CN220797035U - 一种密封胶钉、电池盖板及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种密封胶钉、电池盖板及电池，用于密封设置在电池盖板的注液孔中，所述密封胶钉内部设置有用于存储氦气的存储腔室，所述存储腔室内设置有与密封胶钉轴向方向顶端外部相连通的导氦管道。本实用新型在完成二次注液，将密封胶钉密封安装在注液孔上后，通过导氦管道向存储腔室内充入氦气，利用氦气密度远小于空气的特性能够实现氦气在存储腔室内临时存储，密封胶钉内部存储的氦气在密封铝片焊接不良发生时能够有效的被检出，从而能够保证氦检设备准确的检测出密封铝片与注液孔焊接质量是否合格，防止后续电池出现漏液的安全隐患。

Description

一种密封胶钉、电池盖板及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种密封胶钉、电池盖板及电池。

背景技术

动力电池制造过程中，在完成二次注液工序以后，需要将盖板上的注液孔进行密封，以防止电解液的溢出，现有的技术中，如公开号为CN209786066U的专利公开了一种电池的密封钉、盖板组件和电池，其是采用传统的密封胶钉先插入注液孔中，负压充入氦气，再将密封铝片与注液孔进行激光焊接后采用氦检设备检测焊接效果，当检测氦气无泄漏即测定电池不漏液。

注液孔的密封，存在二层密封，第一层是密封胶钉和注液孔的过盈配合，但后期由于密封胶钉老化，这道密封不是永久可靠密封；第二层是密封铝片和注液孔的激光焊密封，这层是决定永久密封可靠的关键。

为防止氦气和电解液漏出，在密封铝片与注液孔密封前，必须采用密封胶钉与注液孔进行首道密封，若密封铝片和注液孔的激光焊接存在焊接质量不合格的现象，回氦工序由于密封胶钉与注液孔过盈配合氦气无法渗出，会导致密封铝片的焊接坏品无法通过回氦检出，通过氦检设备检测均判定为合格电池，当焊接质量不合格时，随着电池后期的使用，密封胶钉老化松动，会出现严重的漏液安全隐患。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种密封胶钉、电池盖板及电池，在保证密封胶钉密封注液孔的同时，保证氦检设备能够准确的检测出密封铝片与注液孔焊接质量是否合格。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一方面，本实用新型提供了一种密封胶钉，用于密封设置在电池盖板的注液孔中，所述密封胶钉内部设置有用于存储氦气的存储腔室，所述存储腔室内设置有与密封胶钉轴向方向顶端外部相连通的导氦管道。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述密封胶钉包括密封段及与密封段底部同轴连接的插入段，所述插入段呈锥形设置，所述密封段与注液孔过盈配合。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述导氦管道竖直设置在存储腔室内，且与密封胶钉同轴，导氦管道的上端贯穿密封段顶端，导氦管道的下端与存储腔室内底面具有间隙。

作为一种实施方式，所述存储腔室的内径大于导氦管道的直径且小于等于密封胶钉外径的一半。

作为另一种实施方式，所述存储腔室内壁沿密封胶钉轴向方向间隔设置有多个环形筋板。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述环形筋板的内径大于导氦管道的外径。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述环形筋板与导氦管道外壁固定连接，环形筋板表面开设有若干透气孔。

另一方面，本实用新型提供了一种电池盖板，包括顶盖、密封铝片及所述的密封胶钉，所述顶盖上设置有注液孔及与所述注液孔相通的密封槽，所述密封胶钉设置于所述注液孔中，所述密封铝片设置于所述密封槽中。

进一步，优选的，所述密封槽上端的直径大于密封槽下端的直径，所述密封铝片侧壁与密封槽内侧壁过盈配合。

第三方面，本实用新型还提供了一种电池，包括所述的电池盖板。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型公开的密封胶钉，可以在注液完成后实现对电池盖板上的注液孔进行密封，通过在密封胶钉内部设置存储腔室，并在存储腔室内设置有与密封胶钉轴向方向顶端外部相连通的导氦管道，可以通过导氦管道向存储腔室内充入氦气，利用氦气密度远小于空气的特性能够实现氦气在存储腔室内临时存储，密封胶钉内部存储的氦气在密封铝片焊接不良发生时能够有效的被检出，从而能够保证氦检设备准确的检测出密封铝片与注液孔焊接质量是否合格，防止后续电池出现漏液的安全隐患；

(2)通过将导氦管道竖直同轴设置在存储腔室内，并使导氦管道的上端贯穿密封段顶端，导氦管道的下端与存储腔室内底面具有间隙，可以避免存储腔室内上部的氦气从导氦管道的下端溢出，提高氦检设备检测过程中的可靠性；

