CN220808263U - 薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构 - Google Patents

Abstract

薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，涉及注塑结构技术领域，包括后模仁，后模仁的上方沿竖向升降有前模仁，并通过后模仁与前模仁相对端面之间形成注塑空间，后模仁上设有与注塑空间相连通的插装槽，镶件插装于插装槽内，后模仁上水平滑动设有滑块，合模时，滑块与镶件外壁相抵。本实用新型解决了传统技术中由于受产品封胶位置空间狭小所限，嵌件上还带有凸台，嵌件比较难放入后模仁中，无法使用自动化工装，只能靠人工置入，很容易造成偏斜和放置不到位；以及在合模过程中，前模经常压伤嵌件，造成产品注塑不良，容易压伤模具造成模具损坏，无法正常生产的问题。

Description

薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构

技术领域

本实用新型涉及注塑结构技术领域，具体涉及薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构。

背景技术

嵌件塑料件，需要注塑机注射成型，将嵌件定位于后模仁中，前模仁需插穿过嵌件与后模仁接触后完成封胶。

现有装置随着使用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：

第一，由于受产品封胶位置空间狭小所限，嵌件上还带有凸台，嵌件比较难放入后模仁中，无法使用自动化工装，只能靠人工置入，很容易造成偏斜和放置不到位。

第二，在合模过程中，前模经常压伤嵌件，造成产品注塑不良，容易压伤模具造成模具损坏，不良率达到70％，无法正常生产。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型解决了传统技术中由于受产品封胶位置空间狭小所限，嵌件上还带有凸台，嵌件比较难放入后模仁中，无法使用自动化工装，只能靠人工置入，很容易造成偏斜和放置不到位；以及在合模过程中，前模经常压伤嵌件，造成产品注塑不良，容易压伤模具造成模具损坏，无法正常生产的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：

薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，包括后模仁，所述后模仁的上方沿竖向升降有前模仁，并通过所述后模仁与前模仁相对端面之间形成注塑空间，

所述后模仁上设有与所述注塑空间相连通的插装槽，所述镶件插装于所述插装槽内，

所述后模仁上水平滑动设有滑块，合模时，所述滑块与所述镶件外壁相抵。

作为一种优化的方案，所述滑块的端部设有与所述注塑空间相连通的卡爪成型槽。

作为一种优化的方案，所述滑块的末端开设有驱动斜孔，所述滑块的上方沿竖向升降有插装于所述驱动斜孔内的斜导柱。

作为一种优化的方案，所述后模仁固定于后模板上，所述后模板上固接有限位螺钉，所述滑块固接于驱动座上，所述滑块退出时，所述驱动座的背面与所述限位螺钉相抵。

作为一种优化的方案，所述驱动座的与所述后模仁之间还设有复位弹簧。

作为一种优化的方案，所述驱动斜孔开设于所述驱动座上。

作为一种优化的方案，所述前模仁固定于前模板上，所述前模板上固定有铲基，所述斜导柱倾斜固接于所述铲基上。

作为一种优化的方案，所述铲基通过两个螺钉固接于所述前模板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在模具闭合状态下滑块前端与嵌件无间隙紧紧接触，前模仁凸台外形与嵌件无间隙紧紧接触，形成一个封闭的空间，使得塑胶无法流入两者之间；

在模具开合后，滑块前端与嵌件进行了脱离，此时产品连带着嵌件便可以从下模仁中被顺利的顶出；

改变模具结构，在后模仁上添加滑块机构，以此增大前模插穿空间，给放置嵌件的自动化工装腾出空间，使其可以使用自动化工装，从而实现了自动化，提高了生产效率，使得产品的良率达到95％以上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型合模状态的结构示意图；

图2为本实用新型开模状态的结构示意图；

图3为本实用新型卡爪成型槽的结构示意图；

图4为本实用新型产品的结构示意图

图5为本实用新型后模仁截面的结构示意图。

图中：1-后模仁；2-前模仁；3-注塑空间；4-滑块；5-驱动座；6-驱动斜孔；7-限位螺钉；8-斜导柱；9-螺钉；10-前模板；11-后模板；12-铲基；13-插装槽；14-镶件；15-产品；16-卡爪；17-卡爪成型槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图5所示，薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，包括后模仁1，后模仁1的上方沿竖向升降有前模仁2，并通过后模仁1与前模仁2相对端面之间形成注塑空间3，

