CN220805039U - 一种钣金件的折弯模具及折弯机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种钣金件的折弯模具及折弯机，包括上模本体和下模本体，所述上模本体和所述下模本体配合设置，所述上模本体包括上模板、折弯冲头和成型冲头，所述上模板与所述折弯冲头连接，所述折弯冲头的一侧设置有将待加工件成型为球角的成型冲头，所述下模本体内设置有与所述折弯冲头配合设置的第一凹槽，所述第一凹槽一侧设置有与所述成型冲头配合设置的第二凹槽。本实用新型可将角落成型为球角，一个角落可减少一道焊缝及焊缝打磨、检测的工作量，在保证所得钣金件质量的同时减少工序，减低了人工、检测成本，提高了合格率，增加了所得钣金件的美观度，可保证长方体钣金件的任何角落不积液、不积尘的使用要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及加工钣金件的技术领域，尤其是指一种钣金件的折弯模具及折弯机。
背景技术
在制备呈长方体钣金件的过程中，为保证长方体钣金件的任何角落不积液、不积尘的使用要求，需在呈长方体钣金件的基础上，将其各个角落制作为球角。在现有技术中，此结构是在钣金件板即待加工件下料、折弯成型后，将预先冲压成型的球面钢片补焊接在相邻的两个边上，最后将焊缝打磨抛光处理。此方法在操作过程中，因球面钢片补焊时两处焊缝距离很近，多个焊缝集中在一个热影响区，导致焊接工作量大、熔敷金属量大、生产效率低，焊接应力集中，所得钣金件扭曲变形，不锈钢晶粒粗大，所得的钣金件耐腐蚀性能降低，焊后整形、打磨工序耗费人工，焊缝RT(射线)检测成本高。
实用新型内容
为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术中加工带有球角的呈长方体钣金件，是在待加工件下料、折弯成型后，将预先冲压成型的球面钢片补焊接在相邻的两个边上，最后将焊缝打磨抛光处理，因球面钢片补焊时两处焊缝距离很近，多个焊缝集中在一个热影响区，导致焊接工作量大、熔敷金属量大、生产效率低的缺陷。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钣金件的折弯模具，包括上模本体和下模本体，所述上模本体和所述下模本体配合设置，所述上模本体包括上模板、折弯冲头和成型冲头，所述上模板与所述折弯冲头连接，所述折弯冲头的一侧设置有将待加工件成型为球角的成型冲头，所述下模本体内设置有与所述折弯冲头配合设置的第一凹槽，所述第一凹槽一侧设置有与所述成型冲头配合设置的第二凹槽。
在本实用新型的一个实施例中，所述第一凹槽的一侧设置有定位件，所述第二凹槽设置在所述第一凹槽的侧边上，所述成型冲头作用于所述第二凹槽内。
在本实用新型的一个实施例中，所述第二凹槽底部所在的高度高于所述第一凹槽所在的高度。
在本实用新型的一个实施例中，所述第一凹槽呈V型设置。
在本实用新型的一个实施例中，所述上模板上设置有安装槽。
在本实用新型的一个实施例中，所述上模板、折弯冲头和成型冲头为一体式设置。
在本实用新型的一个实施例中，所述成型冲头呈球形设置。
在本实用新型的一个实施例中，所述待加工件包括基板、第一折弯边和第二折弯边，所述基板的一对面设置所述第一折弯边，另一对面设置所述第二折弯边，所述第二折弯边两端设置有弧形板。
一种折弯机，包括如上述实施例中任一项所述的钣金件的折弯模具。
在本实用新型的一个实施例中，还包括机架和滑动板，所述滑动板滑动设置在所述机架上，所述钣金件的折弯模具的上模本体安装在所述滑动板上，所述钣金件的折弯模具的下模本体安装在所述机架上。
本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
本实用新型所述的钣金件的折弯模具及折弯机，在带有弧形板的待加工件下料后，先将其进行预折弯，之后通过钣金件的折弯模具将呈长方体的钣金件上的角落上成型出球角，无需再进行补焊球面钢片，生产工序减少，每个角减少一道焊缝、焊缝打磨和焊缝检测的工序，降低成本和提高了钣金件的合格率，且可保证钣金件的质量，增加了钣金件的美观度。具体的，上模本体的折弯冲头作用于第一凹槽内，用于折弯待加工件的边，同时上模本体的成型冲头作用于第二凹槽内，用于将待加工件的角落加工为所需的球角。该球角处减少一道焊缝，提高了作业效率，减少焊后整形、打磨工序的人工费用和焊缝检测费用，避免焊缝集中在一个热影响区和焊接应力集中，进而提高了钣金件耐腐蚀性能，可保证钣金件的任何角落不积液、不积尘的使用要求。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1是本实用新型钣金件的折弯模具的成型结构示意图；