(3)通过使存储腔室的内径大于导氦管道的直径且小于等于密封胶钉外径的一半，一方面可以将氦气限定存储腔室和导氦管道之间，另一方面，确保密封胶钉具有一定的壁厚满足其结构强度；

(4)通过在存储腔室内壁沿密封胶钉轴向方向间隔设置有多个环形筋板，可以提高密封胶钉内腔的结构强度，从而提高与注液孔密封可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的密封胶钉的立体结构示意图；

图2为本实用新型公开的密封胶钉的俯视图；

图3为图2中A-A处平面剖视图；

图4为本实用新型公开的存储腔室截面示意图；

图5为本实用新型公开的密封胶钉一种结构示意图；

图6为本实用新型公开的密封胶钉另一种结构示意图；

图7为本实用新型公开的顶盖的平面示意图；

图8为本实用新型公开的电池盖板平面示意图；

附图标记：

1、密封胶钉；10、存储腔室；11、导氦管道；12、密封段；13、插入段；14、环形筋板；141、透气孔；2、电池盖板；21、顶盖；22、密封铝片；211、注液孔；212、密封槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2和3，本实用新型实施例提供了一种密封胶钉，用于和电池盖板上的注液孔进行密封连接。

在现有技术中，为防止氦气和电解液漏出，在密封铝片与注液孔密封前，必须采用密封胶钉与注液孔进行首道密封，若密封铝片和注液孔的激光焊接存在焊接质量不合格的现象，回氦工序由于密封胶钉与注液孔过盈配合氦气无法溢出，会导致密封铝片的焊接坏品无法通过回氦检出，通过氦检设备检测均判定为合格电池，当焊接质量不合格时，随着电池后期的使用，密封胶钉老化松动，会出现严重的漏液安全隐患。

为此，本实施例对现有的密封胶钉1进行了结构设置，具体的，密封胶钉1内部设置有用于存储氦气的存储腔室10，存储腔室10内设置有与密封胶钉1轴向方向顶端外部相连通的导氦管道11。

采用上述技术方案，电池二次注液后，将密封胶钉1与注液孔211实现过盈配合密封，之后对密封胶钉1位置抽负压，并通过导氦管道11充入氦气至存储腔室10内，由于氦气的密度低于空气密度，氦气会上浮在存储腔室10顶部，之后在密封胶钉1顶部的注液孔211位置焊接密封铝片22，最后将焊接完成的电池进行抽真空二次氦检，密封胶钉1内部氦气会由于密封铝片22焊接不良时被抽出并通过密封铝片22位置泄露，从而识别出密封铝片22焊接不良电池。

本实用新型公开的密封胶钉1替代了传统的实心密封胶钉1结构，通过导氦管道11及空心密封胶钉1来存储氦气，利用氦气密度远小于空气的特性能够实现氦气的临时存储，同时变更了传统的先充氦气再打胶钉后焊接密封铝片的工艺流程，密封胶钉1塞入注液孔211之后再充氦气，最后再焊接密封铝片22，如此氦检能够有效识别出密封铝片22焊接不良电池，防止后续电池出现漏液的安全隐患。

为了实现密封胶钉1能够和注液孔211有效的密封，本实施例示出了密封胶钉1一种较佳结构形式，具体的，密封胶钉1包括密封段12及与密封段12底部同轴连接的插入段13，插入段13呈锥形设置，方便由插入段13插入注液孔211，密封段12与注液孔211过盈配合，在插入段13逐渐向注液孔211插入的过程中，实现密封段12与注液孔211过盈配合密封。

在本实施例中，导氦管道11竖直设置在存储腔室10内，且与密封胶钉1同轴，导氦管道11的上端贯穿密封段12顶端。由此设置，当密封胶钉1竖直安装在注液孔211中后，由密封段12顶端经导氦管道11向存储腔室10内充入氦气，氦气密度小于空气的密度，会上浮到存储腔室10上部，通过使导氦管道11的下端与存储腔室10内底面具有间隙，可以避免存储腔室10内上部的氦气从导氦管道11的下端溢出，从而将氦气限定在密封胶钉1内部，便于后续氦检设备进行抽氦检测，提高氦检设备检测过程中的可靠性。

由于存储腔室10的设置，使得密封胶钉1处于空心结构，这样一来，密封胶钉1的结构强度不够，可能存在密封胶钉1与注液孔211密封性能下降的问题。

为此，参照附图4所示，作为一种实施方式，存储腔室10的内径大于导氦管道11的直径且小于等于密封胶钉1外径的一半。由此设置，一方面可以将氦气限定存储腔室10内壁和导氦管道11之间，另一方面，确保密封胶钉1具有一定的壁厚满足其结构强度。

