了因为加压过大夹坏被检表。

如图1所示，在本实用新型的另一些实施方式中，底座平台12与耐压缸10连接管路上设有截止阀16。采用上述技术方案的有益效果是：在耐压测试通过耐压缸增压后，可以通过关闭截止阀，并观察数显压力变送器或者触屏面板显示的实时压力是否下降，若仍然下降，则说明待检表内有息漏现象。

如图1、2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，机架20上设有操作台，气泵1连接至增压缸预压气动接口的气路上的控制阀包括第一手动转阀13，气泵1连接至增压缸增压气动接口的气路上的控制阀包括第二手动转阀14，气泵1连接至耐压缸10的气动接口的气路上设有与耐压电控阀21并联的第三手动转阀15，第一手动转阀13、第二手动转阀14、第三手动转阀15和截止阀16均安装在所述操作台上。采用上述技术方案的有益效果是：将在耐压测试中常用的操纵阀安装在操作台面板上，方便操作。

如图1所示，在本实用新型的另一些实施方式中，气泵1连接至增压缸预压返回气动接口的气路上设置控制阀18，气泵1连接至增压缸增压返回气动接口的气路上设置控制阀19，在耐压测试完成后，依次关闭第二手动转阀14、第一手动转阀13，依次打开控制阀19、控制阀18，令增压缸返回带动上夹板提升，以卸下被测流量计。

在本实用新型的另一些实施方式中，还包括用于控制水箱内液体温度的温控系统，可采用WL-JL2011温控器，将水箱中液体介质温度控制在设定范围，有助于保持稳定的耐压条件，提高测试准确度。同时在排完试验装置内残余的气体后，可关闭水泵，避免长时间开启水泵导致水箱内水温升高。

在本实用新型的另一些实施方式中，上夹板11和底座平台12上带有的圆环槽尺寸有DN2、DN8、DN10、DN15、DN20、DN25，并配有相应规格的常规法兰式夹紧密封圈以及常规外螺纹式夹紧密封圈各两个，用于确保试验过程中耐压装置的密封性。考虑到小口径流量计种类丰富，故配有四种规格的常规法兰式夹紧密封圈以及三种常规外螺纹式夹紧密封圈，其中常规法兰式夹紧密封圈规格分别为

常规外螺纹式夹紧密封圈规格为/> 每一种的数量均为2个。采用上述技术方案的有益效果是：能够适用常见口径液体流量计，提高耐压装置的通用性。

以下结合一种实施例，说明耐压装置的使用过程：

先在与水泵5连接的水箱6中加入约水箱容积三分之二的水。随后装入待检液体流量计，操纵第一手动转阀13完成增压缸的预压，操纵第二手动转阀14完成增压缸的增压，夹紧待检流量计。在进行耐压试验前，需要排尽装置内残余气体，以防在耐压测试时压力无法达到设定值。装置内残余气体主要分为待检表内残余气体以及耐压缸10内的残余气体，其中待检表内残余气体可通过开启水泵5、进水阀8以及排气阀9来排出，而耐压缸10内若有残余气体需要打开进水阀8和水泵5通过调节手动增压模式，转动第三手动转阀15增压进行空打，排出残余耐压缸10内气体。排气结束后，关闭进水阀8以及排气阀9，即可进行耐压试验，根据触屏调节面板7上设置的耐压测试上限压力，耐压上限与下限回值(常设为0～0.1MPa)以及耐压测试保压时间(最大可设定300s)自动控制气泵1的输出气压，随后点击触屏调节面板7上耐压测试启动，利用气压对耐压缸10加压，升压过程缓慢上升，增压至设定压力，同时开始计时至设定时间，自动卸压。完成耐压试验后，打开进水阀8，卸去水表内剩余压力，依次关闭第二手动转阀14、第一手动转阀13，依次打开控制阀19、控制阀18，驱动增压缸返回，让上夹板11上升，拆下待检表。

使用耐压装置对三台不同型号的流量计安装并检测，数据如下表1所示。

表1三台不同型号流量计检测数据表

由表1可见，使用该耐压装置安装检测三台不同种类型号的液体流量计的密封性全部合格，检测过程中没有出现漏水的情况。设定压力与实际压力相差不大，且同一压力检测了三次，三次的密封性均符合要求。

综上所述，本申请所提出的耐压装置克服了现有流量计耐压试验装置适用范围方面存在的局限性、通过提高耐压试验的上限压力来满足更高压力的试验需求，同时也弥补了常见耐压试验装置无法检定小口径液体流量计的缺陷。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.液体流量计耐压装置，其特征在于，包括：

压力夹表机构，其包括机架、上夹板、底座平台和增压缸，所述底座平台固定安装于所述机架上，所述增压缸的缸体固定安装于所述机架顶部，所述增压缸的活塞杆朝下设置，所述上夹板与所述增压缸的活塞杆顶端相连，所述上夹板的下表面和所述底座平台的上表面都设有多个不同半径的圆环槽，所述多个不同半径的圆环槽中的每一个圆环槽通过容置对应尺寸的密封圈，以匹配对应口径的液体流量计；

加压系统，其包括气泵、增压缸和耐压缸，所述气泵经一条气路和耐压电控阀连接至所述耐压缸的气动接口；所述气泵还经四条气路分别连接至所述增压缸的预压气动接口、预压返回气动接口、增压气动接口和增压返回接口，所述气泵与增压缸连接的四条气路上分别连接控制阀；

注水系统，其包括水泵、水箱、数显压力变送器、进水阀和排气阀，所述上夹板内设有经过其下表面中心的上过水通道，所述上过水通道的出口连接所述排气阀；所述底座平台内设有经过其上表面中心的下过水通道，所述下过水通道经管路和所述进水阀连接至所述水泵，所述水泵经进水管连接至所述水箱，所述数显压力变送器安装在所述底座平台和进水阀之间的管路上，所述下过水通道还经管路连接至耐压缸。

2.根据权利要求1所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，

还包括可编程PLC控制器和触屏调节面板，所述触屏调节面板、数显压力变送器、气泵和耐压电控阀均与所述可编程PLC控制器信号连接，所述触屏调节面板用于根据需求来设置耐压测试的压力大小以及测试时长，所述可编程PLC控制器接收所述数显压力变送器检测的实时压力数据，处理后发出控制所述气泵和耐压电控阀动作以驱动耐压缸的指令信号。

3.根据权利要求2所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，所述气泵与增压缸的增压气动接口气路上还连接有球阀，所述增压缸自带有用于显示增压缸气压大小的压力表。

4.根据权利要求3所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，所述底座平台与耐压缸连接管路上设有截止阀。

5.根据权利要求4所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，所述机架上设有操作台，所述气泵连接至所述增压缸预压气动接口的气路上的控制阀包括第一手动转阀，所述气泵连接至所述增压缸增压气动接口的气路上的控制阀包括第二手动转阀，所述气泵连接至所述耐压缸的气动接口的气路上设有与所述耐压电控阀并联的第三手动转阀，所述第一手动转阀、第二手动转阀、第三手动转阀和截止阀均安装在所述操作台上。

6.根据权利要求1所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，还包括用于控制水箱内液体的温度的温控系统。

7.根据权利要求1所述的液体流量计耐压装置，其特征在于，所述上夹板和底座平台上带有的圆环槽尺寸有DN2、DN8、DN10、DN15、DN20、DN25。