图2是本实用新型钣金件的折弯模具中上模本体的结构示意图；
图3是本实用新型钣金件的折弯模具中下模本体的结构示意图；
图4是本实用新型钣金件的折弯模具中待加工件的结构示意图；
图5是本实用新型钣金件的折弯模具中待加工件成品的结构示意图；
说明书附图标记说明：1、上模本体；11、上模板；111、安装槽；12、折弯冲头；13、成型冲头；2、下模本体；21、第一凹槽；22、第二凹槽；23、定位件；3、待加工件；31、基板；32、第一折弯边；33、第二折弯边；331、弧形板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
请参照图1-5所示，本实用新型提供了一种钣金件的折弯模具，包括上模本体1和下模本体2，上模本体1和下模本体2配合设置，上模本体1包括上模板11、折弯冲头12和成型冲头13，上模板11与折弯冲头12连接，折弯冲头12的一侧设置有将待加工件3成型为球角的成型冲头13，下模本体2内设置有与折弯冲头12配合设置的第一凹槽21，第一凹槽21一侧设置有与成型冲头13配合设置的第二凹槽22。
该钣金件的折弯模具是在带有弧形板331的待加工件3下料后，先将其进行预折弯，之后通过钣金件的折弯模具将呈长方体的钣金件上的角落上成型出球角，无需再进行补焊球面钢片，生产工序减少，每个角减少一道焊缝、焊缝打磨和焊缝检测的工序，降低成本和提高了钣金件的合格率，且可保证钣金件的质量，增加了钣金件的美观度。具体的，上模本体1的折弯冲头12作用于第一凹槽21内，用于折弯待加工件3的边，同时上模本体1的成型冲头13作用于第二凹槽22内，用于将待加工件3的角落加工为所需的球角。该球角处减少一道焊缝，提高了作业效率，减少焊后整形、打磨工序的人工费用和焊缝检测费用，避免焊缝集中在一个热影响区和焊接应力集中，进而提高了钣金件耐腐蚀性能，可保证钣金件的任何角落不积液、不积尘的使用要求。
具体的，在第一凹槽21的一侧设置有定位件23，在对待加工件3进行折弯加工成型时，将待加工件3通过定位件23在第一凹槽21和第二凹槽22内实现成型的作业，第一凹槽21设置在定位件23的一侧，第二凹槽22设置在第一凹槽21的侧边上，即第二凹槽22设置在定位件23和第一凹槽21的连接处。在折弯冲头12作用于第一凹槽21内的同时，成型冲头13作用于第二凹槽22内，将定位块作为支撑和定位，通过折弯冲头12使得待加工件3的折弯边在第一凹槽21内实现折弯，通过成型冲头13使得待加工件3的弧形板331在第二凹槽22内和第一凹槽21的连接处形成球角，通过待加工件3下料的布局，可使得在上模本体1和下模本体2的作用下形成球角，且形成球角出只需焊接一处，避免焊缝集中在一个热影响区和焊接应力集中，减少一道焊缝，进而减少对应的焊缝打磨和焊缝检测的工序，提高了作业效率。
其中，第二凹槽22底部所在的高度高于第一凹槽21所在的高度，第一凹槽21和第二凹槽22的底部存在高度差，可以同时实现折弯边的折弯至所需的设定角度，并将角落出成型为球角，进而保证钣金件任何角落不积液、不积尘的使用要求。
进一步的，第一凹槽21呈V型设置，V型设置的凹槽用于得到折弯圆角，根据所需钣金件的所需折弯角度的设置，可选用不同的角度设置的第一凹槽21。
在本实施例中，上模板11上设置有安装槽111，在安装上模本体1时，通过安装槽111将上模本体1安装在夹具上，夹具安装在折弯机的滑动板上，通过安装槽111对上模本体1实现稳定的安装，保证使用的安全性能。
进一步的，上模板11、折弯冲头12和成型冲头13为一体式设置，一体式设置的上模本体1可保证高硬度、高韧性和良好的耐磨性能等条件。
进一步的，成型冲头13呈球形设置，根据所需成型球角的大小，选用对应设置的成型冲头13，保证可得到所需球角。