参照附图5所示，作为第二种实施方式，存储腔室10内壁沿密封胶钉1轴向方向间隔设置有多个环形筋板14，由此设置，通过多个环形筋板14可以提高密封胶钉1周向结构强度，避免空心结构的密封胶钉1与注液孔211配合不牢固，造成电解液泄露。

在上述第二种实施方式的基础上，参照附图6所示，作为一种实施方式，环形筋板14的内径大于导氦管道11的外径，由此，使环形筋板14对存储腔室10内周壁进行加强时，可以使环形筋板14与导氦管道11之间具有气体流动通道，方便氦气上下流动。

在上述第二种实施方式的基础上，作为另一种实施方式，环形筋板14与导氦管道11外壁固定连接，环形筋板14表面开设有若干透气孔141，由此，使得环形筋板14和存储腔室10内壁及导氦管道11之间相互连接，大大增强整个密封胶钉1结构强度，同时环形筋板14表面开设有若干透气孔141，可以通过通气孔使存储腔室10内的氦气经过透气孔141上下流动。

本实施例提供了一种电池盖板2，参照附图7和8所示，包括顶盖21、密封铝片22及所述的密封胶钉1，所述顶盖21上设置有注液孔211及与所述注液孔211相通的密封槽212，所述密封胶钉1设置于所述注液孔211中，所述密封铝片22设置于所述密封槽212中。

由于本实施例公开的密封胶钉1内部具有存储腔室10及向存储腔室10通入氦气的导氦管道11，通过导氦管道11及空心密封胶钉1来存储氦气，利用氦气密度远小于空气的特性能够实现氦气的临时存储，密封胶钉1塞入注液孔211之后再充氦气，最后在密封槽212内焊接密封铝片22，如此氦检能够有效识别出密封铝片22与密封槽212是否焊接不良，从而检测出焊接不良的电池，防止后续电池出现漏液的安全隐患。

优选的，密封槽212上端的直径大于密封槽212下端的直径，密封铝片22侧壁与密封槽212内侧壁过盈配合。采用上述结构设置，一方面，方便密封铝片22与密封槽212进行装配，另一方面，可以实现二者紧密配合，从而提高焊接后，二者的密封性。

本实用新型还提供了一种电池，包括所述的电池盖板2。由于电池使用了上述电池盖板2，若密封铝片22与密封槽212激光焊接存在漏气缺陷时，氦气能够从密封胶钉1的存储腔室10内经导氦管道11抽出，从而能够保证氦检设备能够准确的检测出密封铝片22焊接质量不符合要求的电池，从而提高电池的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种密封胶钉，用于密封设置在电池盖板(2)的注液孔(211)中，其特征在于：所述密封胶钉(1)内部设置有用于存储氦气的存储腔室(10)，所述存储腔室(10)内设置有与密封胶钉(1)轴向方向顶端外部相连通的导氦管道(11)。

2.如权利要求1所述的密封胶钉，其特征在于：所述密封胶钉(1)包括密封段(12)及与密封段(12)底部同轴连接的插入段(13)，所述插入段(13)呈锥形设置，所述密封段(12)与注液孔(211)过盈配合。

3.如权利要求2所述的密封胶钉，其特征在于：所述导氦管道(11)竖直设置在存储腔室(10)内，且与密封胶钉(1)同轴，导氦管道(11)的上端贯穿密封段(12)顶端，导氦管道(11)的下端与存储腔室(10)内底面具有间隙。

4.如权利要求3所述的密封胶钉，其特征在于：所述存储腔室(10)的内径大于导氦管道(11)的直径且小于等于密封胶钉(1)外径的一半。

5.如权利要求3所述的密封胶钉，其特征在于：所述存储腔室(10)内壁沿密封胶钉(1)轴向方向间隔设置有多个环形筋板(14)。

6.如权利要求5所述的密封胶钉，其特征在于：所述环形筋板(14)的内径大于导氦管道(11)的外径。

7.如权利要求5所述的密封胶钉，其特征在于：所述环形筋板(14)与导氦管道(11)外壁固定连接，环形筋板(14)表面开设有若干透气孔(141)。

8.一种电池盖板，其特征在于：包括顶盖(21)、密封铝片(22)及如权利要求1至7任一项所述的密封胶钉，所述顶盖(21)上设置有注液孔(211)及与所述注液孔(211)相通的密封槽(212)，所述密封胶钉(1)设置于所述注液孔(211)中，所述密封铝片(22)设置于所述密封槽(212)中。

9.如权利要求8所述的电池盖板，其特征在于：所述密封槽(212)上端的直径大于密封槽(212)下端的直径，所述密封铝片(22)侧壁与密封槽(212)内侧壁过盈配合。

10.一种电池，其特征在于：包括如权利要求8或9所述的电池盖板(2)。