后模仁1上设有与注塑空间3相连通的插装槽13，镶件14插装于插装槽13内，

后模仁1上水平滑动设有滑块4，合模时，滑块4与镶件14外壁相抵。

滑块4的端部设有与注塑空间3相连通的卡爪成型槽17，实现将卡装与产品15一体注塑成型，提高了镶件14在产品15中的牢固性。

滑块4的末端开设有驱动斜孔6，滑块4的上方沿竖向升降有插装于驱动斜孔6内的斜导柱8。

后模仁1固定于后模板11上，后模板11上固接有限位螺钉7，滑块4固接于驱动座5上，滑块4退出时，驱动座5的背面与限位螺钉7相抵。

驱动座5的与后模仁1之间还设有复位弹簧。

驱动斜孔6开设于驱动座5上。

前模仁2固定于前模板10上，前模板10上固定有铲基12，斜导柱8倾斜固接于铲基12上。

铲基12通过两个螺钉9固接于前模板10上。

本装置的工作原理为：

滑块4是滑动在下模仁中，可在水平方向进行移动。模具在开模过程中，上模的斜导柱8在滑块4的驱动斜孔6里向上方滑动，斜导柱8通过其斜面作用在滑块4的驱动斜孔6外壁一个向外斜上方向的力量，迫使滑块4在后模仁1滑槽内向外水平方向进行移动，开模结束后，滑块4也停止了滑动；此时在后模仁1上的封胶处就有了较大的空间，给放置嵌件的注塑机机械手自动化工装腾出了空间，使其可以可以进入到后模仁1中而不会发生干涉，能顺利的将嵌件放置下模仁的插装槽13中；

放置嵌件到位后，模具进行合模，前模插穿也有了空间，不会与嵌件和后模仁1会发生干涉，能顺利的闭合，斜导柱8通过其斜面作用在滑块4的驱动斜孔6内壁一个向内斜下方向的力量，迫使滑块4在后模仁1滑槽内向里水平方向进行移动，闭模结束后，滑块4也已到位停止了滑动；

在模具闭合状态下滑块4前端与嵌件无间隙紧紧接触，前模仁2凸台外形与嵌件无间隙紧紧接触，形成一个封闭的空间，使得塑胶无法流入两者之间；

在模具开合后，滑块4前端与嵌件进行了脱离，此时产品15连带着嵌件便可以从下模仁中被顺利的顶出；

改变模具结构，在后模仁1上添加滑块4机构，以此增大前模插穿空间，给放置嵌件的自动化工装腾出空间，使其可以使用自动化工装，从而实现了自动化，提高了生产效率，使得产品15的良率达到95％以上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：包括后模仁(1)，所述后模仁(1)的上方沿竖向升降有前模仁(2)，并通过所述后模仁(1)与前模仁(2)相对端面之间形成注塑空间(3)，

所述后模仁(1)上设有与所述注塑空间(3)相连通的插装槽(13)，镶件(14)插装于所述插装槽(13)内，

所述后模仁(1)上水平滑动设有滑块(4)，合模时，所述滑块(4)与所述镶件(14)外壁相抵。

2.根据权利要求1所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述滑块(4)的端部设有与所述注塑空间(3)相连通的卡爪成型槽(17)。

3.根据权利要求2所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述滑块(4)的末端开设有驱动斜孔(6)，所述滑块(4)的上方沿竖向升降有插装于所述驱动斜孔(6)内的斜导柱(8)。

4.根据权利要求3所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述后模仁(1)固定于后模板(11)上，所述后模板(11)上固接有限位螺钉(7)，所述滑块(4)固接于驱动座(5)上，所述滑块(4)退出时，所述驱动座(5)的背面与所述限位螺钉(7)相抵。

5.根据权利要求4所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述驱动座(5)的与所述后模仁(1)之间还设有复位弹簧。

6.根据权利要求5所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述驱动斜孔(6)开设于所述驱动座(5)上。

7.根据权利要求6所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述前模仁(2)固定于前模板(10)上，所述前模板(10)上固定有铲基(12)，所述斜导柱(8)倾斜固接于所述铲基(12)上。

8.根据权利要求7所述的薄壁产品用自动化工装放置嵌件的注塑模具结构，其特征在于：所述铲基(12)通过两个螺钉(9)固接于所述前模板(10)上。