如图4所示，在本实施例中，在从原材料下料时，将钣金件的材料和成型球角的材料布局在一张板上，下料所得的待加工件3为一体式的，具体的，待加工件3包括基板31、第一折弯边32和第二折弯边33，基板31的一对面设置第一折弯边32，另一对面设置第二折弯边33，第二折弯边33两端设置有弧形板331，该弧形板331可在上模本体1和下模本体2的配合作用下，可折弯成型为球角。待加工件3经钣金件的折弯模具成型后，再将角落的拼接缝双面氩弧焊而成。
此外，本实用新型还提供了一种折弯机，包括钣金件的折弯模具，还包括机架和滑动板，滑动板滑动设置在机架上，钣金件的折弯模具的上模本体1安装在滑动板上，钣金件的折弯模具的下模本体2安装在机架上。通过液压驱动滑动板在机架上滑动，滑动板带动钣金件的折弯模具的上模本体1上下运动，从而实现折弯的作业。
具体的，对该待加工件3加工的步骤为：
将其中一第一折弯边32进行折弯成型，并将两第二折弯边33一侧进行预折弯，形成半圆弧；
取出待加工件3，将另一第一折弯边32进行折弯成型至设定角度，并将两第二折弯边33另一侧进行预折弯，形成半圆弧；
在折弯机上更换为钣金件的折弯模具中的上模本体1和下模本体2，将其中一第二折弯边33两端的弧形板331对齐第二凹槽22处，启动折弯机，滑动板带动上模本体1下压至待加工产品，将该第二折弯边33折边至所需的角度，该第二折弯边33成型；取出该待加工件3，将另一第二折弯边33两端的弧形板331对齐第二凹槽22处，启动折弯机，滑动板带动上模本体1下压至待加工产品，将该第二折弯边33折边至所需的角度，该第二折弯边33成型；
对上述的所得待加工件3进行二次成型，在上模本体1和下模本体2的压力下，拼缝处球角形成1/8球角，成品如图5所示；
将各个角落的拼接缝通过双面氩弧焊连接。
该实用新型中，通过钣金件的折弯模具，无需通过补焊球面钢片得到具有球角的呈长方体的钣金件，且通过上模本体1上成型冲头13和下模本体2的设置，角落成型为球角，一个角落可减少一道焊缝及焊缝打磨、检测的工作量，在保证所得钣金件质量的同时减少工序，减低了人工、检测成本，提高了合格率，增加了所得钣金件的美观度，可保证长方体钣金件的任何角落不积液、不积尘的使用要求。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种钣金件的折弯模具，其特征在于：包括上模本体和下模本体，所述上模本体和所述下模本体配合设置，所述上模本体包括上模板、折弯冲头和成型冲头，所述上模板与所述折弯冲头连接，所述折弯冲头的一侧设置有将待加工件成型为球角的成型冲头，所述下模本体内设置有与所述折弯冲头配合设置的第一凹槽，所述第一凹槽一侧设置有与所述成型冲头配合设置的第二凹槽。
2.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述第一凹槽的一侧设置有定位件，所述第二凹槽设置在所述第一凹槽的侧边上，所述成型冲头作用于所述第二凹槽内。
3.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述第二凹槽底部所在的高度高于所述第一凹槽所在的高度。
4.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述第一凹槽呈V型设置。
5.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述上模板上设置有安装槽。
6.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述上模板、折弯冲头和成型冲头为一体式设置。
7.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述成型冲头呈球形设置。
8.根据权利要求1所述的钣金件的折弯模具，其特征在于：所述待加工件包括基板、第一折弯边和第二折弯边，所述基板的一对面设置所述第一折弯边，另一对面设置所述第二折弯边，所述第二折弯边两端设置有弧形板。
9.一种折弯机，其特征在于：包括如权利要求1-8中任一项所述的钣金件的折弯模具。
10.根据权利要求9所述的折弯机，其特征在于：还包括机架和滑动板，所述滑动板滑动设置在所述机架上，所述钣金件的折弯模具的上模本体安装在所述滑动板上，所述钣金件的折弯模具的下模本体安装在所述机架上。
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